趙閔明

摘 要：針對(duì)制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹兩個(gè)典型故障進(jìn)行探討，關(guān)分析故障的原因、檢查方法、檢查標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量卡控措施以及對(duì)故障認(rèn)識(shí)的不斷積累。

關(guān)鍵詞：動(dòng)車組 制動(dòng)盤 熱裂紋 輪盤反翹

中圖分類號(hào)：U445 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1672-3791（2014）03（c）-0089-01

隨著高速鐵路迅猛發(fā)展和普及，在國(guó)家和社會(huì)地位中也越來越重要。動(dòng)車組高級(jí)修的檢修質(zhì)量是保證動(dòng)車組運(yùn)行質(zhì)量的必要條件。輪對(duì)檢修則是轉(zhuǎn)向架檢修的重中之重。在此對(duì)CRH2輪盤、軸盤檢查進(jìn)行分析和探討，主要分析制動(dòng)盤熱裂紋檢查和輪盤反翹檢查。

1 典型故障舉例

2012年7月進(jìn)行三級(jí)檢修的CRH2078C動(dòng)車組M1-2發(fā)現(xiàn)輪盤熱裂紋超限（見圖1），類似熱裂紋情況在檢修過程中出現(xiàn)頻率較高。有效的掌握檢查方法很關(guān)鍵。

2013年10月2日檢修CRH2132E動(dòng)車組時(shí)，發(fā)現(xiàn)T8-1、T8-4、T7-4輪盤均存在反翹現(xiàn)象。類似故障判斷難度較大，一般反翹都小于0.2 mm。

針對(duì)這些故障我們?nèi)绾蝸砼袛噍唽?duì)是否繼續(xù)使用，必須從其原因、檢查方法出發(fā)，加強(qiáng)軸盤、輪盤檢查力度。

2 分析制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹的原因

2.1 制動(dòng)盤熱裂紋

列車在高速運(yùn)行狀態(tài)下，采取制動(dòng)時(shí)，制動(dòng)盤產(chǎn)生瞬間高溫及較大的熱能，使得制動(dòng)盤產(chǎn)生熱應(yīng)力并可能導(dǎo)致熱裂紋。即使使用抗熱裂性、導(dǎo)熱性、耐磨性、摩擦性性能均比較好的高強(qiáng)度合金鍛鋼時(shí)，經(jīng)過長(zhǎng)期的熱疲勞，高溫氧化、磨損以及高溫冷卻的熱漲熱縮的形變還是會(huì)產(chǎn)生熱裂紋，影響行車安全。只有對(duì)制動(dòng)盤進(jìn)行深度檢查，長(zhǎng)期跟蹤記錄才能有效的控制制動(dòng)盤熱裂紋帶來的影響。

2.2 輪盤反翹

輪盤在長(zhǎng)期的運(yùn)行過程中可能由于機(jī)械應(yīng)力長(zhǎng)期作用，使得輪盤產(chǎn)生微小的相對(duì)形變，變化較大時(shí)會(huì)影響行車安全，由于輪盤反翹變化量較細(xì)微，所以在三級(jí)修中加強(qiáng)檢查，提前控制對(duì)應(yīng)輪盤反翹輪對(duì)。

3 針對(duì)制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹故障檢查方法研究

3.1 制動(dòng)盤的熱裂紋檢查方法的探討

（1）首先觀察是否為發(fā)紋。制動(dòng)盤摩擦面任意位置允許存在發(fā)紋（散射狀細(xì)微裂紋）。

（2）其次要重點(diǎn)檢查表面裂紋：制動(dòng)盤的表面裂紋是指裂開但未貫穿摩擦環(huán)厚度的裂紋，表面裂紋分為a、b兩種類型，“a”裂紋與摩擦片的內(nèi)徑和外徑之間最小距離大于10 mm；“b”裂紋接觸到摩擦片的內(nèi)徑或外徑，或與內(nèi)、外徑間距小于10 mm；如果在一個(gè)位置上兩個(gè)或多個(gè)表面裂紋之間的相互距離小于7 mm，則將其看做組合裂紋，其長(zhǎng)度應(yīng)按照距離最遠(yuǎn)的裂紋端頭之間的距離計(jì)算。在a裂紋和b裂紋組合出現(xiàn)時(shí)，組合裂紋長(zhǎng)度適用于b裂紋。摩擦面上隨機(jī)排布的a裂紋的長(zhǎng)度不超過80 mm，b裂紋的長(zhǎng)度不超過60 mm（軸裝制動(dòng)盤表面不超過50 mm），超限時(shí)更換制動(dòng)盤。a、b兩種不同類型的裂紋如圖2所示。

（3）最后查看是否存在以下幾種特殊情況。

①檢查是否為穿透裂紋：制動(dòng)盤上從內(nèi)徑貫穿到外徑或者貫穿到散熱片的穿透裂紋不允許存在。②檢查輪轂是否有裂紋，若有須更換。③外觀檢查摩擦片的接合板是否有裂紋，有裂紋時(shí)須更換。④檢查摩擦片是否存在初始裂紋：

穿入摩擦面但尚未從摩擦面的內(nèi)徑到達(dá)外徑的裂紋定義為初始裂紋。初始裂紋a、b長(zhǎng)度不超過50 mm，超限時(shí)更換摩擦片。

3.2 輪盤反翹檢查方法的探討

輪盤的反翹應(yīng)低于車輪的輪輞面（CRH2C一階段反翹值不得超過1 mm），否則不得使用。輪盤反翹測(cè)量方法必須精確度較高。

首先使用刀口尺貼車輪輪輞面沿著徑向向內(nèi)檢查，若刀口尺未被輪盤邊緣擋住，則輪盤反翹低于車輪輪輞面，反之，輪盤反翹高于輪輞面，此時(shí)必須按照以下要求重點(diǎn)測(cè)量輪盤反翹高度。

使用刀口尺平貼在輪盤摩擦面外側(cè)未磨耗的環(huán)形帶上，刀口尺橫跨盤邊緣兩點(diǎn)的弦長(zhǎng)控制在60 mm左右。使用塞尺分別測(cè)量刀口尺與輪輞面之間的2處間隙，塞尺測(cè)量位置要靠近輪輞下側(cè)，測(cè)得2個(gè)間隙值進(jìn)行記錄。按照上述要求測(cè)量輪盤3處位置，3處位置間隔要求約在120°左右，6個(gè)間隙值均記錄。取6個(gè)間隙值中的最大值作為輪盤反翹最終數(shù)值，并在輪對(duì)尺寸測(cè)量檢修記錄表中進(jìn)行記錄。

4 加強(qiáng)質(zhì)量卡控及不斷的學(xué)習(xí)相關(guān)故障案例

在檢修過程中，作業(yè)者必須嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)對(duì)故障進(jìn)行判斷，并需做好記錄。個(gè)人認(rèn)為必須對(duì)疑似熱裂紋到限或者疑似輪盤反翹的情況需重點(diǎn)記錄，并在運(yùn)用過程低級(jí)別修程中重點(diǎn)檢查。對(duì)待重點(diǎn)故障需由組織技術(shù)專家進(jìn)行分析、討論，并留檔以方便以后進(jìn)行類比分析，拓展我們對(duì)故障新的認(rèn)知。要求質(zhì)檢員對(duì)作業(yè)者作業(yè)方法進(jìn)行監(jiān)督，加強(qiáng)質(zhì)檢員的業(yè)務(wù)素質(zhì)，嚴(yán)格設(shè)立抽檢、必檢項(xiàng)點(diǎn)，保證檢查方法以及標(biāo)準(zhǔn)的準(zhǔn)確性。只有這樣才能切實(shí)提高檢修質(zhì)量。

5 結(jié)語(yǔ)

總之，只有我們的作業(yè)者和質(zhì)檢人員對(duì)制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹等輪盤、軸盤故障的原因，檢查方法及標(biāo)準(zhǔn)清晰明確，才能更好提高輪盤、軸盤的檢查水平，保證故障不遺漏。只有對(duì)故障進(jìn)行分析，不斷提高已有知識(shí)的高度，才能更加了解故障，攻克故障，保證行車安全。

參考文獻(xiàn)

[1] 鐵路貨車段修技術(shù)與管理[M].中國(guó)鐵道出版社.

[2] CRH2C（一階段）動(dòng)車組三級(jí)修規(guī)程（試行）[Z].

[3] CRH2C型二階段動(dòng)車組三級(jí)檢修規(guī)程（試行）[Z].endprint

摘 要：針對(duì)制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹兩個(gè)典型故障進(jìn)行探討，關(guān)分析故障的原因、檢查方法、檢查標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量卡控措施以及對(duì)故障認(rèn)識(shí)的不斷積累。

關(guān)鍵詞：動(dòng)車組 制動(dòng)盤 熱裂紋 輪盤反翹

中圖分類號(hào)：U445 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1672-3791（2014）03（c）-0089-01

隨著高速鐵路迅猛發(fā)展和普及，在國(guó)家和社會(huì)地位中也越來越重要。動(dòng)車組高級(jí)修的檢修質(zhì)量是保證動(dòng)車組運(yùn)行質(zhì)量的必要條件。輪對(duì)檢修則是轉(zhuǎn)向架檢修的重中之重。在此對(duì)CRH2輪盤、軸盤檢查進(jìn)行分析和探討，主要分析制動(dòng)盤熱裂紋檢查和輪盤反翹檢查。

1 典型故障舉例

2012年7月進(jìn)行三級(jí)檢修的CRH2078C動(dòng)車組M1-2發(fā)現(xiàn)輪盤熱裂紋超限（見圖1），類似熱裂紋情況在檢修過程中出現(xiàn)頻率較高。有效的掌握檢查方法很關(guān)鍵。

2013年10月2日檢修CRH2132E動(dòng)車組時(shí)，發(fā)現(xiàn)T8-1、T8-4、T7-4輪盤均存在反翹現(xiàn)象。類似故障判斷難度較大，一般反翹都小于0.2 mm。

針對(duì)這些故障我們?nèi)绾蝸砼袛噍唽?duì)是否繼續(xù)使用，必須從其原因、檢查方法出發(fā)，加強(qiáng)軸盤、輪盤檢查力度。

2 分析制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹的原因

2.1 制動(dòng)盤熱裂紋

列車在高速運(yùn)行狀態(tài)下，采取制動(dòng)時(shí)，制動(dòng)盤產(chǎn)生瞬間高溫及較大的熱能，使得制動(dòng)盤產(chǎn)生熱應(yīng)力并可能導(dǎo)致熱裂紋。即使使用抗熱裂性、導(dǎo)熱性、耐磨性、摩擦性性能均比較好的高強(qiáng)度合金鍛鋼時(shí)，經(jīng)過長(zhǎng)期的熱疲勞，高溫氧化、磨損以及高溫冷卻的熱漲熱縮的形變還是會(huì)產(chǎn)生熱裂紋，影響行車安全。只有對(duì)制動(dòng)盤進(jìn)行深度檢查，長(zhǎng)期跟蹤記錄才能有效的控制制動(dòng)盤熱裂紋帶來的影響。

2.2 輪盤反翹

輪盤在長(zhǎng)期的運(yùn)行過程中可能由于機(jī)械應(yīng)力長(zhǎng)期作用，使得輪盤產(chǎn)生微小的相對(duì)形變，變化較大時(shí)會(huì)影響行車安全，由于輪盤反翹變化量較細(xì)微，所以在三級(jí)修中加強(qiáng)檢查，提前控制對(duì)應(yīng)輪盤反翹輪對(duì)。

3 針對(duì)制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹故障檢查方法研究

3.1 制動(dòng)盤的熱裂紋檢查方法的探討

（1）首先觀察是否為發(fā)紋。制動(dòng)盤摩擦面任意位置允許存在發(fā)紋（散射狀細(xì)微裂紋）。

（2）其次要重點(diǎn)檢查表面裂紋：制動(dòng)盤的表面裂紋是指裂開但未貫穿摩擦環(huán)厚度的裂紋，表面裂紋分為a、b兩種類型，“a”裂紋與摩擦片的內(nèi)徑和外徑之間最小距離大于10 mm；“b”裂紋接觸到摩擦片的內(nèi)徑或外徑，或與內(nèi)、外徑間距小于10 mm；如果在一個(gè)位置上兩個(gè)或多個(gè)表面裂紋之間的相互距離小于7 mm，則將其看做組合裂紋，其長(zhǎng)度應(yīng)按照距離最遠(yuǎn)的裂紋端頭之間的距離計(jì)算。在a裂紋和b裂紋組合出現(xiàn)時(shí)，組合裂紋長(zhǎng)度適用于b裂紋。摩擦面上隨機(jī)排布的a裂紋的長(zhǎng)度不超過80 mm，b裂紋的長(zhǎng)度不超過60 mm（軸裝制動(dòng)盤表面不超過50 mm），超限時(shí)更換制動(dòng)盤。a、b兩種不同類型的裂紋如圖2所示。

（3）最后查看是否存在以下幾種特殊情況。

①檢查是否為穿透裂紋：制動(dòng)盤上從內(nèi)徑貫穿到外徑或者貫穿到散熱片的穿透裂紋不允許存在。②檢查輪轂是否有裂紋，若有須更換。③外觀檢查摩擦片的接合板是否有裂紋，有裂紋時(shí)須更換。④檢查摩擦片是否存在初始裂紋：

穿入摩擦面但尚未從摩擦面的內(nèi)徑到達(dá)外徑的裂紋定義為初始裂紋。初始裂紋a、b長(zhǎng)度不超過50 mm，超限時(shí)更換摩擦片。

3.2 輪盤反翹檢查方法的探討

輪盤的反翹應(yīng)低于車輪的輪輞面（CRH2C一階段反翹值不得超過1 mm），否則不得使用。輪盤反翹測(cè)量方法必須精確度較高。

首先使用刀口尺貼車輪輪輞面沿著徑向向內(nèi)檢查，若刀口尺未被輪盤邊緣擋住，則輪盤反翹低于車輪輪輞面，反之，輪盤反翹高于輪輞面，此時(shí)必須按照以下要求重點(diǎn)測(cè)量輪盤反翹高度。

使用刀口尺平貼在輪盤摩擦面外側(cè)未磨耗的環(huán)形帶上，刀口尺橫跨盤邊緣兩點(diǎn)的弦長(zhǎng)控制在60 mm左右。使用塞尺分別測(cè)量刀口尺與輪輞面之間的2處間隙，塞尺測(cè)量位置要靠近輪輞下側(cè)，測(cè)得2個(gè)間隙值進(jìn)行記錄。按照上述要求測(cè)量輪盤3處位置，3處位置間隔要求約在120°左右，6個(gè)間隙值均記錄。取6個(gè)間隙值中的最大值作為輪盤反翹最終數(shù)值，并在輪對(duì)尺寸測(cè)量檢修記錄表中進(jìn)行記錄。

4 加強(qiáng)質(zhì)量卡控及不斷的學(xué)習(xí)相關(guān)故障案例

在檢修過程中，作業(yè)者必須嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)對(duì)故障進(jìn)行判斷，并需做好記錄。個(gè)人認(rèn)為必須對(duì)疑似熱裂紋到限或者疑似輪盤反翹的情況需重點(diǎn)記錄，并在運(yùn)用過程低級(jí)別修程中重點(diǎn)檢查。對(duì)待重點(diǎn)故障需由組織技術(shù)專家進(jìn)行分析、討論，并留檔以方便以后進(jìn)行類比分析，拓展我們對(duì)故障新的認(rèn)知。要求質(zhì)檢員對(duì)作業(yè)者作業(yè)方法進(jìn)行監(jiān)督，加強(qiáng)質(zhì)檢員的業(yè)務(wù)素質(zhì)，嚴(yán)格設(shè)立抽檢、必檢項(xiàng)點(diǎn)，保證檢查方法以及標(biāo)準(zhǔn)的準(zhǔn)確性。只有這樣才能切實(shí)提高檢修質(zhì)量。

5 結(jié)語(yǔ)

總之，只有我們的作業(yè)者和質(zhì)檢人員對(duì)制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹等輪盤、軸盤故障的原因，檢查方法及標(biāo)準(zhǔn)清晰明確，才能更好提高輪盤、軸盤的檢查水平，保證故障不遺漏。只有對(duì)故障進(jìn)行分析，不斷提高已有知識(shí)的高度，才能更加了解故障，攻克故障，保證行車安全。

參考文獻(xiàn)

[1] 鐵路貨車段修技術(shù)與管理[M].中國(guó)鐵道出版社.

[2] CRH2C（一階段）動(dòng)車組三級(jí)修規(guī)程（試行）[Z].

[3] CRH2C型二階段動(dòng)車組三級(jí)檢修規(guī)程（試行）[Z].endprint

摘 要：針對(duì)制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹兩個(gè)典型故障進(jìn)行探討，關(guān)分析故障的原因、檢查方法、檢查標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量卡控措施以及對(duì)故障認(rèn)識(shí)的不斷積累。

關(guān)鍵詞：動(dòng)車組 制動(dòng)盤 熱裂紋 輪盤反翹

中圖分類號(hào)：U445 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1672-3791（2014）03（c）-0089-01

隨著高速鐵路迅猛發(fā)展和普及，在國(guó)家和社會(huì)地位中也越來越重要。動(dòng)車組高級(jí)修的檢修質(zhì)量是保證動(dòng)車組運(yùn)行質(zhì)量的必要條件。輪對(duì)檢修則是轉(zhuǎn)向架檢修的重中之重。在此對(duì)CRH2輪盤、軸盤檢查進(jìn)行分析和探討，主要分析制動(dòng)盤熱裂紋檢查和輪盤反翹檢查。

1 典型故障舉例

2012年7月進(jìn)行三級(jí)檢修的CRH2078C動(dòng)車組M1-2發(fā)現(xiàn)輪盤熱裂紋超限（見圖1），類似熱裂紋情況在檢修過程中出現(xiàn)頻率較高。有效的掌握檢查方法很關(guān)鍵。

2013年10月2日檢修CRH2132E動(dòng)車組時(shí)，發(fā)現(xiàn)T8-1、T8-4、T7-4輪盤均存在反翹現(xiàn)象。類似故障判斷難度較大，一般反翹都小于0.2 mm。

針對(duì)這些故障我們?nèi)绾蝸砼袛噍唽?duì)是否繼續(xù)使用，必須從其原因、檢查方法出發(fā)，加強(qiáng)軸盤、輪盤檢查力度。

2 分析制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹的原因

2.1 制動(dòng)盤熱裂紋

列車在高速運(yùn)行狀態(tài)下，采取制動(dòng)時(shí)，制動(dòng)盤產(chǎn)生瞬間高溫及較大的熱能，使得制動(dòng)盤產(chǎn)生熱應(yīng)力并可能導(dǎo)致熱裂紋。即使使用抗熱裂性、導(dǎo)熱性、耐磨性、摩擦性性能均比較好的高強(qiáng)度合金鍛鋼時(shí)，經(jīng)過長(zhǎng)期的熱疲勞，高溫氧化、磨損以及高溫冷卻的熱漲熱縮的形變還是會(huì)產(chǎn)生熱裂紋，影響行車安全。只有對(duì)制動(dòng)盤進(jìn)行深度檢查，長(zhǎng)期跟蹤記錄才能有效的控制制動(dòng)盤熱裂紋帶來的影響。

2.2 輪盤反翹

輪盤在長(zhǎng)期的運(yùn)行過程中可能由于機(jī)械應(yīng)力長(zhǎng)期作用，使得輪盤產(chǎn)生微小的相對(duì)形變，變化較大時(shí)會(huì)影響行車安全，由于輪盤反翹變化量較細(xì)微，所以在三級(jí)修中加強(qiáng)檢查，提前控制對(duì)應(yīng)輪盤反翹輪對(duì)。

3 針對(duì)制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹故障檢查方法研究

3.1 制動(dòng)盤的熱裂紋檢查方法的探討

（1）首先觀察是否為發(fā)紋。制動(dòng)盤摩擦面任意位置允許存在發(fā)紋（散射狀細(xì)微裂紋）。

（2）其次要重點(diǎn)檢查表面裂紋：制動(dòng)盤的表面裂紋是指裂開但未貫穿摩擦環(huán)厚度的裂紋，表面裂紋分為a、b兩種類型，“a”裂紋與摩擦片的內(nèi)徑和外徑之間最小距離大于10 mm；“b”裂紋接觸到摩擦片的內(nèi)徑或外徑，或與內(nèi)、外徑間距小于10 mm；如果在一個(gè)位置上兩個(gè)或多個(gè)表面裂紋之間的相互距離小于7 mm，則將其看做組合裂紋，其長(zhǎng)度應(yīng)按照距離最遠(yuǎn)的裂紋端頭之間的距離計(jì)算。在a裂紋和b裂紋組合出現(xiàn)時(shí)，組合裂紋長(zhǎng)度適用于b裂紋。摩擦面上隨機(jī)排布的a裂紋的長(zhǎng)度不超過80 mm，b裂紋的長(zhǎng)度不超過60 mm（軸裝制動(dòng)盤表面不超過50 mm），超限時(shí)更換制動(dòng)盤。a、b兩種不同類型的裂紋如圖2所示。

（3）最后查看是否存在以下幾種特殊情況。

①檢查是否為穿透裂紋：制動(dòng)盤上從內(nèi)徑貫穿到外徑或者貫穿到散熱片的穿透裂紋不允許存在。②檢查輪轂是否有裂紋，若有須更換。③外觀檢查摩擦片的接合板是否有裂紋，有裂紋時(shí)須更換。④檢查摩擦片是否存在初始裂紋：

穿入摩擦面但尚未從摩擦面的內(nèi)徑到達(dá)外徑的裂紋定義為初始裂紋。初始裂紋a、b長(zhǎng)度不超過50 mm，超限時(shí)更換摩擦片。

3.2 輪盤反翹檢查方法的探討

輪盤的反翹應(yīng)低于車輪的輪輞面（CRH2C一階段反翹值不得超過1 mm），否則不得使用。輪盤反翹測(cè)量方法必須精確度較高。

首先使用刀口尺貼車輪輪輞面沿著徑向向內(nèi)檢查，若刀口尺未被輪盤邊緣擋住，則輪盤反翹低于車輪輪輞面，反之，輪盤反翹高于輪輞面，此時(shí)必須按照以下要求重點(diǎn)測(cè)量輪盤反翹高度。

使用刀口尺平貼在輪盤摩擦面外側(cè)未磨耗的環(huán)形帶上，刀口尺橫跨盤邊緣兩點(diǎn)的弦長(zhǎng)控制在60 mm左右。使用塞尺分別測(cè)量刀口尺與輪輞面之間的2處間隙，塞尺測(cè)量位置要靠近輪輞下側(cè)，測(cè)得2個(gè)間隙值進(jìn)行記錄。按照上述要求測(cè)量輪盤3處位置，3處位置間隔要求約在120°左右，6個(gè)間隙值均記錄。取6個(gè)間隙值中的最大值作為輪盤反翹最終數(shù)值，并在輪對(duì)尺寸測(cè)量檢修記錄表中進(jìn)行記錄。

4 加強(qiáng)質(zhì)量卡控及不斷的學(xué)習(xí)相關(guān)故障案例

在檢修過程中，作業(yè)者必須嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)對(duì)故障進(jìn)行判斷，并需做好記錄。個(gè)人認(rèn)為必須對(duì)疑似熱裂紋到限或者疑似輪盤反翹的情況需重點(diǎn)記錄，并在運(yùn)用過程低級(jí)別修程中重點(diǎn)檢查。對(duì)待重點(diǎn)故障需由組織技術(shù)專家進(jìn)行分析、討論，并留檔以方便以后進(jìn)行類比分析，拓展我們對(duì)故障新的認(rèn)知。要求質(zhì)檢員對(duì)作業(yè)者作業(yè)方法進(jìn)行監(jiān)督，加強(qiáng)質(zhì)檢員的業(yè)務(wù)素質(zhì)，嚴(yán)格設(shè)立抽檢、必檢項(xiàng)點(diǎn)，保證檢查方法以及標(biāo)準(zhǔn)的準(zhǔn)確性。只有這樣才能切實(shí)提高檢修質(zhì)量。

5 結(jié)語(yǔ)

總之，只有我們的作業(yè)者和質(zhì)檢人員對(duì)制動(dòng)盤熱裂紋、輪盤反翹等輪盤、軸盤故障的原因，檢查方法及標(biāo)準(zhǔn)清晰明確，才能更好提高輪盤、軸盤的檢查水平，保證故障不遺漏。只有對(duì)故障進(jìn)行分析，不斷提高已有知識(shí)的高度，才能更加了解故障，攻克故障，保證行車安全。

參考文獻(xiàn)

[1] 鐵路貨車段修技術(shù)與管理[M].中國(guó)鐵道出版社.

[2] CRH2C（一階段）動(dòng)車組三級(jí)修規(guī)程（試行）[Z].

[3] CRH2C型二階段動(dòng)車組三級(jí)檢修規(guī)程（試行）[Z].endprint