DMG MORI

多年來，航空航天業(yè)變化巨大：高起的油價和更嚴格的低碳要求使飛機制造商必須投資制造更經濟且更環(huán)保的飛機。這一要求對先進飛機部件的制造帶來了全新挑戰(zhàn)。另外，空運量的攀升，意味著需要制造更多的飛機，因此需要更短的創(chuàng)新周期。作為機床制造行業(yè)創(chuàng)新領先企業(yè)，DMG MORI支持航空航天技術的發(fā)展，位于德克爾馬豪弗朗頓的航空航天卓越技術中心，與航空航天業(yè)用戶緊密合作，為用戶提供前瞻的制造解決方案。

DMG MORI的航空航天卓越技術中心致力于應對航空航天技術中最高難應用的要求。公司多年生產高附加值部件，具有開發(fā)和生產創(chuàng)新性數控機床的豐富經驗。DMG MORI確立的目標是聽取客戶的每一項要求，并在公司廣泛的產品線的基礎上開發(fā)最能滿足這些要求的設備，使其在制造相應部件時具備充分的靈活性及可靠性。

發(fā)動機殼體和旋轉件加工的最佳選擇——DMU / DMC FD duoBLOCK?

航空航天制造解決方案的重點在于迎合該行業(yè)的重要發(fā)展趨勢，最重要的是輕型材料制造技術。鋁制的復雜結構件是將整塊鋁坯銑削加工而得；不斷增多的復合材料應用也意味著需要大量鈦部件。對于這些要求，DMG MORI的選配配置能滿足大切削量及高精度要求。duoBLOCK?機床具有以下優(yōu)點：

（1）一次裝夾完成銑削和車削加工。

duoBLOCK?可一次裝夾完成銑削和車削加工，并具有最高加工可靠性和精度。

銑車復合加工技術正在成為航空發(fā)動機生產領域的主流技術。原因是：加工高度復雜部件時只需極少裝夾次數就能完成全面加工，加工時間更短，精度更高，而且工藝穩(wěn)定。DMG MORI已成功完成許多總包項目的實施，顯著減少了裝夾次數和加工步驟，大幅縮短了生產時間，最高達70%。

五軸銑削與臥式或立式車削相結合的完整加工是最佳切削加工方式。DMG MORI旗下的德國德克爾馬豪弗朗頓工廠是該高難度加工領域的開拓者和全球市場的領先企業(yè)。而且，德克爾馬豪弗朗頓已擁有超過15年銑車復合加工的豐富經驗。航空航天業(yè)制造商和供應商都能得益于他們的經驗。

（2）完整加工——更快速度和更高精度。

例如，任何單一加工技術幾乎不可能完全滿足高精度發(fā)動機零件的完整加工要求。20世紀末之前，這些部件至少需要用兩臺機床兩次裝夾和校正進行加工。其缺點是輔助時間長，需要多次裝夾或存在二次裝夾誤差。

只有德克爾馬豪弗朗頓提供的基于5軸銑削及復雜車削（甚至磨削）優(yōu)化設計的銑車復合加工技術才能一次裝夾完成全面加工。效果十分顯著：與單臺機床順序生產方式相比，縮短了加工環(huán)節(jié)，快速提升了生產力和工藝可靠性，還提高了精度，并顯著降低了成本。

（3）duoBLOCK?——成功的基礎。

大部分投入使用的DMG MORI銑車復合加工機床都是基于duoBLOCK?系列的高科技機床，X軸行程在600～1600 mm。這種機床結構的床身具有極高穩(wěn)定性，實心后背立柱支撐X軸滑座和重量輕的銑頭，這為加工中的最高動態(tài)性能奠定了基礎。而且，duoBLOCK?采用熱對稱結構設計，各軸尺寸完美匹配。

此外，高剛性的床身和一流的抗振性能可確保最佳表面質量和最長刀具使用壽命。3點支撐技術、安裝速度快、接近性能好，包括天車能毫無障礙地向工作臺中心位置裝件，這些都是該機的突出特點。它的突出特點還包括全部直線軸均標配主動冷卻系統(tǒng)，能確保高（持續(xù)）精度。滾珠絲杠、Y軸驅動（160型為X軸、Y軸和Z軸），B軸和主軸也配主動冷卻系統(tǒng)，最大限度減小對被加工件的溫度影響。而且，第4代duoBLOCK?結構的進給驅動還進行了全面冷卻。選配的SGS主軸傳感器檢測轉子相對定子的軸向位移，因此第4代機能控制對該位移的補償，而且溫度波動導致的誤差只有±10μm，且第4代機比第3代機的精度提高30%。

為保證最高生產安全性，該機采用大坡度防護蓋和防護罩，確保加工區(qū)內切屑最佳流動，落屑部位采用單體防護蓋，快速和可靠地向機后排屑。

（4）無磨損的轉矩電機驅動銑車工作臺。

第4代duoBLOCK?機床

DMG MORI的所有銑車復合加工機床的車銑工作臺都采用最先進的無磨損的直驅電機驅動，最高轉速可達1200 r/min，工作臺鎖緊的最大扭矩達13500 N·m。另一個重要特性是工作臺的運動特性布局，它牢固固定在床身上，因此不需要擺動。

（5）成功滿足各種應用所需的模塊化系統(tǒng)。

在產品組成方面，duoBLOCK?系列最突出的特點是它的高科技模塊選配，尤其是450刀位的刀庫系統(tǒng)及最短屑到屑換刀速度的換刀系統(tǒng)；而且，最新推出的輪式刀庫，使該機可用角度銑頭以及在加工的同時換下的刀具，送入刀庫的外刀輪中；所配的主軸同樣一流，所有銑車復合加工機床的標配中都包括可在水平與垂直位置間無級定位的B軸。選配的數控A軸也能用最大達-30°的負角進行5軸加工。在主軸本身方面，用戶可以基于被加工件選擇主軸，從高速電主軸到強大扭矩的機械主軸。其中的亮點當之無愧的是5X torqueMASTER?機械主軸，其扭矩高達1550N·m，它適用于重型銑削，還有兩種轉速高達12000 r/min的主軸，其扭矩達288N·m和430N·m，非常適用于加工航空發(fā)動機的鎳合金和鈦合金部件。

（6）托盤交換系統(tǒng)。

從銑車復合加工機床銷售統(tǒng)計數據可以發(fā)現(xiàn)：大約80%的銑車復合加工機床都配托盤交換系統(tǒng)。原因很簡單：需要銑車復合加工的復雜工件需要比較長的準備時間，因此對機床利用率影響很大。而托盤交換系統(tǒng)能顯著提高生產力，還能在生產的同時裝夾?？傊?，托盤交換系統(tǒng)帶給銑車復合加工中心更快的速度和更高的安全性。

（7）靈活的銑車復合加工系統(tǒng)選配豐富，從回轉托盤庫到托盤交換系統(tǒng)可選。

在自動化方面，銑車復合加工機床可配回轉托盤庫，最大達10盤位，因此總托盤數可達12個，因此，整個系統(tǒng)能進行無人值守生產。還有更靈活的多機加工系統(tǒng)，擱架式托盤庫、裝盤位、卸盤位以及中央刀庫，帶測量位和輔助工序的系統(tǒng)，這些系統(tǒng)不僅只顯示在CAD顯示器中，也表現(xiàn)在已成功完成的多個不同規(guī)模系統(tǒng)的實施上。

（8）個性化軟件確保最高效率。

長期的車削和銑削經驗還體現(xiàn)在DMG MORI控制面板內的個性化加工循環(huán)軟件方面，這些軟件能最佳地發(fā)揮銑車復合加工技術的優(yōu)勢。

（9） 銑車工作臺亮點。

所有該系列機床都采用轉矩電機的DirectDrive直驅技術（高性能和大扭矩、極小磨損、高精度）；高剛性工作臺（軸向和徑向滾柱軸承或雙排軸向角接觸滾珠軸承（YRT））；鉆削和銑削加工的強大保持扭矩（獲專利的工作臺液壓夾緊）；在機電子平衡；帶托盤交換系統(tǒng)的高精度裝夾。

LASERTEC 65 3D 機床

DMU 65 monoBLOCK?機床

具有激光堆焊能力的LASERTEC 65 3D

DMG MORI推出的LASERTEC 65 3D是一臺目前市場上獨一無二的復合加工機床，它能在全功能五軸銑床上進行激光堆焊，并達到最終零件品質。該機獨特之處是，它將激光堆焊技術與銑削技術集于一身，一次裝夾完成加工，因此可以制造高度復雜的工件。例如，可加工成形許多具有底切的3D幾何形。該復合加工技術讓一臺機床能執(zhí)行基體材料的加工、噴涂和精加工，節(jié)省成本和縮短生產總時間，是非常經濟的解決方案，開創(chuàng)了前所未有的全新制造方法。

配全新設計的回轉擺動工作臺的5軸銑床DMU 65 monoBLOCK?

具有高動態(tài)性能的DMU 65 monoBLOCK?是第一臺不僅擁有monoBLOCK?機床結構特有的超凡穩(wěn)定性，而且還擁有高速回轉擺動工作臺的機床，它是同類產品中占地最少的機床，只需7.5m2。加工區(qū)域（735mm×650mm×560mm）合理，易接近，空間大；該機床提供了全部銑削技術，還擁有極高的擴展靈活性，從3軸應用到5軸應用，粗加工到精加工，一臺機床適應各行業(yè)需求，極具價格競爭優(yōu)勢。

DMU 65 monoBLOCK?具有以下亮點：加工范圍大?；剞D擺動工作臺允許的最大工件直徑840mm，高度500mm，最大質量1000kg，剛性工作臺的最大工件尺寸1000mm×840mm×560mm，最大質量3000kg；天車可從機床工作臺中心的上方裝件；接近性能和人機友好性。機床門1310mm的開度，允許在加工的同時從正面裝刀，配自動化系統(tǒng)后也能從正面全區(qū)接近；占地少，安裝面積僅7.5m2。

結束語

目前，飛機的機身無一不采用超輕且高強度材料（如鈦合金或復合材料）制造；為了減少排放，現(xiàn)在的發(fā)動機內溫度更高，因此對鎳合金的需求也不斷增加。為實現(xiàn)這些材料的高效加工，DMG MORI的航空航天卓越技術中心不斷創(chuàng)新，開發(fā)和研制更高性能和具有前瞻性技術的機床。