劉國平（滄州渤海石化工程有限公司，河北 滄州 061001）

我公司制造了催化精餾塔，由于該塔較高、較重，難以進行整體的運輸，并且，在現(xiàn)場進行整體安裝也較為困難。因此，在催化精餾塔的制造過程中，我們選擇了分段制造，然后再分段運輸、組裝的模式。

1 設備技術特性及結構特點

精餾塔的技術特性見表一。

表一 精餾塔的技術特性

2 制造控制節(jié)點

2.1 圓筒體下料

圓筒體展開是矩形，其矩形的精確度越高，卷制成型的正圓度越圓，直線度越直,采用高效精確的號矩形板—對角線法。

2.2 分段塔體的制造

該塔直線度≤20mm，垂直度≤33mm，任意4m內(nèi)的直線度偏差≤3mm。對口錯邊量≤2mm，間隙≤1.5mm，棱角度≤3mm，圓度偏差為±10mm,筒節(jié)坡口均采用機械加工。每段筒體全部組焊檢驗合格后，在筒體內(nèi)、外劃出0°、90°、180°、270°4條中心線。以筒體下端面為基準，距端面100mm處的內(nèi)表面劃一條基準環(huán)線，以中心線和基準環(huán)線為基準，劃塔內(nèi)件的位置線。

2.3 裙座的制造

該裙座為正錐臺，展開采用精準的計算法，根據(jù)材料規(guī)格，經(jīng)計算出每帶板上下口展開料的弦長、弦高、及弦心距，作等距離垂線量取計算的數(shù)據(jù)，圓滑劃出大小口的下料線。

2.4 塔內(nèi)件組焊

該塔為塔盤、受液盤、降液板、支撐圈結構，降液板與支承圈（受液盤）間均采用焊接形式，在同塔壁連接處采用了兩面連續(xù)焊接的形式來進行焊接，保障了各部分與塔體之間連接牢靠。而塔的其他部分則采用了單面連續(xù)焊的方式進行焊接，兼顧了其連接的牢靠以及性能的穩(wěn)定。

⑴定位：按中心線及基準環(huán)線找好塔內(nèi)件的方位及標高。

⑵劃線：按方位和尺寸位置，劃出每一層的水平線、層高間距,防止誤差累積、避免超差。

⑶焊接：先焊兩側支承圈，然后焊降液板，中間支承圈、聯(lián)接板，此部分焊接驗收合格后。再焊接兩側受液盤、支承板以及中間降液板。支承板同受液盤之間的焊接非常容易變形，因此，在焊接的過程中，需要先進行固定，然后再采用連續(xù)焊的方法進行焊接。在進行塔體焊接時，可以采用分段焊接的方法，將固定調校好的各層進行焊接，以保障焊接的整體質量。

3 現(xiàn)場組裝

3.1 現(xiàn)場組對

3段塔體運至現(xiàn)場經(jīng)復檢合格,點焊定位工藝板。采用2道合攏環(huán)縫從下至上，依次立式組焊方案。檢驗基礎合格,地腳螺栓兩側放好平、斜鐵組合，將裙座吊裝到位（按圖紙開口方向），調水平、用經(jīng)緯儀測垂直度，檢驗合格后,把緊地腳螺栓，點焊端板、斜鐵組合。再吊裝塔體下段到裙座，用同樣的方法找正，檢驗合格后點焊塔體下段與裙座。然后將預制好的空中組對平臺吊裝到安裝位置，約在筒體焊縫下側1m位置，距筒壁600mm-800mm，平臺滿足4名焊工操作，并搭設內(nèi)部腳手架。起吊塔體上段與下段立式組裝，將塔體置于制定位置之后，采用設備校正與人工校正相結合的方法來完整找正工作。在筒體外側焊縫上1.5m范圍內(nèi)搭建防風、防雨設施，以保證焊接工作環(huán)境良好。

3.2 現(xiàn)場焊接

現(xiàn)場組對后，合攏縫為橫焊縫，接頭坡口如圖所示。

焊前預熱150℃，應距焊縫中心線50mm對稱測量，測溫度點不少于6對。施焊時必須采用多層、多道、不擺動快速焊接的方法，確保較小的焊接線能量（≤25kJ/cm），接頭內(nèi)外交錯，以控制焊接變形和應力。焊后立即進行300℃-350℃/2h的消氫處理，預熱及消氫均采用電加熱，合攏縫100%無損檢測合格。

4 結語

4.1 塔的直線度及橢圓度取決于單節(jié)筒節(jié)的橢圓度，必須從開始控制好每個筒節(jié)的下料尺寸及卷板后的橢圓度、縱縫間隙、兩端面的平行度。

4.2 塔內(nèi)件的組裝，必須考慮焊接變形，調整好各零件的間隙（塔盤的水平度不能超差）。

4.3 塔內(nèi)件焊接嚴格按焊接規(guī)范，防變形很重要。

[1]翟洪緒編著《實用鉚工手冊》，北京，化學工業(yè)出版社，1998.4.

[2]翟洪緒編著《板金展開計算法》，北京，機械工業(yè)出版社，1994.4.