文/王玲·江蘇龍城精鍛有限公司

裝備升級(jí)助力企業(yè)快速發(fā)展

文/王玲·江蘇龍城精鍛有限公司

企業(yè)的快速發(fā)展，需要加快新品的研發(fā)，新產(chǎn)品的研發(fā)就離不開先進(jìn)的加工設(shè)備和檢測(cè)設(shè)備。俗話說：工欲善其事，必先利其器。龍城精鍛能夠在市場(chǎng)上占領(lǐng)先機(jī)，成為跨國(guó)企業(yè)的優(yōu)秀供應(yīng)商，離不開先進(jìn)的裝備。裝備升級(jí)換代是企業(yè)保持競(jìng)爭(zhēng)力的利器。

自動(dòng)化設(shè)備提升加工效率

2007年以來，龍城精鍛就一直致力于設(shè)備的自動(dòng)化升級(jí)改造，從鍛造設(shè)備的更新?lián)Q代、到機(jī)加工設(shè)備的自動(dòng)化水平提升、再到拋丸設(shè)備的全自動(dòng)化，龍城精鍛不斷升級(jí)裝備。近年來，龍城精鍛保證每年投入8000萬元用于設(shè)備的更新?lián)Q代，用模鍛機(jī)替代傳統(tǒng)壓力機(jī)，用德國(guó)?，斂撕腿毡抉R扎克加工中心替代傳統(tǒng)機(jī)加工生產(chǎn)線，用德國(guó)進(jìn)口拋丸機(jī)替代傳統(tǒng)拋丸機(jī)，用冷鍛機(jī)替代油壓機(jī)，用自動(dòng)鐵屑回收系統(tǒng)替代人工回收鐵屑。先進(jìn)的設(shè)備直接優(yōu)化了生產(chǎn)工藝，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量水平。

目前龍城精鍛精鍛件的月產(chǎn)量達(dá)到了450萬件以上，是2009年150萬件的3倍。如果龍城精鍛還停留在傳統(tǒng)設(shè)備上不求進(jìn)步，估計(jì)產(chǎn)量只能達(dá)到現(xiàn)在的50%，何談與客戶同步發(fā)展和保持市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。與此同時(shí)，自動(dòng)化的模鍛生產(chǎn)線和德國(guó)?，斂撕腿毡抉R扎克加工中心還減少了50%的用工數(shù)量，有效提升了機(jī)加工的效率和工人收入。

同時(shí)，企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理也因此大大提升，現(xiàn)場(chǎng)管理的質(zhì)量一方面取決于完善的管理，另一方面也由設(shè)備的自動(dòng)化程度決定。比如，數(shù)控加工產(chǎn)生的鐵屑，存在鐵屑收集損傷地面和切削液浪費(fèi)造成污染和成本高的問題。在裝備升級(jí)之前，數(shù)控加工設(shè)備包括全自動(dòng)生產(chǎn)線都是通過設(shè)備配備的鐵屑斗來收集鐵屑的，這樣，鐵屑一方面容易掉到地上，帶出一部分切削液造成浪費(fèi)和污染，鐵屑斗運(yùn)輸鐵屑過程中會(huì)對(duì)地面造成極大損傷，地面每3年就要重鋪一次。數(shù)控加工用的切削液在單臺(tái)設(shè)備內(nèi)循環(huán)使用，每2～3個(gè)月就要徹底更換一次，造成很大的浪費(fèi)，增加危廢液體處理成本。

在建設(shè)新車間時(shí)，龍城精鍛引進(jìn)了先進(jìn)的自動(dòng)鐵屑回收系統(tǒng)，在車間鋪設(shè)了通道和收集池等，每臺(tái)設(shè)備的鐵屑不再需要單獨(dú)的收集斗，而是直接排到地面管內(nèi)，由傳送機(jī)構(gòu)直接輸送到收集池；切削液過濾后回收，通過管道集中輸送到設(shè)備循環(huán)使用，鐵屑由粉碎機(jī)粉碎后壓成塊狀，收集運(yùn)輸非常方便。不但解決了跑冒滴漏等現(xiàn)場(chǎng)管理的難題，減少了人工和現(xiàn)場(chǎng)鐵屑難以收集的困難，切削液集中回收再利用系統(tǒng)也為企業(yè)減少了很大一筆開支。

龍城精鍛的生產(chǎn)車間

提升產(chǎn)品檢測(cè)水平

企業(yè)的自動(dòng)化水平，一方面是生產(chǎn)裝備的自動(dòng)化，另一方面就是檢測(cè)過程的自動(dòng)化。為了提升生產(chǎn)效率、提高檢測(cè)水平，企業(yè)在檢測(cè)手段的更新上也是精益求精。除了三坐標(biāo)檢測(cè)儀、材料自動(dòng)分析外，還逐步實(shí)現(xiàn)了部分機(jī)加工檢測(cè)的自動(dòng)化，通過與專業(yè)檢測(cè)裝備機(jī)構(gòu)的合作，開發(fā)了GO/NOT GO這種簡(jiǎn)單的自動(dòng)判定檢測(cè)設(shè)備。比如爪極精加工工序，之前，精車后每個(gè)產(chǎn)品需要使用千分尺、百分表、游標(biāo)卡尺等檢測(cè)10個(gè)尺寸，一個(gè)操作工需要花去至少2min檢測(cè)，而開發(fā)了全自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備后，產(chǎn)品放在設(shè)備上，通過檢測(cè)儀器上的傳感器，顯示器就會(huì)告訴操作工產(chǎn)品質(zhì)量情況，每個(gè)尺寸通過綠色和紅色顯示出合格產(chǎn)品與不合格產(chǎn)品，操作工可以在2s內(nèi)直觀輕松作出判定，減輕操作工的檢測(cè)工作壓力，避免了誤判，提高了儀器的探測(cè)水平，在線不良的探測(cè)度提高了30%以上。

檢測(cè)設(shè)備的自動(dòng)化，提升了產(chǎn)品的檢測(cè)水平，也提高了生產(chǎn)效率。這種檢測(cè)設(shè)備是龍城精鍛的技術(shù)和質(zhì)量團(tuán)隊(duì)自主研發(fā)的，每臺(tái)的投入才2.5萬元人民幣，使用此設(shè)備的同時(shí)，不需要使用其他檢測(cè)量工具，相對(duì)收益來講成本投入幾乎可以忽略不計(jì)。

信息化管理，提升工作效率

除此之外，為了提升企業(yè)的管理效率，龍城精鍛還在信息化的軟硬件建設(shè)方面加大投入，近年來，在車間的信息化建設(shè)方面進(jìn)行重點(diǎn)投入。由于企業(yè)規(guī)模越來越大，車間范圍也越來越大，操作工一旦有問題，與管理層、機(jī)修工、質(zhì)量管理不能及時(shí)溝通響應(yīng)，造成問題解決滯后，影響生產(chǎn)和管理效率。為此，企業(yè)專門引進(jìn)了在線的安燈系統(tǒng)和圖紙管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)問題的快速解決和圖紙工藝的在線顯示，減輕了車間現(xiàn)場(chǎng)管理的壓力。另外，車間規(guī)模擴(kuò)大、工位增加，每條線上的工藝圖紙管理工作量大，容易出錯(cuò)。為此，龍城精鍛開發(fā)了圖紙管理專用軟硬件系統(tǒng)，每工位上安裝了顯示器，圖紙從技術(shù)部直接通過軟件和網(wǎng)絡(luò)在工位顯示器上顯示出來，員工取閱方便，減少了領(lǐng)用歸還的工作量，還減少了紙張的浪費(fèi)。

信息化是現(xiàn)代企業(yè)管理的必備手段，龍城精鍛將管理與信息化有效結(jié)合，兩化深度融合給企業(yè)發(fā)展帶來了真正的實(shí)惠。在兩化融合的道路上，鍛造企業(yè)還有很多工作要做，也希望同行業(yè)專家能夠在這方面進(jìn)行研究與探討，進(jìn)一步提高車間管理的信息化水平。