產(chǎn)生的原因和解決辦法有哪些？答:1斑點(diǎn)

1)銅斑。斑點(diǎn)是綠色，綠點(diǎn)中心色澤較深，一個(gè)或幾個(gè)獨(dú)立存在，直徑一般為2～5 mm。

2)鐵斑。斑點(diǎn)是黑色或棕褐色，在釉面分布不均勻，直徑一般為0.3～1.5 mm。

1.1 產(chǎn)生原因

1)坯、料中含有或混入銅屑、鐵屑等雜質(zhì)。

2)坯、釉加工過(guò)程中因機(jī)械磨損而混入銅屑、鐵屑。

3)坯、釉料加工的儲(chǔ)存場(chǎng)地設(shè)施衛(wèi)生欠佳，混入銅屑、鐵屑。

4)坯、釉漿除鐵時(shí)，因過(guò)篩設(shè)備或工藝失控，鐵質(zhì)未除凈。

5)噴釉時(shí)壓縮空氣不干凈，帶入雜質(zhì)，坯體沒(méi)有擦干凈。

6)入窯前半成品表面未吹干凈。

7)燃料含硫量過(guò)高。

1.2 解決方法

1)原料進(jìn)行精選、清洗，注意除凈含銅、鐵雜質(zhì)料塊。

2)改善原料堆放、加工場(chǎng)地的設(shè)備和管理，加強(qiáng)銅件、鐵件設(shè)備的維修和保養(yǎng)。

3)完善坯、釉漿的除鐵過(guò)篩工藝。

4)燒成前吹凈半成品的表面。

5)采用含硫低的燃料或者對(duì)含硫量高的原料進(jìn)行清硫處理。

2棕眼

棕眼是指在成品釉下層的坯體上，直徑在1.5 mm以上的小孔。

2.1 產(chǎn)生原因

1)原料中有機(jī)物含量過(guò)高。

2)原料處理不當(dāng)，至使坯體的密度降低。

3)泥漿真空脫氣不完全。

4)模具含水量過(guò)大，對(duì)泥漿的吸水率下降，使坯體的密度降低。

5)成形時(shí)注漿速度過(guò)快，返工時(shí)未擦干凈坯體表面。

6)施釉時(shí)未將坯體上的灰塵擦干凈。

2.2 解決方法

1)進(jìn)行原料精選。

2)避免泥漿過(guò)熱(一般在25 ℃以下)。

3)完善泥漿的真空處理設(shè)施。

4)控制好模具的含水量，模具過(guò)濕時(shí)應(yīng)停用。

5)調(diào)整、控制好注漿速度，返工時(shí)擦干凈坯體表面。

6)施釉時(shí)應(yīng)將坯體表面擦干凈。

3臟

釉臟是釉面的異物帶有釉。

坯臟是釉面的異物顆粒較大，與坯的顏色相同。

風(fēng)塵臟是釉面落上灰塵，燒成后顯暗紅色，摸上去較粗糙的密集小斑點(diǎn)(直徑為0.3 mm左右) 。

3.1 產(chǎn)生原因

1)釉漿中混入了雜質(zhì)，施釉時(shí)雜質(zhì)落在釉面上，施釉前坯體表面沒(méi)有吹干凈。

2)裝車時(shí)半成品表面的臟物、灰塵沒(méi)有吹干凈。

3)裝車時(shí)窯具清掃不干凈或操作不當(dāng)，使窯具的顆?；螂s質(zhì)落在產(chǎn)品上。

4)匣缽或窯具破損，燒成時(shí)有雜物從其縫隙進(jìn)入。

5)裸燒時(shí)，窯頂或風(fēng)管的臟物落到產(chǎn)品上。

3.2 解決方法

1)保持釉漿貯存場(chǎng)地和設(shè)施清潔，施釉前釉漿要過(guò)細(xì)篩，防止漫篩現(xiàn)象。

2)裝車時(shí)吹干凈產(chǎn)品和窯具，并要輕拿輕放。

3)及時(shí)更換破損匣缽和維修窯門。

4)定期清理窯頂及風(fēng)管。

5)改善車間環(huán)境衛(wèi)生。

6)打標(biāo)識(shí)時(shí)，避免色跡污染釉面。

4缺釉

比棕眼大而坯體不受傷的無(wú)釉部分。

4.1 產(chǎn)生原因

1)釉面配方不當(dāng)，坯釉結(jié)合不好。

2)釉料顆粒過(guò)細(xì)，釉漿不均勻。

3)釉的高溫粘度過(guò)高，延展性差。

4)釉漿添加劑不當(dāng)。

5)施釉時(shí)坯體表面沾有油污、灰塵等。

6)施釉時(shí)坯體過(guò)熱，釉面干燥后又受潮，釉層過(guò)厚。

7)坯體在運(yùn)送、裝車過(guò)程中被磕碰，使釉面受損。

4.2 解決方法

1)調(diào)整釉料配方，使坯釉結(jié)合良好，或降低釉的高溫粘度，增加其流動(dòng)性。

2)調(diào)整添加劑的種類或用量。

3)調(diào)整、控制好釉漿的球磨細(xì)度和釉層厚度。

4)施釉前要用清水將坯體擦干凈，堅(jiān)持干坯施釉。

5)施釉時(shí)適當(dāng)降低坯體溫度。

6)運(yùn)送產(chǎn)品或裝車時(shí)避免磕碰產(chǎn)品。

5桔釉

桔釉是釉面缺乏光澤呈桔皮狀。

5.1 產(chǎn)生原因

1)釉料配方不合理，燒成范圍窄。

2)釉的高溫粘度高，表面張力小，流動(dòng)性差。

3)坯料中高溫?fù)]發(fā)物過(guò)多，高溫時(shí)間短，有機(jī)物氧化不完全。

4)坯體入窯水份偏高，釉層過(guò)厚。

5)裝窯密度過(guò)大，氣體流通不暢。

6)燒成曲線不合理，釉料熔融時(shí)升溫過(guò)快或局部溫度過(guò)高，超過(guò)釉面的成熟溫度。

5.2 解決方法

1)調(diào)整釉料配方，拓寬釉的燒成范圍。

2)調(diào)整漿料配方，適當(dāng)減少高溫?fù)]發(fā)物多的原料用量。

3)嚴(yán)格控制入窯水分(一般在1.5%以下)。

4)適當(dāng)降低裝窯密度。

5)調(diào)整并控制好燒成曲線，減少窯內(nèi)溫差，高溫階段適當(dāng)保溫。

6色臟

1)油臟。釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑點(diǎn)和釉熔為一體，很光滑。

2)泥跡。表面局部呈現(xiàn)帶狀或曲線型的黑色或土褐色痕跡，多出現(xiàn)在位于注漿模具上方的坯體部位或注漿口、放漿口周圍。

6.1 產(chǎn)生原因

6.1.1 油臟

1)原料中含有較多的黑色有機(jī)物懸浮于漿料中，注漿后附在坯體表面， 燒后呈現(xiàn)異色。

2)釉漿中混入油污或其它雜質(zhì)。

3)貼商標(biāo)操作不當(dāng)，使商標(biāo)的顏色污染其它部位。

4)裝車時(shí)手上的污物粘在坯體上。

5)燒成時(shí)燃油霧化不好，油滴落在坯體上。

6.1.2 泥跡

泥漿流動(dòng)性差，注漿速度快，泥漿在模具壁上留下痕跡，成品局部有凸棱或粘接技術(shù)差，粘接部位有痕跡。模具不干凈，模具縫隙過(guò)大。

6.2 解決方法

1)對(duì)原料進(jìn)行精選，清除黑色有機(jī)物，出磨泥漿要過(guò)篩，調(diào)整泥漿流動(dòng)性。

2)改善釉料加工、儲(chǔ)存使用時(shí)的環(huán)境，泥、釉漿池加蓋封嚴(yán)，保持環(huán)境清潔。

3)經(jīng)常清洗壓縮空氣管路的油水分離器，定期清掃預(yù)熱帶拱頂內(nèi)層；隔焰板密封要好。

4)注漿前仔細(xì)擦干凈模具。

5)貼商標(biāo)和裝車時(shí)的操作要謹(jǐn)慎，避免異色污染。

6)改善窯爐的噴嘴或供油壓力，使燃油霧化良好。

7波紋

波紋是指產(chǎn)品釉面呈現(xiàn)波紋或魚鱗狀，釉面光澤差，瓷質(zhì)發(fā)黃。

7. 1 產(chǎn)生原因

1)釉料配方不當(dāng)，高溫粘度高，流動(dòng)性差。

2)釉漿的添加劑不當(dāng)或釉漿的粘度過(guò)大。

3)噴釉時(shí)壓力不足，釉霧化不良，使釉面呈點(diǎn)狀。

4)噴釉操作欠佳，釉層厚薄不均。

5)燒成溫度偏低。

7.2 解決方法

1)調(diào)整釉料配方，保證其流動(dòng)性良好。

2)調(diào)整釉漿添加劑的種類或用量，改善釉漿粘度。

3)調(diào)整、控制好噴釉壓力，提高噴釉的霧化力。

4)調(diào)整、控制好燒成曲線，使面充分熔融。