陳曉霞

（河北鋼鐵集團宣鋼公司小型軋鋼廠 河北宣化）

一、前言

一小型軋鋼廠小型車間是一條軋制直徑12 mm和16 mm螺紋鋼的生產(chǎn)線，2009年底一小型車間實施了全連軋改造項目。生產(chǎn)穩(wěn)定后，車間又先后進行了直徑12 mm三切分、四切分工藝改造，對在線孔型和導衛(wèi)系統(tǒng)進行優(yōu)化，改進了軋制工藝，并將成品速度由13.5 m/s提高到14 m/s。目前設(shè)計年產(chǎn)量達到87萬噸。改造后，機時產(chǎn)量得到大幅提高，但隨之帶來精軋堆鋼次數(shù)增加的情況，嚴重影響到成材率指標的進一步提高。

二、一小型車間成材率情況現(xiàn)狀

表1是一小型車間2014年1～4月成材率指標完成情況的統(tǒng)計。

表1 2014年1～4月金屬平衡情況調(diào)查表

由表1可知，影響一小型生產(chǎn)線成材率指標的主要因素有燒損、軋甩、切損、調(diào)整廢等方面，由于加熱爐的現(xiàn)狀和原料存在問題短時間內(nèi)無法改變，因而燒損和切損指標可調(diào)控范圍較小，因此將提高成材率的重點工作鎖定軋甩、調(diào)整廢、短尺等指標上。通過對2014年1～4月的軋甩、調(diào)整廢、短尺等統(tǒng)計分析，情況見表2。

由表2可知，在軋甩、調(diào)整廢、短尺及其他原因?qū)Τ刹穆手笜饲闆r的影響比例來看，軋甩對成材率的指標影響達到54.96%，軋甩過高是成材率低的主要原因。表3是2014年1～4月粗軋、中軋、精軋、設(shè)備各軋制區(qū)域產(chǎn)生的軋甩情況統(tǒng)計表，由表3可以看出，精軋區(qū)域是產(chǎn)生堆鋼造成軋甩的重點部位。精軋區(qū)域機列布置簡圖如圖1，堆鋼多發(fā)部位主要是15H進口、16H出口、17H進口、18H進口和18H出口。

表3 2014年1～4月各軋制區(qū)域軋甩量調(diào)查表

圖1 精軋堆鋼多發(fā)部位圖

通過對2014年1～4月份精軋區(qū)域的的堆鋼情況進行統(tǒng)計，見表4。由此可以看出，精軋區(qū)域的堆鋼主要發(fā)生在18H出口處。

表4 2014年1～4月精軋堆鋼情況統(tǒng)計表

三、改造措施及實施

1.重新規(guī)范料型尺寸，制定考核制度

通過實際測量6H、12H、13H、14H等關(guān)鍵架次的料型紅坯尺寸，發(fā)現(xiàn)料型制度不夠嚴格，紅坯尺寸的控制精度不高，極易造成18H出口處堆鋼。為此，我們根據(jù)現(xiàn)場實際生產(chǎn)情況和實測各架次料型重新修訂了軋制程序表，對各架次的延伸系數(shù)和紅坯尺寸進行了修正，迅速下發(fā)至各班，要求各班嚴格按改進后的軋制程序進行料型自檢。車間對料型的抽查也要將重點工作放在對關(guān)鍵道次的料型進行在線卡量、取樣卡量或在線劃木樣卡量，重點對6H、12H、13H、14H各關(guān)鍵架次進行抽查。并制定以下制度以確保料型制度的執(zhí)行：生產(chǎn)班每0.5 h對12H料型通過2#剪取樣卡量，簽字并做好記錄；交接班時，由調(diào)度、上下班的班長共同交接，保證上一班各項調(diào)整、工藝參數(shù)、生產(chǎn)等為穩(wěn)定順行狀態(tài)，并在紅坯尺寸記錄上簽字確認，留樣；調(diào)度每2 h測量1次紅坯尺寸，技術(shù)員每天抽查5次紅坯尺寸，并且做好記錄。

該項舉措實施后，料型制度得到了有力執(zhí)行，由于各班料型控制差異造成的交接班混亂造成工藝堆鋼得到了有效控制，精軋軋甩進一步降低。

2.重新設(shè)計18H出口墊板

原來18H出口墊板與上水管連接在一起，固定在18H出口導管下，由于厚度不合適，安裝出口導管時需添加調(diào)整墊片來調(diào)整高度，以保證出口導管安裝與軋制線一致。通過對18H出口墊板的安裝觀察，以及對生產(chǎn)記錄的分析，由于出口上水管后墊板安裝難度大，不易檢查，常常造成出口導管與軋制線標高不一致，每月因此造成的頂出口而產(chǎn)生的軋甩平均達到15支左右。

通過測量軋機橫梁與出口導管間的距離計算出18H出口墊板的厚度，將原來的2～3 mm的帶鋼片改為8 mm厚的薄鋼板與上水管連接（圖2）。這樣可以直接將上水管固定并壓在出口導管下，不用再另外加調(diào)整墊片，大大降低了安裝難度并保證了安裝精度。措施實施后，18H頂出口次數(shù)明顯降低。

3.更改導管內(nèi)徑尺寸，過渡導管中心線找正

原成品出口導管內(nèi)徑40 mm，由于軋件較小（直徑12 mm規(guī)格一般為11.2～11.8 mm，直徑16 mm規(guī)格一般為15.1～15.7 mm），出口導管僅起到導向作用，但起不到夾持作用。鋼材從出口導管出來后，進入過渡導管，受到冷卻水的阻力，導致鋼在成品出口與過渡導管入口之間出現(xiàn)抖動，當抖動幅度達到一定程度后，便造成堆鋼。

過渡導管位于18H出口與倍尺飛剪之間，共兩段，每段長度約4.9 m。經(jīng)測量，過渡導管中心線低于軋制中心線約8 mm。由于存在高度差，鋼進入過渡導管后受到的阻力將增大，使鋼的抖動程度加重，造成堆鋼。為此，重新測量了過渡導管與軋制中心線的標高。對過渡導管的底座進行加墊調(diào)整，將高度差控制在2 mm以內(nèi)。此外，還重新設(shè)計過渡導管的尺寸，將導管內(nèi)徑尺寸也改為24 mm，增加對鋼的夾持、限制作用，減輕抖動現(xiàn)象。

圖2 鋼板連接水管

實施后，鋼在出口導管以及過渡導管中的抖動幅度大大減輕，每月因18H出口問題發(fā)生堆鋼不超過1次，堆鋼次數(shù)較活動前明顯降低。

四、改造效果

通過各項改進措施的實施，精軋區(qū)域特別是18H出口處的堆鋼情況得到了明顯改善，對2014年7～10月的堆鋼情況統(tǒng)計如表5。

表5 2014年7～10月精軋堆鋼情況統(tǒng)計

從表5可以看出，18H出口堆鋼由改造前的每月平均堆鋼9次降到改造后的每月平均堆鋼1次，18H出口堆鋼在精軋堆鋼中所占比例由活動前的52.94%降到活動后的10.81%，不僅取得良好經(jīng)濟效益，也為生產(chǎn)線成材率指標的完成奠定了基礎(chǔ)。