北京航空制造工研究所高能束流加工重點技術實驗室 楊 帆 鞏水利 鎖紅波 黃志濤 楊 光

AerMet100超高強度鋼是一種Co-Ni系合金鋼，其強度能夠達到300M鋼的水平，韌性上也僅比AF1410鋼稍低，是目前市場上綜合性能較為優(yōu)秀的鋼種。具有高強度、高硬度、高斷裂韌性和延展性、優(yōu)良的抗疲勞性能和抗應力腐蝕開裂性能等優(yōu)點[1]，在工業(yè)中備受青睞。美國擬以AerMet100鋼代替?zhèn)鹘y(tǒng)的300M鋼成為新一代飛機承力構件的主要材料[2]。目前已經在F-22戰(zhàn)斗機以及F-18艦載機的起落架上得到應用。但是，該材料強度高，機械加工十分困難。對于大型鍛件，機械加工量大、效率低下。電子束增材制造技術[3](Electron Beam Freeform Fabrication， EBF3)可以由零件的三維數(shù)字模型驅動，直接制造出近凈成形的結構，無需任何模具。與傳統(tǒng)的鍛造方法相比，它具有周期短、成本低及柔性好等優(yōu)點，特別對于一些結構復雜、強度要求高的零件，具有獨特的優(yōu)勢。針對AerMet100超高強度鋼加工難的問題，電子束增材制造技術是一種理想的解決方法。

電子束增材制造技術是一種多重復雜熱循環(huán)作用下的材料逐點堆積過程，這導致其成形后零件的組織與鍛件的原始組織有很大區(qū)別，基本特點為：晶粒粗大、合金元素在晶粒與晶界之間存在偏析及材料內部有微裂紋存在[4-6]。國內絕大多數(shù)有關增材技術成形的研究都集中在激光成形[7-8]，電子束成形的研究較少，又主要集中在鈦合金[9-10]，針對AerMet100鋼的研究還未見報道。

本文采用電子束增材制造技術獲得AerMet100鋼試樣，研究熱等靜壓工藝對其性能的影響，為深入了解電子束成形AerMet100鋼組織及性能提供理論依據(jù)。

1 試驗材料及方法

成形材料分為基板和成形絲材兩部分?；宀捎?5#鋼，成形前機械打磨去除氧化皮，酒精擦拭表面，去除油污。絲材采用直徑2mm的AerMet100鋼絲，化學成分見表1。成形前絲材用酒精擦拭，去除油污。

成形過程在真空環(huán)境中進行，兩套送絲機構同時送進材料，成形工藝參數(shù)見表2。對成形路徑做如下約定：X方向為垂直于堆積路徑方向；Y方向為沿堆積路徑方向；Z方向為堆積的高度方向，參見圖1。按上述約定首先在XY面堆積出一個平面，然后以同樣的方法逐層“長高”，最終成形出一塊尺寸為420 mm (X方向)×40 mm(Y方向)×65 mm (Z方向)的試樣。將試樣按照圖2所示均勻分成 3塊，分別記為 1#、2#、3#。其中，1#、2#用來作為均勻化處理與熱等靜壓處理的試驗組，3#不進行均勻化處理與熱等靜壓處理，作為相應的對照組，具體工藝參數(shù)見表3。然后對3組試樣進行后續(xù)熱處理，熱處理制度按照鍛件標準進行，如表4。熱處理后的3組試樣在Zwick Z050實驗機上測試拉伸性能，拉伸試樣尺寸見圖3。

2 試驗結果與分析

2.1 化學成分

成形后試樣的化學成分見表1。由表可知，與成形前的絲材成分相比，由于低熔點雜質的燒損，Co及Mo元素的相對含量略有提高，其他合金元素的含量變化不大。Co元素在AerMet100鋼中主要固溶在馬氏體中，可以導致Mo元素在馬氏體中的固溶度降低，促進了Mo2C碳化物析出，從而使得AerMet100鋼強度提高，塑性及韌性下降[11]。成形后，C含量增加到0.26%，略微超出0.25%的上限。C含量的增加，可提高合金的強度，降低塑性、韌性及斷裂韌性[12]。

2.2 拉伸性能

圖4及圖5分別為X方向和Z方向的室溫拉伸測試結果。

2.2.1X方向拉伸性能

表1 AerMet100合金化學成分(質量分數(shù))%

表2 AerMet100合金EBF3成形工藝參數(shù)

圖1 單層堆積路徑示例Fig.1 Diagram of deposition path for single layer

圖2 成形試樣分塊示例Fig.2 Segmentation of sample

表3 均勻化退火與熱等靜壓工藝參數(shù)

表4 后續(xù)熱處理參數(shù)

圖3 拉伸試樣Fig.3 Diagram of tensile specimens

從圖4(a)中可以看出，在試樣的X方向，對照組的抗拉強度為1775MPa，而經過均勻化退火與熱等靜壓試驗的兩個試驗組，抗拉強度均有所提高。其中，經930℃處理的試驗組，抗拉強度為1948.3MPa，較對照組提高了9.8%，且高于AMS-6532D標準要求的1931MPa；1000℃處理的試驗組，抗拉強度提升到1911.3MPa，較對照組提高了7.7%，但是比標準要求略低。未經過均勻化退火與熱等靜壓的對照組的屈服強度為1616MPa，經過均勻化退火與熱等靜壓之后，930℃試驗組的屈服強度達到1635.5MPa，1000℃試驗組的屈服強度到達1647MPa，分別提高了1.2%和1.9%?？梢钥闯?，均勻化退火和熱等靜壓處理可大幅提高合金的強度。930℃后，隨溫度升高，抗拉強度有所小幅度降低，屈服強度略有增加，但不明顯。

對照組延伸率與斷面收縮率分別為11.5%和60%。經過均勻化退火與熱等靜壓處理之后，930℃處理的試驗組，延伸率與斷面收縮率分別達到12.83%和58%；而1000℃處理的試驗組，達到12.17%和59.3%?？梢钥闯?，經均勻化退火與熱等靜壓處理之后延伸率略有提高，斷面收縮率略有降低，但是變化幅度不明顯，說明均勻化退火與熱等靜壓處理對AerMet100鋼塑性影響不明顯。同時，熱等靜壓溫度對二者的影響亦不明顯。

圖4 拉伸性能比較Fig.4 Comparison of tensile properties

2.2.2Z方向拉伸性能

由圖4(b)中可以看出，在試樣的Z方向，對照組的抗拉強度為1865.5MPa。經過均勻化與熱等靜壓處理后，經930℃處理的試驗組，其抗拉強度達到1932MPa，較對照組提高了3.6%；1000℃處理的試驗組，抗拉強度為1905.3MPa，較對照組提高了2.1%。對照組的屈服強度為1556.5MPa，經過處理之后，930試驗組達到1649.7MPa，1000試驗組達到1665.7MPa，分別提高6.0%和7.0%。其變化規(guī)律與X向類似。

未經過均勻化退火與熱等靜壓的對照組的延伸率和斷面收縮率為11.75%和54.5%。經930℃處理后的試驗組，延伸率與斷面收縮率分別達到12.25%和59%。1000℃處理的試驗組，延伸率與斷面收縮率分別為13.17%和60.3%。可知，隨試驗溫度升高，延伸率與斷面收縮率有小幅度升高。

從上述數(shù)據(jù)可以看出：均勻化退火與熱等靜壓對改善電子束成形AerMet100鋼的強度有顯著影響，對塑性影響不明顯。

兩個試驗組與對照組相比，在X方向的延伸率與斷面收縮率的影響規(guī)律不明顯。在Z方向，隨試驗溫度升高，延伸率與斷面收縮率有小幅度提高，但差距不明顯。另外，未進行均勻化及熱等靜壓處理的試樣，其強度有較大差別，而塑性差別不大，存在一定的各向異性。而經均勻化及熱等靜壓處理后，X方向與Z方向拉伸性能差別不大，各向異性被消除。

抗拉強度是材料由均勻塑性變形到局部塑性變形的臨界值，反映了靜力條件下抵抗外加載荷的能力。屈服強度是材料發(fā)生屈服現(xiàn)象的極限，是抵抗微量塑性變形的能力。材料在外力的作用下，首先進行均勻塑性變形，均勻塑性變形達到極限，表現(xiàn)為屈服強度。繼續(xù)施加外加載荷，產生集中變形，材料內部晶粒重新排列，抵抗變形的能力提高并伴有頸縮現(xiàn)象出現(xiàn)，承力面積減小直至斷裂，表現(xiàn)為抗拉強度。

均勻化退火及熱等靜壓過程中，合金元素在晶粒之間擴散，逐漸減小元素偏析帶來的不利影響。同時微氣孔等小缺陷也可在壓力的作用下焊合。但是，此過程的晶粒尺寸也會長大。1000℃試驗相比930℃試驗，理論上均勻化及消除微小缺陷的效果更好，但同時晶粒的長大也更為嚴重。圖5(a)和圖5(b)分別為930℃及1000℃均勻化并熱等靜壓之后的金相圖片，從圖片上可以看出，兩組照片上的晶粒都表現(xiàn)出樹枝晶特征，經過測量，930℃處理后，晶粒平均寬度為82.7μm，而1000℃處理之后，晶粒平均寬度為114.9μm。這樣雖有利于其屈服強度增加，但大晶粒不便于協(xié)調變形，滑移不容易發(fā)生，使因變形而提高的強度值低于930℃時的試驗組。因此，對抗拉強度930℃試驗組的數(shù)據(jù)較高，而對屈服強度1000℃時的數(shù)據(jù)較高。

3 結論

(1)AerMet100鋼經電子束成形之后，合金元素的含量變化不大，只有Co和Mo元素含量由于低熔點雜質的燒損而略有提升。

(2)均勻化退火與熱等靜壓對電子束成形AerMet100鋼的強度有明顯改善?？估瓘姸茸罡咛嵘?73.3MPa，達到 9.8%，屈服強度最高 109.2MPa，達到7.0%。

(3)930℃處理組的抗拉強度高于1000℃處理組，屈服強度略低于1000℃處理組。

(4)均勻化退火與熱等靜壓處理對材料塑性的影響不明顯。

(5)均勻化退火與熱等靜壓處理可降低室溫拉伸性能的各向異性。

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