馬良，許愛(ài)非，丁盛，顧曉明，黃星

氮化是風(fēng)電增速箱核心部件內(nèi)齒圈及其他高速重載需耐磨部件的常用最終熱處理工藝之一，其氮化后具有極高的表面硬度和耐磨性、高疲勞強(qiáng)度和高耐蝕性，同時(shí)還具有抗咬合、抗擦傷的能力，工件畸變也相對(duì)較小。目前國(guó)外廣泛使用歐洲牌號(hào)鋼31CrMoV9作為內(nèi)齒圈材料，此種材料淬透性好，表面氮化后硬度高，抗耐磨性較為優(yōu)異，國(guó)內(nèi)風(fēng)電增速箱內(nèi)齒圈也越來(lái)越多地使用此種材料。

由于31CrMoV9合金元素含量較高（化學(xué)成分見(jiàn)表1），特別是釩與氮的親和力較強(qiáng)，另外用于風(fēng)電增速箱的內(nèi)齒圈，一般滲氮層深度都在0.6mm以上（本文研究的內(nèi)齒圈氮化技術(shù)要求見(jiàn)表2），層深已突破了傳統(tǒng)的滲氮層深度，滲氮加熱保溫時(shí)間長(zhǎng)，在氮化時(shí)易形成網(wǎng)狀氮化物，可能由此引發(fā)滲層脆性增加、耐磨性和疲勞強(qiáng)度下降等一系列質(zhì)量缺陷，對(duì)于風(fēng)電增速箱而言，這些質(zhì)量缺陷會(huì)產(chǎn)生致命后果。

目前，國(guó)內(nèi)外公開(kāi)報(bào)道的對(duì)31CrMoV9超深層深氣體氮化工藝的研究較少，本文通過(guò)試驗(yàn)對(duì)31CrMoV9齒圈超深層深氣體氮化工藝進(jìn)行了研究，制訂出了適合31CrMoV9超深層深氣體氮化的工藝。

1.工藝試驗(yàn)方案

表3為氣體氮化工藝。試驗(yàn)設(shè)備為Aichelin可控氣氛氮化爐，使用三組試樣進(jìn)行氮化熱處理，試樣尺寸為10mm×10mm×10mm方形試樣，并嚴(yán)格控制試樣表面粗糙度，試樣為同熔爐號(hào)材料，且為工件本體加高樣調(diào)質(zhì)后取下，加高樣回火工藝為870℃保溫4h淬火，620℃回火4h，試樣硬度均為310～320HBW，組織都為均勻的回火索氏體。氣體氮化工藝采用了三種工藝方案，兩種方案為三段法，有強(qiáng)滲、擴(kuò)散及退氮三段組成，另一種工藝方案為兩段法，只有強(qiáng)滲及擴(kuò)散兩段組成。

表1 31CrMoV9的化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） （%）

表2 31CrMoV9風(fēng)電增速箱內(nèi)齒圈氮化工藝要求

表3 31CrMoV9氮化工藝試驗(yàn)方案

2.試驗(yàn)結(jié)果

每種工藝方案均進(jìn)行三次試驗(yàn)，試樣后按《GB/T 11354—2005 鋼鐵零件 滲氮層深度測(cè)定和金相組織檢驗(yàn)》，檢驗(yàn)項(xiàng)目為氮化層深、氮化物、白亮層深度、疏松及脆性。三種工藝方案試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表4。氮化物、疏松及圖譜對(duì)比如圖1、圖2所示。

3.分析與討論

氣體滲氮的介質(zhì)是氨氣（NH3），氣體滲氮的結(jié)果主要由氨在爐內(nèi)的行為來(lái)確定，而氨在爐內(nèi)的行為主要由滲氮溫度、滲氮時(shí)間及氨的分解率（爐氣氮?jiǎng)荩┧绊憽Ｒ虼耍?1CrMoV9氮化工藝試驗(yàn)方案主要對(duì)滲氮溫度、滲氮時(shí)間及爐氣氮?jiǎng)葸M(jìn)行調(diào)整，以期開(kāi)發(fā)兼具高質(zhì)量和高效率的氮化工藝。

工藝方案1氮化有效時(shí)間為104h，為三段滲氮法，第一段在515℃滲氮，使表面形成彌散度較大的氮化物及高的氨濃度，第二段升至525℃，并降低氮?jiǎng)?，使氮原子快速向?nèi)擴(kuò)散，第三階段溫度仍為525℃，進(jìn)一步降低氮?jiǎng)荩M(jìn)行退氮。從試驗(yàn)結(jié)果看，其層深較深，形成了近似脈狀的較粗氮化物，且白亮層較厚，脆性等級(jí)也為2級(jí)，試樣壓痕多邊均出現(xiàn)細(xì)小裂紋。

工藝方案2氮化有效時(shí)間為200h，也為三段滲氮法，氮化溫度有所降低，第一段時(shí)間縮短，增加第三段時(shí)間，氮化物細(xì)條狀，幾乎沒(méi)有白亮層及疏松現(xiàn)象，脆性等級(jí)為1級(jí)，試樣壓痕沒(méi)有任何裂紋及塌邊。

試樣工藝方案3為兩段滲氮法，先在505℃滲氮，氮?jiǎng)萁橛诠に嚪桨?與工藝方案2之間，第二段升至510℃，氮?jiǎng)菀步橛诠に嚪桨?與工藝方案2之間。

31CrMoV9合金元素含量較高，特別是釩與氮的親和力較強(qiáng)，較易形成氮化物，三種工藝方案均存在脈狀氮化物，工藝方案1由于強(qiáng)滲與擴(kuò)散比較大，擴(kuò)散時(shí)間過(guò)短，擴(kuò)散層中有較多的呈脈狀的氮化物；工藝方案2及工藝方案3中由于氮?jiǎng)葺^低，強(qiáng)擴(kuò)比較小，擴(kuò)散層中只存在少量的脈狀氮化物。

表4 31CrMoV9氮化工藝試驗(yàn)方案試驗(yàn)結(jié)果

圖1 各工藝方案金相組織（500×）

圖2 各工藝方案脆性對(duì)比（100×）

三種工藝方案中以工藝方案1的試樣表面硬度最高，工藝方案2及工藝方案3的表面硬度相仿，但工藝方案1氮化溫度最高，為515～525℃，其原因主要是由于工藝方案1氮?jiǎng)葑罡?，其表面生成的氮化物最多，?1CrMoV9氮化的表面高硬度不僅和滲氮溫度相關(guān)，還和合金氮化物的數(shù)量和狀態(tài)相關(guān)。

31CrMoV9氮化時(shí)產(chǎn)生的表面白亮層超標(biāo)是其氣體氮化的主要問(wèn)題之一，一般認(rèn)為白亮層為ε+γ，必須要控制表面的氮化物的含量。工藝方案2得到的白亮層最少，其主要原因是氮化時(shí)間足夠長(zhǎng)，氮?jiǎng)葑銐虻?，使試樣?nèi)外氮濃度達(dá)到均勻一致。工藝方案3由于采用相對(duì)較低的氮?jiǎng)莺烷L(zhǎng)時(shí)間擴(kuò)散，表面形成的白亮層也較淺。工藝方案1則由于氮?jiǎng)莞?，?qiáng)滲時(shí)間長(zhǎng)，且溫度高，試樣內(nèi)外氮濃度不均衡，更易生成較厚的白亮層及較差的疏松等級(jí)。此外，當(dāng)白亮層出現(xiàn)明顯疏松時(shí)，其脆性也會(huì)增加，工藝方案2、3的脆性明顯優(yōu)于工藝1。

4.結(jié)語(yǔ)

（1）31CrMoV9超深層深氮化通過(guò)對(duì)強(qiáng)滲與擴(kuò)散氮?jiǎng)菁皶r(shí)間的調(diào)整，可以得到較好的氮化效果。

（2）31CrMoV9超深層深氮化在一定溫度范圍內(nèi)，其表面硬度與氮化氮?jiǎng)萦嘘P(guān)，但都可獲得較高的表面硬度（800HV左右）。

（3）工藝方案2可以獲得很好的質(zhì)量，且無(wú)白亮層，但耗時(shí)長(zhǎng)，經(jīng)濟(jì)性差。工藝方案3既可獲得較好的質(zhì)量，耗時(shí)相比工藝2較短，兼顧了質(zhì)量和效率。目前我公司按工藝方案3已生產(chǎn)31CrMoV9齒圈數(shù)百套，質(zhì)量可靠，工藝穩(wěn)定。