文 // 孫少鵬 朱文中 蔣文 胡清 顏喜 華電電力科學(xué)研究院

在燃煤火力發(fā)電廠的各種煙氣脫硫方法中，石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)因其脫硫效率高、脫硫劑資源豐富且利用率高、對(duì)煤種適應(yīng)性好、工藝成熟、負(fù)荷范圍廣、運(yùn)行可靠等優(yōu)點(diǎn)，已成為我國燃煤發(fā)電廠應(yīng)用最廣泛的脫硫工藝。

石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統(tǒng)在運(yùn)行過程中，隨著吸收漿液的循環(huán)使用，漿液中的F-、Cl-和懸浮物濃度不斷升高。因此，必須定期排出廢水并補(bǔ)充新鮮水來控制吸收漿液中F-、Cl-的濃度，維持系統(tǒng)的物料平衡，保證脫硫系統(tǒng)的安全穩(wěn)定運(yùn)行。由于脫硫系統(tǒng)排放的廢水具有懸浮物高、含鹽量高、硬度高、容易結(jié)垢、重金屬富集、化學(xué)需氧量（COD）高、腐蝕性強(qiáng)等特點(diǎn)，不能將其直接排入電廠的廢水處理系統(tǒng)，必須設(shè)置獨(dú)立的脫硫廢水處理系統(tǒng)，以達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)甚至實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的零排放。

目前脫硫廢水處理技術(shù)包括常規(guī)處理工藝，以及在此基礎(chǔ)上開發(fā)的深度處理技術(shù)。文章對(duì)現(xiàn)有的脫硫廢水處理技術(shù)進(jìn)行了分析和比較，為燃煤電廠的脫硫廢水處理工藝選型提供參考依據(jù)。

1 脫硫廢水常規(guī)處理工藝

國內(nèi)脫硫廢水的常規(guī)處理工藝主要采用物化法，以化學(xué)、機(jī)械方法分離重金屬和其它可沉淀的鹽類，該方法工藝成熟、流程簡單、成本低廉。通常加入石灰乳將廢水的pH值調(diào)至6～7，通過生成CaF2沉淀去除F-。然后加入石灰乳、有機(jī)硫和絮凝劑等，將pH值升高至8～9，使剩余重金屬離子以氫氧化物和硫化物的形式沉淀。反應(yīng)過程中同時(shí)產(chǎn)生CaF2、CaSO3、CaSO4沉淀物以分離廢水中的氟化物、亞硫酸鹽、硫酸鹽等鹽類物質(zhì)。

整個(gè)脫硫廢水系統(tǒng)包括廢水氧化、加藥反應(yīng)、沉淀分離、污泥處理4個(gè)分系統(tǒng)。圖1為脫硫廢水常規(guī)處理工藝流程圖。

1.1 廢水氧化

脫硫廢水通過廢水緩沖池，池內(nèi)通入壓縮空氣將亞硫酸鹽氧化成硫酸鹽，降低COD含量。廢水緩沖池配置攪拌器加快氧化速度并防止固體沉積。

1.2 加藥反應(yīng)

脫硫廢水從廢水緩沖池用泵送入三聯(lián)箱。三聯(lián)箱由中和箱、反應(yīng)箱和絮凝箱連通構(gòu)成, 分別完成廢水的pH調(diào)整、沉淀反應(yīng)和混凝澄清。

圖1 脫硫廢水常規(guī)處理工藝流程圖

1.2.1 中和箱

向中和箱中加入石灰乳，將廢水的p H值調(diào)整為8.5～9.2，為后續(xù)處理工藝環(huán)節(jié)創(chuàng)造適宜的反應(yīng)條件。同時(shí)，F(xiàn)e3+、Zn2+、Cu2+等金屬離子形成微溶的氫氧化物得以沉淀去除，并且廢水中的部分F-與Ca2+反應(yīng)生成難溶的CaF2。

1.2.2 反應(yīng)箱

向反應(yīng)箱加入有機(jī)硫（TMT-15）沉淀Hg2+、Pb2+等重金屬離子。反應(yīng)箱設(shè)高速攪拌機(jī)，快速攪拌使有機(jī)硫迅速擴(kuò)散至整個(gè)反應(yīng)箱與重金屬離子反應(yīng)后析出。

1.2.3 絮凝箱

向絮凝箱中加入聚合FeClSO4去除懸浮物和膠體等雜質(zhì)；同時(shí)加入絮凝劑聚丙烯酰胺，生成的活性絮體可以吸附水中析出的細(xì)小金屬氫氧化物，增加金屬氫氧化物去除的速率。

1.3 沉淀分離

脫硫廢水經(jīng)絮凝箱后進(jìn)入澄清池。澄清池底部為錐形，采用中間進(jìn)水、周邊出水的形式。在澄清池中，沉淀物與水分離后沉積在錐形底部。上清液溢流至出水箱，由于廢水pH＞9，超過了排放標(biāo)準(zhǔn)，因此在出水箱加入鹽酸中和。

1.4 污泥處理

澄清池中產(chǎn)生的底部污泥一部分回流至中和箱以增強(qiáng)處理效果和充分地利用投加的化學(xué)藥劑，另一部分污泥利用高壓偏心螺桿給料泵輸送至板框壓濾機(jī)進(jìn)行脫水處理，泥餅外運(yùn)，濾液回送至廢水緩沖池循環(huán)處理。

經(jīng)過常規(guī)處理工藝處理的脫硫廢水，出水水質(zhì)可以達(dá)到《火電廠石灰石-石膏濕法脫硫廢水水質(zhì)控制指標(biāo)》（DL/T997-2006）的排放標(biāo)準(zhǔn)，但對(duì)排放標(biāo)準(zhǔn)中不做要求的可溶解性鹽則無法去除。

2 脫硫廢水深度處理技術(shù)

為了有效回收和利用脫硫廢水，在常規(guī)處理工藝的基礎(chǔ)上，國內(nèi)外的專家學(xué)者開發(fā)了脫硫廢水深度處理技術(shù)?，F(xiàn)階段脫硫廢水深度處理技術(shù)主要有3種，分別是：多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝，鹽濃縮工藝，高溫?zé)煹勒舭l(fā)工藝。

2.1 多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝

多效蒸發(fā)濃縮結(jié)晶系統(tǒng)由串聯(lián)的5個(gè)預(yù)熱器和4個(gè)蒸發(fā)器組成。經(jīng)過常規(guī)處理后的脫硫廢水依次進(jìn)入1～5級(jí)預(yù)熱器，然后逐級(jí)進(jìn)入1～4效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，系統(tǒng)冷凝水收集后作為淡水回用，分離出的鹽經(jīng)振動(dòng)干燥床干燥，由包裝機(jī)包裝后外運(yùn)。其中動(dòng)力蒸汽被引入第一效，各效蒸發(fā)器產(chǎn)生的蒸汽依次送入下一效蒸發(fā)器和相應(yīng)的預(yù)熱器。

該處理工藝要單獨(dú)建立一套廢水蒸干系統(tǒng)，處理過程要耗費(fèi)一定量的蒸汽和廠用電，由于其屬于末端工藝，不會(huì)對(duì)電廠其它設(shè)備和系統(tǒng)造成影響，但建設(shè)和運(yùn)行成本較高。

2.2 鹽濃縮工藝

鹽濃縮工藝是指通過蒸汽壓縮式降膜蒸發(fā)器，將來自常規(guī)處理系統(tǒng)的脫硫廢水處理成純凈的蒸餾水。其工藝流程如下：脫硫廢水經(jīng)過常規(guī)處理后被加熱至接近沸騰用于去除廢水中的空氣，然后泵送至鹽溶液濃縮器并被分配到鈦合金管內(nèi)壁形成液體薄膜，液膜沿著管道向下流動(dòng)時(shí)不斷蒸發(fā)，產(chǎn)生的蒸汽通過除霧器到達(dá)蒸汽壓縮機(jī)。壓縮后的蒸汽被送至濃縮器，在管道外壁凝結(jié)并被蒸餾罐收集。未蒸發(fā)的液膜返回到鹽溶液濃縮池。濃縮池中底流被旋流器處理后返回到濃縮池，溢流轉(zhuǎn)移至成品罐中，冷卻后形成濃度為33%的鹽溶液產(chǎn)品。

該工藝的廢水回收率高，除部分干燥蒸發(fā)損失外，廢水全部回收利用，無廢液排放。蒸發(fā)回收水水質(zhì)較好，回收的水內(nèi)溶解物濃度約4～5mg/L；產(chǎn)生的鹽溶液可用于高速公路建設(shè)相關(guān)的領(lǐng)域。系統(tǒng)設(shè)備每年僅需化學(xué)清洗1～2次，管理維護(hù)費(fèi)用較低；系統(tǒng)設(shè)備采用露天布置。

2.3 高溫?zé)煹勒舭l(fā)工藝

該工藝是將脫硫廢水經(jīng)水泵送至電除塵前的煙道,采用霧化噴嘴噴入電除塵前的高溫?zé)煹?，霧化后的脫硫廢水立刻在煙道內(nèi)蒸發(fā)，廢水中的雜質(zhì)以固體物質(zhì)的形式和飛灰一起隨煙氣進(jìn)入除塵設(shè)備，經(jīng)過除塵器，顆粒物被捕捉下來隨灰一起外排。

表1 各處理工藝對(duì)比

該方法在發(fā)達(dá)國家已有較多的應(yīng)用案例，其運(yùn)行結(jié)果表明，脫硫廢水噴入煙氣后，煙氣濕度增加0.5%左右，煙氣溫度降低5℃左右，但煙氣仍處于不飽和狀態(tài)，高于酸露點(diǎn)溫度，不會(huì)對(duì)煙道和電除塵器產(chǎn)生腐蝕。因此，不需要對(duì)脫硫廢水噴入點(diǎn)后煙道及電除塵器進(jìn)行改造。

該工藝系統(tǒng)僅包含霧化噴嘴、管道及壓縮空氣系統(tǒng)，因此該系統(tǒng)的初期投入及設(shè)備運(yùn)行費(fèi)用較低；系統(tǒng)投運(yùn)后，由于煙氣濕度的增加和煙氣溫度的降低，可有效降低粉塵比電阻，提高除塵效率；還可以減少脫硫系統(tǒng)運(yùn)行的減溫水補(bǔ)水量及運(yùn)行電耗。

3 脫硫廢水工藝對(duì)比

脫硫廢水常規(guī)處理工藝是以化學(xué)、機(jī)械方法分離重金屬和其它可沉淀的鹽類。常規(guī)處理工藝成熟、流程簡單、維護(hù)方便且成本低廉、投資較低。處理后的廢水能達(dá)到《火電廠石灰石-石膏濕法脫硫廢水水質(zhì)控制指標(biāo)》（DL/T997-2006）的排放標(biāo)準(zhǔn)，比較適合目前的燃煤電廠脫硫廢水處理。但該工藝得到的處理水含有大量可溶性鹽，不能被高效利用。一般情況下，脫硫廢水經(jīng)過常規(guī)處理后主要用于煤場(chǎng)噴灑及灰場(chǎng)拌濕等，造成大量的水資源浪費(fèi)，并加大了環(huán)境保護(hù)的壓力。

多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝是將經(jīng)過常規(guī)處理后的脫硫廢水送入預(yù)熱器加熱，然后送入蒸發(fā)器蒸發(fā)結(jié)晶，最終得到冷凝水和結(jié)晶鹽。該工藝屬于末端工藝，不會(huì)對(duì)電廠其它設(shè)備和系統(tǒng)造成影響。但投資成本較高，且運(yùn)行過程中要消耗一定的蒸汽和廠用電。

鹽濃縮工藝是將經(jīng)過常規(guī)處理后的脫硫廢水通過蒸汽壓縮式降膜蒸發(fā)器處理成蒸餾水，并得到得到蒸餾水和33%鹽溶液。系統(tǒng)包括除氣罐、降膜蒸發(fā)器、蒸汽壓縮器以及鹽溶液回收系統(tǒng)，投資較高。鹽濃縮工藝能夠?qū)崿F(xiàn)真正意義上的脫硫廢水零排放，得到的鹽溶液可以作為工業(yè)鹽使用，蒸發(fā)回收水水質(zhì)較好；但其設(shè)備復(fù)雜，運(yùn)行設(shè)備的管理、維護(hù)成本也較高。

高溫?zé)煹勒舭l(fā)工藝直接將脫硫廢水經(jīng)霧化噴嘴送入電除塵前煙道蒸發(fā)，可以實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的零排放目標(biāo)，且有能提高后續(xù)電除塵和脫硫系統(tǒng)的效率。系統(tǒng)僅包含霧化噴嘴、管道及壓縮空氣系統(tǒng)。該工藝系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，建設(shè)和運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用均較低。

各處理工藝的對(duì)比見表1。

4 結(jié)論

本文對(duì)目前的脫硫廢水常規(guī)處理工藝及深度處理技術(shù)進(jìn)行了分析研究，得出以下結(jié)論：

（1）脫硫廢水的常規(guī)處理方法工藝成熟、流程簡單、成本低廉，處理后的廢水能達(dá)到《火電廠石灰石-石膏濕法脫硫廢水水質(zhì)控制指標(biāo)》（DL/T997-2006）的排放標(biāo)準(zhǔn)，但沒有實(shí)現(xiàn)廢水的零排放，存在環(huán)保壓力。

（2）在脫硫廢水常規(guī)處理工藝的基礎(chǔ)上，多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝和鹽濃縮工藝可以得到水質(zhì)較高的回收水和鹽產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)了廢水高效處理，達(dá)到零排放，但建設(shè)和運(yùn)營成本較高。

（3） 高溫?zé)煹勒舭l(fā)工藝建設(shè)和運(yùn)營成本較低，但是脫硫廢水直接進(jìn)入高溫?zé)煹勒舭l(fā)，沒有進(jìn)行高效回收利用。

因此，各電廠可根據(jù)實(shí)際情況和國家對(duì)水污染排放的要求，合理選擇適宜的脫硫廢水處理工藝。