摘 要：通過技術參數(shù)的核算，提出整改方案，為提升機液壓制動系統(tǒng)改造提供依據(jù)。

關鍵詞：技術參數(shù)；方案；依據(jù)；

中圖分類號：V233.91 文獻標識碼：A 文章編號：1674-3520（2014）-09-00-02

根據(jù)集團公司的總體安排，要將五礦井下各運輸大巷的軌道進行逐步更換，更換為38㎏/m的軌道。我礦長期入井一直采取副立井JKD2.8*4摩擦式多繩提升機吊運的方式。但是，副立井JKD2.8*4提升機投運已經(jīng)20多年，絞車的制動系統(tǒng)已經(jīng)嚴重老化，且盤型閘采用油缸前置式，滲油嚴重，能否滿足制動需要就擺在面前。

一、能力及薄弱點測算（JKD2800×4提升機最大載荷6.8T）

（一）JKD2800×4提升機設計的技術參數(shù)

（二）最大靜張力和最大靜張力差的校核：《礦山大型固定設備技術測試》

1、最大靜張力校核：

2、最大靜張力差校核：

2、摩擦襯墊比壓驗算 《礦山大型固定設備技術測試》

Fjm=222.9KN

（三）摩擦系數(shù)及動靜防滑預算：《礦山大型固定設備技術測試》

（四）鋼絲繩安全系數(shù)的驗算《礦山大型固定設備技術測試》

（五）電機負荷能力驗算：《礦井運輸及提升》

（六）制動力矩計算：

當滿載荷運行時，現(xiàn)用盤型閘制動力矩滿足3倍靜力矩的要求（煤礦安全規(guī)程要求：當摩擦系數(shù)按0.35計算，制動力矩應滿3倍靜力矩）。但是，現(xiàn)有盤型閘滲油嚴重，針對此，為確保五礦副立井JKD2800×4提升機安全運行，必須對提升機進行液壓制動系統(tǒng)的改造。

原制動系統(tǒng)的缺點

制動系統(tǒng)由盤式制動器和液壓站兩部分組成，原制動器采用的是油缸前置式，如有滲油就會粘在制動盤上，嚴重地影響到提升機的安全制動；此盤式制動器采用6個油封密封，活塞上采用O型密封環(huán)，這種設置造成密封不良，且不易檢修；原液壓站采用調節(jié)電液溢流閥來實現(xiàn)壓力的調整，所有的液壓管路和液壓泵都安裝在箱面下面，且兩套液壓系統(tǒng)均在一個油箱上，只要有一套有問題，必須全部停運方可檢修；原液壓系統(tǒng)結構簡單安全性能差，只有兩條回路，無法實現(xiàn)二級制動。（原液壓系統(tǒng)原理圖見下）

改造方案

一、盤式制動器

1、提升機配閘數(shù)量：6對，每對制動力4.4T，可滿足提升機10T靜張力差的要求，安全系數(shù)為3.14。更換后每個制動器正壓力為6.3T，6對制動力矩為：

二、液壓系統(tǒng)

1）全獨立雙油箱結構，每個油箱均為一套獨立的液壓站系統(tǒng)，兩套液壓站系統(tǒng)可實現(xiàn)互為備用；液壓站系統(tǒng)具備過熱保護、兩級制動、欠壓保護和過壓保護等功能；

2）全部液壓元件均位于面板之上；

3）調壓閥采用標準型電液比例閥；

4）系統(tǒng)設計采用四條相互獨立的回油路，（制動系統(tǒng)原理圖見圖二）一條由閥13、14、16組成，第二條回油路由閥18、19、21組成，閥15為液壓系統(tǒng)的安全溢流閥，閥15在失電狀態(tài)時成為第三條獨立回油路，閥12為第四條常開小流量后備回油路，閥5、7、8、9組成了二級制動延時的補油回路。制動系統(tǒng)原理圖

方案實施

一、盤式制動器

拆舊盤式制動器由于制動座和滾筒之間有圓弧關系，根據(jù)現(xiàn)場設計兩套方案

方案一（原地腳螺栓可抽出）采用直接吊出的方法

方案二（原地腳螺栓可抽出）采用切割的方法

實際施工中采用方案二

安裝由于現(xiàn)場條件所限，制動座螺栓孔必須采用長型可調，安裝完后加墊鐵焊接固定

二、液壓系統(tǒng)

通過改變PLC程序和電氣回路實現(xiàn)液壓系統(tǒng)的制動功能

改造后效果和效益

1、油缸后置式盤式制動器避免了滲油造成的制動失效；且從結構上采用了單油封的方式，減輕了檢修的復雜程度

2、每對制動閘均裝配一套閉鎖閥門，方便故障的排查

3、全獨立雙油箱結構，每個油箱均為一套獨立的液壓站系統(tǒng)，兩套液壓站系統(tǒng)可實現(xiàn)互為備用；

4、全部液壓元件均位于面板之上，可在不打開面板的情況下對液壓系統(tǒng)各液壓元件進行維護和檢修工作。

5、調壓閥采用標準型電液比例閥，避免了電液溢流閥卡阻造成的失壓現(xiàn)象

6、四油路的設計保障了設備的安全運行

7、隱型效益：滿足生產(chǎn)需要。