李德軍,王焌雄
(1.四川科技職工大學(xué)機(jī)電研究所,四川成都 610101)(2.四川大學(xué)制造科學(xué)與工程學(xué)院,四川成都 610065)
我國(guó)80%以上的輪式裝載機(jī)裝備有超越離合器,由于超越離合器結(jié)構(gòu)及工作方式的特殊性,國(guó)內(nèi)針對(duì)超越離合器進(jìn)行性能測(cè)試的試驗(yàn)系統(tǒng)還比較缺乏,因此研制超越離合器性能測(cè)試系統(tǒng),對(duì)其進(jìn)行性能試驗(yàn),檢驗(yàn)其性能參數(shù)是否滿足標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的技術(shù)條件是十分必要的,從而可更好地滿足日益提高的市場(chǎng)需求[1-2]。
目前,國(guó)內(nèi)外的離合器測(cè)試系統(tǒng)多為基于微機(jī)控制的試驗(yàn)臺(tái),是包括控制系統(tǒng)、檢測(cè)系統(tǒng)、加載系統(tǒng)、數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)和數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)的綜合測(cè)試設(shè)備[3-9],這類測(cè)試設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜、體積龐大、價(jià)格昂貴。
基于目前超越離合器測(cè)試系統(tǒng)的發(fā)展應(yīng)用情況,設(shè)計(jì)了一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、體積小、耗能低的超越離合器壽命測(cè)試系統(tǒng),該測(cè)試系統(tǒng)利用純機(jī)械結(jié)構(gòu)模擬超越離合器實(shí)際工況,運(yùn)用三維建模和動(dòng)力學(xué)仿真軟件進(jìn)行輔助設(shè)計(jì)、仿真運(yùn)行,實(shí)現(xiàn)其壽命測(cè)試功能。
1)測(cè)試裝置工作原理。利用電機(jī)與減速裝置輸入動(dòng)力,帶動(dòng)超越離合器正常旋轉(zhuǎn),通過合理的機(jī)械結(jié)構(gòu)使被測(cè)超越離合器在旋轉(zhuǎn)過程中不斷實(shí)現(xiàn)接合與超越兩種狀態(tài)的轉(zhuǎn)換來模擬實(shí)際工況,并使超越離合器在接合狀態(tài)下滿足受載要求;一次狀態(tài)的轉(zhuǎn)換即為一次可靠性試驗(yàn),連續(xù)進(jìn)行試驗(yàn),檢測(cè)每次超越離合器是否正常接合和超越,從而檢測(cè)超越離合器的壽命。
2)單向離合器技術(shù)參數(shù)。
①公稱轉(zhuǎn)矩:1 500N·m。
②內(nèi)環(huán)超越時(shí)的極限轉(zhuǎn)速n:1 000r/min。
③允許總的接合次數(shù)(壽命):100萬次。
3)實(shí)驗(yàn)設(shè)備性能指標(biāo)。
①實(shí)驗(yàn)次數(shù):工作循環(huán)實(shí)驗(yàn)次數(shù)不低于100萬次。
②超越離合器最大轉(zhuǎn)矩不低于1 500N·m。
測(cè)試裝置方案原理如圖1所示,從左到右依次為:動(dòng)力輸入系統(tǒng)(1,2)、傳動(dòng)系統(tǒng)(3~9)與加載系統(tǒng)(10,11)。動(dòng)力輸入系統(tǒng)由電機(jī)與減速機(jī)組成,電機(jī)經(jīng)減速后將動(dòng)力輸入給超越離合器外圈,減速機(jī)和齒輪減速保證超越離合器內(nèi)外圈接合轉(zhuǎn)矩滿足技術(shù)要求;超越離合器內(nèi)圈輸出動(dòng)力經(jīng)過第二級(jí)齒輪傳動(dòng)輸出到加載系統(tǒng),加載系統(tǒng)由連桿和拉伸彈簧組成,通過連桿與彈簧機(jī)構(gòu)的圓周運(yùn)動(dòng)來實(shí)現(xiàn)超越離合器外圈與內(nèi)圈的接合與超越。圖中第二級(jí)齒輪起降低轉(zhuǎn)矩、提升轉(zhuǎn)速作用,用于減小加載系統(tǒng)中彈簧的受力,從而降低對(duì)彈簧材料和線徑的要求。
圖1 方案原理圖
加載系統(tǒng)原理如圖2所示:連桿由輸出軸帶動(dòng)繞O1點(diǎn)做圓周運(yùn)動(dòng),其自由端A與彈簧相連,連桿旋轉(zhuǎn)的同時(shí),帶動(dòng)彈簧繞O2點(diǎn)做圓周運(yùn)動(dòng)。在此過程中,當(dāng)連桿從最低點(diǎn)位置,即α從0°順時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)到180°時(shí),彈簧伸長(zhǎng)量不斷增加,儲(chǔ)存能量,阻礙超越離合器內(nèi)圈轉(zhuǎn)動(dòng),對(duì)其加載,實(shí)現(xiàn)超越離合器內(nèi)外圈接合狀態(tài);當(dāng)連桿從最高點(diǎn)位置,即α從180°轉(zhuǎn)回到最低位置360°時(shí),彈簧伸長(zhǎng)量不斷減小,儲(chǔ)存的變形能釋放,幫助超越離合器內(nèi)圈轉(zhuǎn)動(dòng),使內(nèi)圈速度大于外圈,此時(shí)超越離合器內(nèi)外圈分離,實(shí)現(xiàn)超越。這樣,連桿每轉(zhuǎn)一圈,超越離合器就實(shí)現(xiàn)一次接合與分離的狀態(tài)轉(zhuǎn)換,模擬其實(shí)際工作中的一個(gè)循環(huán)過程。
圖2 加載系統(tǒng)原理圖
為了滿足上述功能要求,基于方案原理圖,設(shè)計(jì)了該實(shí)驗(yàn)裝置的具體結(jié)構(gòu)如圖3所示。傳動(dòng)系統(tǒng)的3根傳動(dòng)軸在同一豎直平面內(nèi),軸上安裝傳動(dòng)齒輪;傳動(dòng)軸利用滾動(dòng)軸承固定在兩塊立板之間,立板利用螺栓與地面條形板固連,地面條形板用地腳螺栓固定在地面上;加載系統(tǒng)中彈簧固定端固定在彈簧軸套上,彈簧軸套與彈簧連接軸之間有滾動(dòng)軸承,保證二者可相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng),從而使彈簧繞固定的彈簧連接軸轉(zhuǎn)動(dòng);彈簧另一端以相同方式固定在連桿自由端,從而實(shí)現(xiàn)方案設(shè)計(jì)中的運(yùn)動(dòng)過程。
圖3 試驗(yàn)臺(tái)三維模型圖
該裝置的結(jié)構(gòu)特點(diǎn):
1)該測(cè)試裝置省去了現(xiàn)有試驗(yàn)臺(tái)中的控制系統(tǒng)、檢測(cè)系統(tǒng)、數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)和數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)等[3-9],利用純機(jī)械結(jié)構(gòu),合理布置傳動(dòng)軸、齒輪、連桿與彈簧的位置,減小占地面積,結(jié)構(gòu)緊湊,節(jié)省材料,大大降低了試驗(yàn)臺(tái)成本。
2)目前國(guó)內(nèi)外試驗(yàn)臺(tái)采用的是功率為1kW的伺服電動(dòng)機(jī)[10]、4kW以上的三相異步電動(dòng)機(jī)或變頻電機(jī)[5,7],或者中低速大轉(zhuǎn)矩液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)[11],而該實(shí)驗(yàn)裝置采用功率為0.55kW三相異步電動(dòng)機(jī),大大降低了能耗。
3)試驗(yàn)臺(tái)加載部分大多采用液壓加載方式[10-12],結(jié)構(gòu)復(fù)雜。本實(shí)驗(yàn)裝置加載部分采用線性彈簧,利用簡(jiǎn)單元件實(shí)現(xiàn)了離合器實(shí)際工況的模擬,并且彈簧收縮時(shí)的加速運(yùn)動(dòng)能加快測(cè)試速度,可實(shí)現(xiàn)0.9s完成一次接合與超越的循環(huán),即進(jìn)行一次可靠性試驗(yàn)。
為滿足超越離合器接合轉(zhuǎn)矩達(dá)到1 500N·m及加載部分彈簧強(qiáng)度和變形量要求,電機(jī)采用功率為0.55kw、轉(zhuǎn)速為1 390r/min的三相異步電動(dòng)機(jī),傳動(dòng)部件及加載部件主要參數(shù)見表1、表2和表3。
表1 傳動(dòng)部件參數(shù)
表2 齒輪參數(shù)
表3 加載部件主要參數(shù) mm
連桿長(zhǎng)度L已知,當(dāng)彈簧剛度K確定時(shí),連桿所受彈簧產(chǎn)生的轉(zhuǎn)矩T的大小取決于函數(shù)F(α),),利用MATLAB軟件,使目標(biāo)函數(shù)F(α)取最大值,編制目標(biāo)函數(shù)文件,約束條件 α 取(0°,360°),計(jì)算結(jié)果為:α ≈ 103°時(shí),F(xiàn)(α)值最大,此處彈簧產(chǎn)生的轉(zhuǎn)矩T最大。
電機(jī)以額定功率輸入時(shí),各軸的輸入功率為Pi=P×ηi,P為電機(jī)功率,ηi為電機(jī)功率傳遞到各軸的傳動(dòng)效率,輸入軸、中間軸、輸出軸的功率、轉(zhuǎn)速、轉(zhuǎn)矩值見表4。
表4 傳動(dòng)軸參數(shù)
中間軸上的轉(zhuǎn)矩為1 578.6N·m,滿足超越離合器內(nèi)外圈接合時(shí)輸入轉(zhuǎn)矩達(dá)到1 500N·m的要求;由于各傳動(dòng)軸所受的彎矩相對(duì)于轉(zhuǎn)矩來說比較小,各傳動(dòng)軸以傳遞轉(zhuǎn)矩為主,故按許用切應(yīng)力計(jì)算各軸強(qiáng)度,確定各軸直徑;對(duì)齒輪進(jìn)行齒面接觸疲勞強(qiáng)度計(jì)算與齒根彎曲疲勞強(qiáng)度驗(yàn)算,以保證齒輪滿足強(qiáng)度要求,保證裝置可靠性。
在ADAMS動(dòng)力學(xué)軟件中,該測(cè)試裝置動(dòng)力學(xué)仿真模型如圖4所示,對(duì)關(guān)鍵零件施加正確運(yùn)動(dòng)副關(guān)系來建立模型,材料都設(shè)置為鋼。零件連接關(guān)系見表5,彈簧力建立在彈簧連接軸a與b之間。
本次仿真模型的最初狀態(tài)為連桿初始位置在其最高位置,即α=180°處。試驗(yàn)分為2步:
步驟1,給小齒輪a添加一個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)輸入,轉(zhuǎn)速為23.56 r/min,測(cè)試連桿的轉(zhuǎn)速。連桿轉(zhuǎn)速隨時(shí)間的變化曲線,即超越離合器外圈的轉(zhuǎn)速變化曲線如圖5所示。
圖4 測(cè)試裝置動(dòng)力學(xué)仿真模型
表5 零件連接關(guān)系
圖5 內(nèi)外圈的轉(zhuǎn)速變化曲線
步驟2,取消步驟1中的轉(zhuǎn)動(dòng)輸入,給予彈簧在電機(jī)帶動(dòng)下的初速度 n0,n0=23.560r/min,使連桿從最高點(diǎn)開始轉(zhuǎn)動(dòng),測(cè)試連桿轉(zhuǎn)速隨時(shí)間的變化曲線,即超越離合器內(nèi)圈的轉(zhuǎn)速變化曲線,如圖5所示;同時(shí)測(cè)試連桿所受的彈簧法向分力Fn隨時(shí)間的變化曲線,即超越離合器內(nèi)圈的轉(zhuǎn)矩變化曲線,如圖6所示。
在步驟2的運(yùn)動(dòng)過程中,彈簧通過法向分力Fn給連桿施加轉(zhuǎn)矩,由于連桿長(zhǎng)度L確定,即力臂不變,所以Fn隨時(shí)間變化曲線即可反映超越離合器內(nèi)圈所受的轉(zhuǎn)矩變化情況,轉(zhuǎn)矩可根據(jù)公式T=Fn×L得到。通過調(diào)整彈簧剛度系數(shù)與預(yù)加載荷,使得Fn為最大值時(shí)能保證超越離合器接合轉(zhuǎn)矩Tmax達(dá)到1 500N·m,從而滿足超越離合器受載要求。分析圖5中超越離合器內(nèi)外圈轉(zhuǎn)速變化曲線,當(dāng)內(nèi)圈轉(zhuǎn)速低于外圈時(shí),二者為接合狀態(tài);當(dāng)內(nèi)圈轉(zhuǎn)速高于外圈時(shí),二者為超越狀態(tài),從而驗(yàn)證了測(cè)試裝置可使超越離合器正常完成接合與超越。
圖6 F n隨時(shí)間t變化曲線
對(duì)比分析超越離合器內(nèi)外圈轉(zhuǎn)速變化曲線,可以看到,連桿從最高點(diǎn)開始運(yùn)動(dòng),一個(gè)運(yùn)動(dòng)周期內(nèi),當(dāng)t=0s時(shí),內(nèi)外圈轉(zhuǎn)速均為23.56 r/min;在t=0~0.36s時(shí)間內(nèi),內(nèi)圈速度高于外圈,內(nèi)外圈處于超越狀態(tài);當(dāng) t=0.36s時(shí),連桿在 α ≈103°處;在t=0.36s之后,內(nèi)圈速度低于外圈,內(nèi)外圈處于接合狀態(tài),即α從約103°至180°的過程中,內(nèi)外圈同步旋轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速為23.56r/min,,接合時(shí)間 t2=(180-103)/141.36≈ 0.54s,因此一個(gè)測(cè)試周期時(shí)間約為0.9s。若測(cè)試100萬次,所需時(shí)間約為250h。
調(diào)整彈簧剛度系數(shù)與預(yù)加載荷,當(dāng)彈簧剛度系數(shù)取1.43N/mm、預(yù)加載荷為715N時(shí),超越離合器內(nèi)外圈接合時(shí)Fn的峰值為365N,即加載到輸出軸上的最大轉(zhuǎn)矩為182.5N·m,此時(shí)超越離合器所受轉(zhuǎn)矩最大,內(nèi)外圈接合轉(zhuǎn)矩達(dá)到最大值1 578.6N·m,滿足技術(shù)要求。
本文設(shè)計(jì)了一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、體積小、耗能低、成本低廉的超越離合器壽命測(cè)試系統(tǒng)。該系統(tǒng)省去了目前大型綜合測(cè)試臺(tái)的控制系統(tǒng)與檢測(cè)系統(tǒng)等復(fù)雜的部分,利用純機(jī)械結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)其功能,可更方便地投入到實(shí)際應(yīng)用中。通過建模與仿真,驗(yàn)證了該系統(tǒng)的超越離合器壽命檢測(cè)功能。進(jìn)一步研究中可對(duì)該系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化,使其耗能更小,測(cè)試時(shí)間更短。
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