合肥市建元機(jī)械有限責(zé)任公司質(zhì)量總監(jiān) 金林奎

雖然我國鍛造生產(chǎn)自動(dòng)化稱重技術(shù)的運(yùn)用還處在初始階段，隨著自動(dòng)化技術(shù)的發(fā)展，自動(dòng)化稱重系統(tǒng)會(huì)廣泛運(yùn)用到鍛造生產(chǎn)中，逐步體現(xiàn)其重要性。自動(dòng)化稱重技術(shù)的運(yùn)用可以提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，從而增強(qiáng)企業(yè)產(chǎn)品的市場競爭力，促使企業(yè)在市場競爭中占據(jù)優(yōu)勢。

手機(jī)掃描二維碼，詳細(xì)了解德爾邁自動(dòng)化稱重技術(shù)在鍛造業(yè)的應(yīng)用

用工業(yè)機(jī)器人取代人工操作，在機(jī)械加工行業(yè)已經(jīng)成為一種發(fā)展趨勢，備受使用單位的青睞。不僅如此，在鍛造行業(yè)的應(yīng)用也很廣泛。鍛造加工過程的自動(dòng)化技術(shù)，主要應(yīng)用于加熱爐鍛件推送、鍛造過程中鍛件裝卸、模具模腔潤滑與冷卻、鍛件鍛后整形與切邊等環(huán)節(jié)。鍛造加工自動(dòng)化技術(shù)的應(yīng)用，提高了生產(chǎn)自動(dòng)化程度，保證了鍛件表面質(zhì)量，減少機(jī)械加工的切削余量，極大提高生產(chǎn)效率。

分析對比

目前企業(yè)的鍛造車間大多環(huán)境較差，設(shè)備較為簡陋，生產(chǎn)過程基本由人工操作，生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。操作工勞動(dòng)強(qiáng)度大，安全性低。且鍛造加工過程中1200℃左右的始鍛溫度會(huì)帶來高溫灼傷；紅熱的鍛件發(fā)散出大量熱輻射對人體的傷害；加熱爐燃燒過程產(chǎn)生的煙塵使空氣中有毒成分濃度增加；各種鍛造設(shè)備使用造成的高分貝噪音，影響工人的聽力和視覺神經(jīng)，極易發(fā)生安全事故；高噸位鍛壓機(jī)的工模夾具安裝不當(dāng)，以及強(qiáng)烈的震動(dòng)造成松動(dòng)脫落，對人身安全帶來隱患等。自動(dòng)控制的機(jī)械手取代人工操作，完全可以避免各種安全隱患。工業(yè)機(jī)器人在從事鍛造作業(yè)過程中，不僅能夠快速裝卸料，而且能夠?qū)﹀懞蠊ぜM(jìn)行修整，做到定時(shí)、定量、精準(zhǔn)的作業(yè)，有效降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高安全系數(shù)。生產(chǎn)自動(dòng)化程度越高，越能體現(xiàn)生產(chǎn)效率。

應(yīng)用效果

我公司自2005年，引進(jìn)第一條由工業(yè)機(jī)器人控制的自動(dòng)化熱模鍛造生產(chǎn)線，幾年內(nèi)又安裝多條全自動(dòng)鍛造生產(chǎn)線。熱模鍛造生產(chǎn)線全部由總線系統(tǒng)進(jìn)行控制，整個(gè)電氣部分選用雙層總線結(jié)構(gòu)，上層采用遙控系統(tǒng)控制，下層采用現(xiàn)場系統(tǒng)控制。將整個(gè)加熱爐、鍛造壓力機(jī)、沖孔設(shè)備、整形機(jī)床、切邊機(jī)床、裝卸傳送機(jī)構(gòu)連接在一起，實(shí)行全面控制。系統(tǒng)過程預(yù)留全自動(dòng)、半自動(dòng)及手動(dòng)功能，滿足任何條件下的工作狀態(tài)。自動(dòng)化生產(chǎn)線合理設(shè)計(jì)了整個(gè)工藝流程，完善自動(dòng)上下料及物流保障系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)噴淋潤滑冷卻系統(tǒng)，并采用多關(guān)節(jié)機(jī)器人，對模具模腔和鍛件表面的氧化皮定時(shí)吹掃，保證鍛件表面質(zhì)量和尺寸精度，最大限度地提高了模具的使用壽命。

成本收益

鍛造過程的精益生產(chǎn)在不斷發(fā)展，很多企業(yè)對自動(dòng)化技術(shù)的需求愿望日益高漲。但規(guī)模較小的企業(yè)由于資金不足，以及訂單加工模式等諸多因素的影響，制約了自動(dòng)化生產(chǎn)線的規(guī)?；捌占盎?。針對這些實(shí)際問題，許多鍛造單位只考慮企業(yè)的投入成本，沒有對生產(chǎn)效率、安全成本、能源消耗等方面進(jìn)行統(tǒng)計(jì)。鍛造加工過程，存在多次鍛打、重復(fù)加熱、切削量特別大等多種能源浪費(fèi)問題。材料利用率降低，企業(yè)成本增加。采用鍛造自動(dòng)化技術(shù)，不僅可以提高原材料利用率，降低鍛造工藝過程中的生產(chǎn)成本，同時(shí)提高鍛造企業(yè)在同行業(yè)的競爭力。我公司多年來使用自動(dòng)化技術(shù)進(jìn)行鍛造加工，在材料利用率方面節(jié)省大約25%，能源消耗節(jié)約近50%，安全措施及醫(yī)療費(fèi)用節(jié)約近90%。經(jīng)公司財(cái)務(wù)統(tǒng)計(jì)，自采用鍛造自動(dòng)化生產(chǎn)線以來，每年節(jié)約資金在200萬元以上，相當(dāng)于兩年收回一條熱模鍛造生產(chǎn)線自動(dòng)化技術(shù)的投入成本。