姜新亮

（中國石化集團(tuán)南京化學(xué)工業(yè)有限公司，江蘇南京 210048）

苯胺流化床催化劑跑損原因分析及防范措施

姜新亮

（中國石化集團(tuán)南京化學(xué)工業(yè)有限公司，江蘇南京 210048）

對硝基苯氣相催化加氫制苯胺使用的催化劑捕集工藝及相關(guān)設(shè)備進(jìn)行介紹，并結(jié)合生產(chǎn)中發(fā)生的Cu/SiO2催化劑跑損事故案例進(jìn)行剖析，運(yùn)用失效模式與效果分析（FMEA）理論找出了催化劑可能存在跑損的各個(gè)環(huán)節(jié)，針對各環(huán)節(jié)提出了改進(jìn)和防范措施，確保裝置長周期穩(wěn)定運(yùn)行。

催化劑流失；旋風(fēng)分離；失效模式和效果分析；防范措施

在硝基苯氣相催化加氫制苯胺生產(chǎn)的主要化學(xué)反應(yīng)中，氣相反應(yīng)物在進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)時(shí)需要使用顆粒狀催化劑。為增強(qiáng)氣固接觸，提高催化效果，一般采用流化床反應(yīng)器。反應(yīng)后的混合氣流從床頂逸出。為了避免將大量的小顆粒催化劑一同帶出，需進(jìn)行氣固分離，一方面凈化反應(yīng)后的氣流，去除微小顆粒；另一方面收集催化劑重復(fù)使用，減少催化劑損耗。

南化公司100 kt/a苯胺裝置催化劑捕集技術(shù)采用兩步干式加一步濕式。即“流化床內(nèi)干式捕集→流化床外干式捕集→流化床外濕式捕集”。前兩次干式捕集下來的催化劑可進(jìn)入床層繼續(xù)使用，以減少催化劑損耗。未能有效捕集下來的細(xì)微顆粒催化劑則被噴水濕式捕集，以減少對氫氣換熱器的堵塞。因此前兩次干式捕集效率的高低直接影響到催化劑的消耗。

苯胺生產(chǎn)所使用的催化劑為銅負(fù)載在硅膠上的Cu/SiO2。目前國內(nèi)主要生產(chǎn)廠家有吉化公司、九江華雄公司和南化公司等。其技術(shù)指標(biāo)見表1。

表1 改性銅催化劑技術(shù)指標(biāo)Tab.1 Technical indexes of modified copper catalyst

1 催化劑流化與捕集設(shè)備

流化床反應(yīng)器是一種以一定流速的流體（有機(jī)原料和氫氣）從反應(yīng)器下部進(jìn)入而通過裝填有顆粒催化劑的床層時(shí)，使催化劑粒間空隙率隨流速漸增而逐漸拉開，催化劑床層體積開始膨脹，直至催化劑床層被流體托起的反應(yīng)設(shè)備。目前，流化床反應(yīng)器已在化工、石油、冶金、核工業(yè)等部門得到廣泛應(yīng)用。具有溫度分布均勻和傳熱速率高的特點(diǎn)，特別適用于產(chǎn)生大量反應(yīng)熱的化學(xué)反應(yīng)，同時(shí)換熱器的傳熱面積可以減小，結(jié)構(gòu)更緊湊。

100 kt/a苯胺流化床（直徑5 m，高32 m，容積521 m3，重240 t），設(shè)備內(nèi)有2組蛇形換熱管管束和4組三級旋風(fēng)分離器組成。采用了清華大學(xué)多項(xiàng)專利技術(shù)。由南化集團(tuán)設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)、 南化公司化機(jī)廠制造，結(jié)構(gòu)示意見圖1。

1.1 催化劑流化技術(shù)

采用新型管式分布器和脊形內(nèi)構(gòu)件，使放大后的床內(nèi)布?xì)飧泳鶆?，流態(tài)化效果更好，有效減少騰涌、溝流等現(xiàn)象的發(fā)生[1]。

1.1.1 分布器

采用專用新型管式氣體分布器，設(shè)置上下雙向噴嘴，通過控制向下噴射氣體的噴嘴與向上噴射氣體的噴嘴數(shù)量，可有效調(diào)節(jié)斷面硝基苯濃度及控制分布器區(qū)溫度，該氣體分布器還具有阻力合理、氣泡小、氣流分配均勻、抗堵性好等特點(diǎn)。結(jié)構(gòu)見圖2。

圖1 100 kt/a流化床反應(yīng)器結(jié)構(gòu)Fig.1 Structure of the 100 kt/a aniline fluidized bed

圖2 具有雙向噴嘴的氣體分布器Fig.2 Gases distributors of bidirectional nozzles

圖3 流化床脊型內(nèi)構(gòu)件Fig.3 Ridged components in fluidized bed

1.1.2 優(yōu)選組合內(nèi)構(gòu)件

采用脊形構(gòu)件，通過氣體與顆粒碰到構(gòu)件時(shí)的湍動(dòng)與折流來有效破碎氣泡。并且采用0.5～0.8 m/s的較高氣速，充分利用氣流對顆粒團(tuán)與氣泡的自然沖擊與破碎作用。同時(shí)通過優(yōu)化構(gòu)件在流化床內(nèi)的排列方式，有效降低催化劑的磨損率和催化劑回收系統(tǒng)的負(fù)荷。結(jié)構(gòu)見圖3。

1.2 催化劑捕集技術(shù)

旋風(fēng)分離器是利用旋轉(zhuǎn)的含塵氣流所產(chǎn)生的離心力將固體顆粒從氣流中分離出來的一種氣－固分離設(shè)備。其分離機(jī)理是依靠顆粒受到比重力大幾百甚至幾千倍的離心力來達(dá)到分離的目的。一般對固體顆粒粒徑在5～20 μm情況下分離比較理想。

內(nèi)旋風(fēng)分離器是流化床反應(yīng)器內(nèi)的關(guān)鍵設(shè)備。它不僅關(guān)系到氣－固分離的效果，而且影響流化床的流化質(zhì)量。由于旋風(fēng)分離器在流化床內(nèi)不是單獨(dú)存在，它根據(jù)氣－固分離的要求以及反應(yīng)器處理氣量的不同，常常是由多個(gè)旋風(fēng)分離器串聯(lián)或并聯(lián)組成，同時(shí)它又與料腿、翼閥、堵頭等組成一個(gè)氣－固分離系統(tǒng)。

料腿和翼閥是流化床內(nèi)旋風(fēng)分離系統(tǒng)的重要組成部分，其設(shè)計(jì)、制造及使用直接影響整個(gè)分離系統(tǒng)的性能。

料腿在流化床內(nèi)起著催化劑內(nèi)循環(huán)的重要作用，它使顆粒催化劑經(jīng)由旋風(fēng)料腿返回到床層，重新參加氣－固反應(yīng)。料腿直徑的大小反映料腿的卸料能力。通常把單位時(shí)間內(nèi)單位料腿橫截面上能夠通過的粉體質(zhì)量稱為料腿的質(zhì)量流速Ws[kg/（s·m2）]。那么料腿的卸料能力就是單位時(shí)間內(nèi)一定面積的料腿所能通過的粉體質(zhì)量Qs（kg/s）。

翼閥的作用是當(dāng)催化劑積聚到能使翼閥開啟的重量時(shí)及時(shí)靈活地打開，將催化劑順利地排出，同時(shí)又必須有良好的密封性能，以防止料腿串氣。

1.2.1 內(nèi)旋風(fēng)分離器

該流化床內(nèi)旋風(fēng)階梯布置專利技術(shù)[2]，將內(nèi)旋風(fēng)分離器設(shè)計(jì)為4組并聯(lián)，每組3級的內(nèi)旋風(fēng)組。并首次采用階梯布置，減小了流化床外形尺寸，提高了工藝性能，改善催化劑捕集效果和氣體置換性能。同時(shí)12條料腿上開設(shè)有40根直徑為20 mm的吹掃氣管。其目的是提高料腿的卸料能力，尤其可避免流動(dòng)性差的催化劑。翼閥的最大開度約22°，翼板與料腿垂線的夾角為4.2°。4組一旋的料腿雙錐堵頭位于密相段床層中，8組二、三旋料腿翼閥采用全覆蓋式并位于稀相段床層中?；顒?dòng)的翼閥板可緊貼料腿的出料口并加裝隔離罩，以避開氣流的影響。翼閥板與垂直面的夾角直接影響到操作性能，夾角過小影響到穩(wěn)定性，閥板擺動(dòng)頻繁，搖擺過大極易受氣流影響而失效。翼閥結(jié)構(gòu)見圖4。

圖4 翼閥實(shí)物與結(jié)構(gòu)Fig.4 Wing valve real and structure

1.2.2 外旋風(fēng)分離器

該裝置采用并聯(lián)雙旋風(fēng)分離器結(jié)構(gòu)，上接分氣罐，下接集塵罐，并使用專利下灰閥，形成完整的分離系統(tǒng)[3]。結(jié)構(gòu)見圖5。

圖5 雙旋風(fēng)分離器結(jié)構(gòu)Fig.5 Dual cyclone separator structure

該旋風(fēng)分離器加設(shè)的螺旋導(dǎo)流裝置是氣固兩相流有效分離的關(guān)鍵。強(qiáng)制流體進(jìn)行螺旋運(yùn)動(dòng)，可以大幅度提高旋風(fēng)分離效率；同時(shí)順應(yīng)氣流翻轉(zhuǎn)流動(dòng)之勢，設(shè)立防返混結(jié)構(gòu)，能夠確保最終分離效果。

1.3 濕式催化劑捕集器

濕式捕集是利用噴淋廢水與含催化劑混合氣體充分接觸，將催化劑洗滌下來而使氣體凈化的設(shè)備。該法凈化除塵效率高，可有效緩解帶出的催化劑對后續(xù)氫氣換熱器的堵塞。結(jié)構(gòu)見圖6。

圖6 濕式催化劑捕集器結(jié)構(gòu)Fig.6 Wet catcher of catalyst structure

2 催化劑捕集策略的制定與改善

應(yīng)用在催化劑捕集中的FMEA的主要過程包括：

（1）找出催化劑捕集過程中的各種故障模式；

（2）制定評價(jià)體系，對找到的各種故障模式進(jìn)行量化和評估；

（3）列出催化劑跑損的起因和機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。

催化劑捕集各組件失效模式和影響分析：建立維修檔案、梳理歸類，確認(rèn)各部件潛在發(fā)生的故障模式，分析出各項(xiàng)故障產(chǎn)生的原因，討論對系統(tǒng)產(chǎn)生的影響。針對主要的故障，為了更直觀地反映出這些故障的危害性，有必要對這些危害性進(jìn)行量化分析和故障模式影響分析。FMEA有作為系統(tǒng)化的處理流程，根據(jù)工廠生產(chǎn)的實(shí)際情況，將故障發(fā)生頻度、嚴(yán)重程度和探測度這三項(xiàng)作為重點(diǎn)考察對象，對催化劑捕集的失效模式進(jìn)行影響分析定義如下指標(biāo)：

（1）嚴(yán)重度（Sev）：評價(jià)各種故障可能導(dǎo)致的后果，并打分（1～10分，造成后果的嚴(yán)重程度越大，則該分值越大，如有造成停產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)則為10分）。

（2）頻度（Occ）：評價(jià)各種故障出現(xiàn)的頻率，并打分（1～10分，故障頻率越高分值越大）。

（3）探測度（Det）：評價(jià)在采用目前的方法進(jìn)行點(diǎn)檢和維修時(shí)，故障被查出的難易程度，并打分（1～10分，查出難度越大分值越高）。

（4）風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RPN）：嚴(yán)重度（S）、頻度（O）、探測度（D）得分的乘積，其數(shù)值越大潛在的風(fēng)險(xiǎn)越高，越應(yīng)該采取預(yù)防措施。

根據(jù)RPN評估，將RPN≥140對應(yīng)的故障原因作為高風(fēng)險(xiǎn)故障，篩選出了內(nèi)、外旋風(fēng)分離器故障、催化劑粉化嚴(yán)重共3項(xiàng)。根據(jù)生產(chǎn)周期發(fā)現(xiàn)，該前兩項(xiàng)都具有發(fā)生頻度較高、發(fā)生頻率較多、維修時(shí)間長、維修成本高等特點(diǎn)。此次重點(diǎn)對上述3項(xiàng)進(jìn)行排查、處理。針對旋風(fēng)分離器故障，經(jīng)分析研究，通過調(diào)整改進(jìn)翼閥、優(yōu)化吹掃氣、改善材質(zhì)等措施，降低了檢查、維修的成本和難度。設(shè)備在實(shí)際運(yùn)行過程中，故障率也有了明顯降低，維修成本也實(shí)現(xiàn)了合理管控。

表2 催化劑捕集設(shè)施故障模式和影響分析Tab.2 FMEA of catalyst catching equipments

3 催化劑跑損事故案例及分析

3.1 催化劑跑損事故案例

2014年9月8日10：45，已經(jīng)運(yùn)行11年的苯胺流化床底部補(bǔ)氮?dú)馇袛嚅y因DCS系統(tǒng)升級誤動(dòng)作向流化床內(nèi)補(bǔ)氮?dú)猓髁克查g由249 m3/h上升超過1 200 m3/h上限），導(dǎo)致氫氣捕集器壓力由 85.17 kPa升至90.74 kPa，氫氣混合罐壓力由185.22 kPa升至202.19 kPa，氫壓機(jī)電流迅速由114.24 A升至128.38 A，超過聯(lián)鎖值128 A，聯(lián)鎖啟動(dòng)氫壓機(jī)跳停。經(jīng)檢查無異常后，11∶42將氫壓機(jī)再次開啟，系統(tǒng)恢復(fù)開車，各項(xiàng)運(yùn)行參數(shù)顯示正常。

至9月13日8∶44，動(dòng)床高度（催化劑揚(yáng)起高度，由壓力差等參數(shù)計(jì)算得出）從9.4 m持續(xù)下降，至9月22日15∶40降至6.8 m，降速約為0.35 m/d。期間通過調(diào)整負(fù)荷、吹掃氣壓力等措施，均無好轉(zhuǎn)跡象。結(jié)合催化劑捕集器下料管、苯胺精制系統(tǒng)出現(xiàn)的頻繁堵塞情況，判斷為流化床出現(xiàn)了嚴(yán)重的催化劑流失現(xiàn)象，安排進(jìn)行停工處理。

停車后運(yùn)用FMEA分析檢查對流化床內(nèi)構(gòu)件及旋風(fēng)分離器等與催化劑有關(guān)零部件進(jìn)行檢查，存在問題及整改如下：

（1）流化床內(nèi)12個(gè)旋風(fēng)分離器料腿有2個(gè)被催化劑堵塞。通過敲擊，使其中積聚的催化劑從翼閥流出疏通。

（2）流化床外2個(gè)旋風(fēng)分離器下料翼閥均有磨損穿孔現(xiàn)場（見圖7），通過補(bǔ)焊、調(diào)試予以消除。

（3）流化床內(nèi)旋風(fēng)分離器料腿40根吹掃氣管有17個(gè)堵塞，通過使用高壓氣疏通。

（4）部分翼閥折翼板存在故障，不能開關(guān)自如，對該翼閥進(jìn)行了更換。

（5）部分催化劑由于使用周期較長，粉化及單質(zhì)銅析出嚴(yán)重，對該部分催化劑進(jìn)行了更換。

圖7 外旋風(fēng)分離器內(nèi)翼閥磨損穿孔Fig.7 Wing valves abrasion for outer cyclone separator

同時(shí)對催化劑樣品進(jìn)行了物化分析，結(jié)果見表3～5。

表3 催化劑粒度分布Tab.3 Catalyst size distribution

表4 催化劑孔徑分布Tab.4 Catalyst pore size distribution

表5 催化劑物相和晶粒度分析Tab.5 Chemical phase and grain size analysis of catalyst

從表3可以看出，貯罐內(nèi)催化劑存在小顆粒較多現(xiàn)象，其中大于120目的比例為26.94%，說明催化劑存在粉化現(xiàn)象，且比例較高。

從表4、5可以看出，催化劑存在比表面積較小和平均孔半徑較大現(xiàn)象，一般再生后催化劑比表面積為250～300 m2/g，平均孔半徑為3 nm左右，同時(shí)再生樣的物相有Cu，與現(xiàn)場黃色粉末狀物質(zhì)和銅晶粒相吻合，晶粒為20 nm以上，催化劑存在失活現(xiàn)象。小顆粒較多的催化劑會造成流失加快和流動(dòng)性差等問題。

3.2 催化劑跑損事故案例分析

結(jié)合問題實(shí)際及相關(guān)參數(shù)判斷分析，造成此次催化劑大量跑損的原因是：

（1）系統(tǒng)充入大量氮?dú)夂蜌鋲簷C(jī)跳停造成系統(tǒng)壓力突變，旋風(fēng)分離器料腿翼閥未能及時(shí)打開；

（2）該料腿旋風(fēng)吹掃氣堵塞，導(dǎo)致粉化的催化劑在旋風(fēng)分離器料腿內(nèi)架橋積聚；

（3）再次開車后，由于反應(yīng)溫度高（達(dá)240 ℃以上），造成催化劑燒結(jié)無法流動(dòng)，直至料腿充滿催化劑導(dǎo)致堵塞后，無法有效捕集逸出床層的催化劑；

（4）未能把內(nèi)旋風(fēng)分離器完全捕集的較多量催化劑進(jìn)入外旋風(fēng)分離器，由于雙外旋風(fēng)分離器翼板和斜管均被磨損穿孔造成串氣，無法全部捕集床內(nèi)逸出的催化劑；

（5）外旋風(fēng)分離器未能捕集的催化劑全部被噴水吸收，造成管道堵塞。

此次催化劑跑損量超過20 t，加之清理、檢修費(fèi)用及產(chǎn)量損失，造成直接經(jīng)濟(jì)損失達(dá)200余萬元。

4 催化劑跑損現(xiàn)象

4.1 自然跑損

任何一種型式的流化床，分離系統(tǒng)大多由多級旋風(fēng)分離器、料腿、翼閥、堵頭所組成。限于旋風(fēng)分離器的分離機(jī)理，分離效率不可能達(dá)到100 %，另外，料腿和翼閥也不可能一點(diǎn)串氣現(xiàn)象都沒有，加之床層上游小于10 μm的細(xì)顆粒催化劑，因此通過多級旋風(fēng)分離器后，總有一部分催化劑從系統(tǒng)中逃逸，尤其在活化后初始開車階段，催化劑跑損稍大一點(diǎn)屬于正?，F(xiàn)象。而且在開車初期和停車時(shí)極易造成氣流短路，使催化劑逃逸。此時(shí)如果一級旋風(fēng)的分離效率較高，將造成二、三級旋風(fēng)的收塵總量不足，致使其料封高度逐漸下降而失效。

催化劑自身原因引起的損耗可由以下公式算出[4]。

催化劑粉碎的動(dòng)力學(xué)公式如下：

式中 W—為系統(tǒng)某類粒子藏量，t；

x—某類粒子在總藏量中的含量；

ka—粉碎動(dòng)力學(xué)速率常數(shù)；

Hp—催化劑機(jī)械強(qiáng)度；

dp—某類粒子的平均直徑，μm；

n—?jiǎng)恿W(xué)級數(shù)。

旋風(fēng)分離器或提升管上部高速區(qū)的催化劑磨損速率關(guān)系式如下：

式中 E—對總藏量的日磨損率；

E0—對總藏量的基準(zhǔn)日磨損率；

V—?dú)怏w流速，m/s；

L—催化劑日周轉(zhuǎn)次數(shù)（對總藏量），次/天。

南化公司苯胺生產(chǎn)歷史已超過20年，通過不斷改進(jìn)催化劑生產(chǎn)工藝、優(yōu)化催化劑再生與活化操作、總結(jié)系統(tǒng)開停車經(jīng)驗(yàn)、穩(wěn)定生產(chǎn)運(yùn)行參數(shù)，使其催化劑自然跑損程度不斷下降，產(chǎn)品催化劑自然跑損量由0.410 kg/t降低到0.224 kg/t。

4.2 故障跑損

在實(shí)際生產(chǎn)中，有時(shí)會遇到催化劑跑損量突然增大，出現(xiàn)的最明顯現(xiàn)象有：

（1）還原系統(tǒng)動(dòng)床高度波動(dòng)大、甚至持續(xù)降低；

（2）換熱、冷凝系統(tǒng)下料顏色發(fā)黑，甚至有顆粒、塊狀物及管道堵塞現(xiàn)象；

（3）精制系統(tǒng)精餾塔釜溫度升高、塔釜連通管堵塞、焦油變干等。

如上述情形所述，出現(xiàn)這種情況一般是分離系統(tǒng)的某一環(huán)節(jié)出了問題。如料腿堵塞、旋風(fēng)分離器與料腿連接部被磨穿、法蘭松動(dòng)、翼閥翼板故障（穿孔、磨損、偏離、卡澀）等造成料腿的串氣。前者因料腿無法排料，大量的催化劑從排氣管逃逸。后者可引起料腿嚴(yán)重的二次夾帶，甚至將床層中較粗的催化劑帶出系統(tǒng)。

5 防范措施

5.1 技術(shù)措施

5.1.1 合格催化劑

催化劑選用不應(yīng)顆粒太細(xì)，否則易被氣流帶出流化床，同時(shí)具有一定的強(qiáng)度，在流化床中沸騰、流化時(shí)不易破損、粉化。

5.1.2 高效旋風(fēng)分離器

（1）選用新型高效旋風(fēng)分離器和進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)是減少催化劑跑損的最有效途徑。其設(shè)計(jì)得當(dāng)合理，完善冷態(tài)實(shí)驗(yàn)。其制造內(nèi)壁要光滑、焊縫平整。吹掃氣管與料腿焊接時(shí)不能在內(nèi)壁露頭，以防止催化劑架橋。

（2）吹掃管沿著反應(yīng)器器壁與料腿相接可使氣體有一定的預(yù)熱。每一吹掃氣點(diǎn)應(yīng)設(shè)有流量計(jì)和壓力表及相應(yīng)的控制閥。既能調(diào)節(jié)吹掃氣量，又可以從每一測點(diǎn)了解料腿與翼閥的工作狀態(tài)。

5.1.3 合適的分布器和風(fēng)帽

根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)狀況和能力，選用先進(jìn)合適的分布設(shè)施和風(fēng)帽，以確保布?xì)饩鶆?、平穩(wěn)、分布平衡。

5.2 管理措施

5.2.1 穩(wěn)定操作

（1）保持生產(chǎn)運(yùn)行穩(wěn)定，避免非正常的流化現(xiàn)象，如騰涌、溝流、分布器上局部不流化[5]。減少系統(tǒng)波動(dòng)和穩(wěn)定公用工程，是降低磨損的有效方法。

（2）內(nèi)外旋風(fēng)分離器料腿的吹掃氣量一般控制在1.5 m3/h左右，過大的吹掃氣量會引起料腿串起而造成旋風(fēng)分離器效率下降。外旋風(fēng)分離器料腿吹掃氣壓力控制合理，確保料腿內(nèi)的催化劑能正常送入流化床內(nèi)。

（3）當(dāng)流化床內(nèi)設(shè)置有較多的復(fù)雜內(nèi)構(gòu)件時(shí)，嚴(yán)控空塔速度，否則會引起催化劑因劇烈摩擦而變細(xì)、粉化。

5.2.2 固化檢查

在檢修裝置、設(shè)備時(shí)，應(yīng)固化檢查，規(guī)范、細(xì)化對旋風(fēng)分離器料腿、翼閥、灰斗與料腿的連接部、吹掃氣管和分布管、風(fēng)帽等的檢查與調(diào)試。建議在清理、檢查和消缺過程中落實(shí)項(xiàng)目負(fù)責(zé)人制度，嚴(yán)把過程修理和質(zhì)量驗(yàn)收關(guān)。

6 結(jié)論

綜上所述，催化劑跑損的原因主要有四個(gè)方面：

（1）催化劑細(xì)粉含量高、強(qiáng)度低；

（2）設(shè)備原因（旋風(fēng)分離器分離效果差或設(shè)計(jì)缺陷等）；

（3）非正常的操作狀態(tài)（空速過大、生產(chǎn)波動(dòng)和開停工裝卸催化劑等）；

（4）反應(yīng)器主體設(shè)備造成的催化劑跑損。只要將上述四方面措施落實(shí)到位，即可保證裝置長周期穩(wěn)定運(yùn)行。

[1]龔建華.100 kt/a大型苯胺裝置技術(shù)的開發(fā)和應(yīng)用[J].化工設(shè)計(jì).2011，21（1）：38-41.

[2]中國石化集團(tuán)南京化學(xué)工業(yè)有限公司.內(nèi)置階梯式旋風(fēng)捕集器 [P].中國， CN200720036008.2008-03.

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Cause Analysis of Catalyst Loss in Aniline Fluidizing Bed and Protection Measures

Jiang Xinliang
（SINOPEC Nanjing Chemical Industries Co., Ltd.Nanjing, 210048）

In this article, the catalyst collecting process and equipment used in aniline production with gas phase nitrobenzene catalyzing and hydrogenating process were introduced.Combined with practical accident of Cu/SiO2catalyst loss occurred in production, based on the theory of failure mode and effect analysis, each link related to catalyst loss were found.Then, with respect to these links, the improving and protecting measures were proposed so as to ensure the plant with long term and stable operation.

catalyst loss； cyclone separation； failure mode and effect analysis； protecting measure

TQ 051.1+3

：A

：2095-817X（2015）03-0011-007

2015-03-16

姜新亮（1980—），男，注冊安全工程師，高級工程師，主要從事有機(jī)化工生產(chǎn)與技術(shù)管理工作。