董鵬，楊阿南（.卡萊(梅州)橡膠制品有限公司計劃部，廣東梅州54759；.江蘇省淮安市富士康科技集團制造工程課，江蘇淮安44）

中小型制造企業(yè)生產異常管理系統(tǒng)應用與研究（續(xù)）——以AIP公司為應用案例

董鵬1，楊阿南2
（1.卡萊(梅州)橡膠制品有限公司計劃部，廣東梅州514759；2.江蘇省淮安市富士康科技集團制造工程課，江蘇淮安221424）

（上接5月第9期）

3　生產異常處理系統(tǒng)的方案設計——以AIP公司為例

AIP公司是一家主要生產橡膠制品的美資企業(yè)，有員工500余人，年營業(yè)收入1.2億元，屬于典型的中小型制造企業(yè)。該公司從2013年1月開始對生產的異常情況進行統(tǒng)計、匯總和分析，如今又由生產部、計劃部在原有異常分析表的基礎上對計算方式、原因分析、跟蹤方式等方面進行全面升級改進，使其在管理方面更有針對性、專業(yè)性。該項目從2013年7月開始實施，在2013年12月正式完成，歷時5個月。

3.1AIP公司生產異常處理過程中存在的問題

產品生產制造過程中，由于人員、設備、材料、質量、工藝、技術等要素的不穩(wěn)定性，導致異常事件頻繁發(fā)生。AIP公司的異常處理存在的缺陷主要表現在以下幾個方面：

3.1.1異常事件信息采集、傳遞、分析、處理相對滯后

圖1　傳統(tǒng)模式下車間生產異常事件管理流程

異常事件的處理是按照從發(fā)生到處理結束的串行方式進行的，在這種方式下存在很多問題，如圖1所示。AIP公司主要依靠傳統(tǒng)的手工（如紙質統(tǒng)計報表等）和電話方式采集車間生產異常事件信息并逐級簽核，處理流程冗長，信息傳遞和處理速度緩慢，這種傳統(tǒng)方式傳遞時間較長、信息滯后，工作效率低、人為因素導致的錯誤率高，經常會出現數據失真或者報表丟失的現象，不能及時、清楚地反映出車間實時生產狀況，難以做出及時響應和處理，更無法作為

事先有效預測依據。

3.1.2異常事件處理信息化支持平臺缺失

其主體表現在：管理人員、生產現場事件處理人員以及操作人員之間不能實現實時對接。一方面：“信息孤島”造成信息無法共享。為了推卸責任，各班組之間各自為政，致使需要傳遞的信息，被隱瞞，以致錯過最佳的調整期；另一方面異常事件的賬目處理紛繁復雜、去向不一，同一數據出現在不同表格的記錄中，促使相關責任認定不清，最終體現管理混亂。從信息論的觀點來看，過程的各種參數檢測數據和異?，F象是系統(tǒng)內部的各種反應表現出來的“信息”，顯然，將這些信息運用與分析改善的意義重大。

3.1.3異常問題波動處理緩慢

由于生產設備調整不恰當、夾具定位不準、員工違規(guī)作業(yè)、產品與要求不符、外界環(huán)境變化劇烈等系統(tǒng)性因素不穩(wěn)定而導致生產異常變化，我們稱之為“異常波動”，這種波動直接影響到產品質量。異常波動的處理速度緩慢或方法不恰當，就會造成停工待料、在制品增多、庫存積壓等問題，導致企業(yè)成本增加，直接影響經濟效益。

圖2　改善前生產異常影響產量統(tǒng)計分析

3.1.4相關部門之間協作不力

異常事件的處理不能做到部門間的及時有效協調，沒有一個規(guī)范的處理生產異常的管理系統(tǒng)。這樣不但會降低效率，而且造成資源浪費、責任缺位和內部矛盾，進而影響綜合效率。另外，沒有對生產異常所導致的無法滿足客戶需求的后果，進行合理的追究與處罰，也沒有形成相應措施改善的記錄表。

3.2異常原因分析及異常數據采集方案設計與處理流程

3.2.1生產異常采集數據及其原因分析

AIP公司的管理者第一步就是要對異常問題進行現場實際情況調研，結合對相關人員的訪談交流將能夠引發(fā)異常的各種原因總結出來，并定義判斷的標準；同時確保這些判斷標準在生產過程中能夠根據實際情況進行對應的調整。生產管理人員需要在預計生產異常和確定現有生產問題的基礎上，對這些生產異常進行分析，找出原因后向有關責任單位提出改善要求，變“事后補救”為“事前預防、事中管控”。

異常原因統(tǒng)計分析如圖2所示。通過數據發(fā)現，設備異常在各類異常中所占比重較高，其余幾種引起異常的原因是備料異常、工裝異常、人員異常，根據該公司的統(tǒng)計資料，各種異常導致準時交貨率僅為75%，嚴重影響了公司的效率和效益。后文闡述的改善措施將從這四個方面入手。

3.2.2異常數據采集方案與處理流程

用EXCEL表格設計了一種能支持AIP公司在生產異

常事件出現后，進行信息數據實時采集、傳遞、處理與查詢等功能融為一體的生產異常實時管理監(jiān)控系統(tǒng)，并且跟蹤異常發(fā)展趨勢進行預測，達到提前判斷、先期決策，并對該管理系統(tǒng)在AIP公司成功的應用進行研究分析。異常響應與信息化結合的方案設計具體內容如下：

圖3　生產異常信息數據采集實現流程

圖4　生產損失月累計瀑布圖（2013年4月數據）

（1）建立一臺專門進行數據采集處理的服務器，各生產計劃員電腦通過局域網與服務器連接，保證數據實時采集分析及存儲，如圖3所示。

用EXCEL表對異常數據進行統(tǒng)計、分類和分析。EXCEL表預先設定好公式和圖表模板，對異常進行了定義，分成設備故障、備料不及時、模具工裝異常、人員緊張及其它等類型，并且對EXCEL文檔進行共享，當所有異常數據錄入表2時，會自動生成各類圖表，如圖4。采集的數據通過EXCEL表匯總成數據庫，同時通過異常管理系統(tǒng)處理，形成異常檔案數據庫管理表，為生產管理的異常問題處理提供數據支持。

（2）數據動態(tài)化采集，實現生產異常實時反饋。各個車間計劃員對生產異常數據及時更新，從而實現生產數據動態(tài)實時采集、動態(tài)分析，動態(tài)統(tǒng)計處理，真正達到實時掌控的目的，充分發(fā)揮其最大效能。同時把實時采集數據錄入歷史數據庫中，經過對歷史數據的分析更好的減少甚至消除生產異常風險。

表2　異常數據錄入表

（3）目視化現場管理界面。應用超大屏LED看板使現場管理者對生產現場的異常更加清晰化和透明化的了解。

通過建立信息化共享的支持平臺，相關節(jié)點人員在發(fā)生異常時，快速應對，全體人員即可從信息系統(tǒng)中了解到生產異常實時的最新狀況，從而迅速采取措施，及時調整，促使生產盡快恢復正常。

表3　設備異常改善

3.3異常處理的改善及跟蹤

從前面異常原因的統(tǒng)計分析可以看到，異常問題主要集中在設備、備料、工裝、人員等方面，因此，異常處理的改善及跟蹤主要圍繞這四個方面進行展開。

3.3.1設備異常分析及對策

AIP公司生產問題異常中，設備異常占了很大的比例。由于設備故障多，改善前解決的辦法就是生產大量庫存以防止異常的發(fā)生。為此，AIP公司實施了設備的系統(tǒng)改善，見表3。

3.3.2備料方面的改善及跟蹤

備料屬于成品前的準備

工序，由于備料不及時導致無法按照計劃組織生產和交付，進而直接影響訂單的交貨期。對備料改善見表4。

表4　備料不及時改善

表5　模具、工裝改善

3.3.3模具工裝的改善措施及跟蹤

模具、工裝是生產制造的輔助工具。模具維護以及工裝更換是否及時、精準，直接關系到產量是否能按時完成。對此，該企業(yè)對模具、工裝改善的措施，見表5。

3.3.4對操作人員的選擇、培訓及跟蹤措施

對企業(yè)來說，缺乏專門的高技術操作人員一直是困擾企業(yè)的問題。目前操作員工期望的工資水平越來越高且流動性高，人員招聘也很困難。因此人員流失對企業(yè)的正常生產也帶來了很大的沖擊。鑒于此，AIP公司采取了如下的措施，見表6。

3.4系統(tǒng)運行可靠性分析及改善效果

企業(yè)要提高綜合競爭力，需要突破生產異常事件信息傳遞的瓶頸，即需要一個支持異常事件信息快速傳遞的系統(tǒng)并應用到生產實際中。AIP

公司生產異常管理信息系統(tǒng)投入運行后，給企業(yè)帶來直接經濟效益，整體提升了企業(yè)生產現場管理水平，促進了企業(yè)持續(xù)發(fā)展。具體來說，體現如下：

表6　人員不足改善

圖5　改善后生產異常影響產量統(tǒng)計分析

3.4.1縮短了異常處理時間，提高了生產效率

新方案實施之后，生產異常降低了50%、數據輸入時間縮短36%、交貨期提升了22%，簡化了異常處理復雜的流程，實現了并行化的控制。以該異?？刂撇呗詾楹诵牡纳a過程異常監(jiān)測系統(tǒng)，使得車間管理人員和現場操作人員能夠及時發(fā)現產品生產過程中的異常狀況，并盡快采取有效措施，達到了預期效果。異常降低改善效果如圖5所示。

3.4.2企業(yè)信息管理更加流暢及時

公司的生產、計劃、物流、采購等各種運營都得到了有效的規(guī)范，企業(yè)的管理及生產相關人員在第一時間了解到生產的第一手信息，杜絕信息傳遞的錯誤及滯后，提高了對異常問題的反應能力和反饋速度，提高了對客戶的服務水平。

3.4.3企業(yè)產量、質量明顯提升

通過實施信息化改造，提高了工廠各類生產異常數據的準確性與及時性，異常數據的維護和整理都有了很大的改進，同時這些數據也為高層管理人員評估現場的改進效果、分析生產事故的原因提供了可信的依據，使生產中的各種責任得到明確。采用生產異常管理信息系統(tǒng)后，各種故障的原因以及責任人都可以及時、準確找出。管理者對于全公司的生產異常數據有更加直觀、更加精準的掌握，從而據此制定更加科學合理的產能計劃，生管人員由此編排生

產計劃，提高了產能，提升了品質，減少了停線時間，增加了公司經營運作的有效性。

4　結束語

AIP公司采用異常響應管理系統(tǒng)，結束了以前的“孤島”離散型、“就事論事”型、“被動應對式”的現場管理模式，提高了生產效率，完善了質量管理體系，增加了生產過程控制的有效性，并實現了生產處置的持續(xù)改進與完善。具體表現為：

1）構建了一種能夠支持異常事件的信息動態(tài)采集、實時傳遞、快速處理以及綜合查詢分析車間生產異常事件的實時響應系統(tǒng)。通過系統(tǒng)提供的生產異常數據庫，能對生產異常事件進行系統(tǒng)的分析和預測。

2）創(chuàng)造了生產異常事件管理系統(tǒng)及流程。通過生產異常事件管理系統(tǒng)可對各種生產異常事件相應的眾多影響因素進行現場采集，并將決策處理者的經驗判斷進行量化，最后以預警信號圖的方式將預警結果直觀形象地輸出，實現對生產異常事件的預警。

總之，該異常響應管理系統(tǒng)以降低異常事件的發(fā)生為目標，對于出現的問題進行快速響應，提高了對異常事件處理的及時性，使企業(yè)生產的運營要素處于可控的狀態(tài)中，從而提升企業(yè)管理水平、靈活應變能力，為中小型制造企業(yè)異常響應管理提供理論和實踐層面的支持。處理異常是一個公司組織系統(tǒng)以及執(zhí)行力的一個重要的體現，通過異常處理能夠從側面反映出公司的內部是否存在內耗以及目標一致性。大量的事實證明，根據自身的發(fā)展并學習先進企業(yè)良好的做法，制定一套先進科學并與之適應的生產管理系統(tǒng)是解決生產異常問題行之有效的途徑，也是提升中小企業(yè)市場競爭力的可行方法之一。另外，該系統(tǒng)目前僅在AIP公司成功實施，當其他中小企業(yè)在實施時，我們會對其異常響應管理系統(tǒng)做技術支持，提供適合企業(yè)自身發(fā)展的管理系統(tǒng)。

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總監(jiān)：徐偉波武金軒

本期手稿——

設計師：陳慶銘、吳作城、伏邦國

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