管明 高敦升 管益輝 郭銳

摘 要：本文介紹了軸箱體在加改二次加工中，從裝夾、定位、找正等方面分析，改變原有的定位找正方式。根據(jù)鋼絲螺套結(jié)構(gòu)，巧妙采用螺紋配合的輔助定位，達(dá)到快速定位，簡單快捷，提高工作效率的效果。

關(guān)鍵詞：軸箱體；鋼絲螺套；螺紋配合

中圖分類號：TH16 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

1序言

軸箱體作為列車輪對與構(gòu)架相連接的重要組成部分，在承受著整車重力同時還承擔(dān)著傳遞牽引力作用，因此對其質(zhì)量、尺寸精度要求十分嚴(yán)格。此次軸箱體加改是基于需在其上平面位置M20孔內(nèi)更換鋼絲螺套，且在M20螺紋旁（50mm×50mm）位置處加工Φ80+0.015mm的工藝孔，該軸箱體為鑄鐵材質(zhì)，列車在線路運行一段時間后，其表面狀態(tài)存在很大銹跡，原內(nèi)孔加工基準(zhǔn)面也存在很大的磨損。

2加改原加工工藝

工件X軸、Y軸方向采用軸箱體內(nèi)筒定位，采用壓板進(jìn)行壓緊，Z軸方向采用對工件進(jìn)行找正的方式進(jìn)行。由于工件結(jié)構(gòu)的限制以及運營磨耗影響，選取的找正面為彈簧盤面（圖1），找正采用百分表找正，距離遠(yuǎn)，找正時費時費力，且存在讀數(shù)上的誤差，而且找正后的壓緊容易造成工件轉(zhuǎn)動，需要多次進(jìn)行找正，找正后，調(diào)用程序進(jìn)行加工。

因為選取的找正面為彈簧盤底面，長時間的運行磨耗，以及銹跡的影響。距離遠(yuǎn)，找正費時費力，找正不準(zhǔn)易造成加工后定位銷孔位置不準(zhǔn)確，試驗加工期間Φ8mm孔因位置尺寸超差造成軸箱體報廢8個，質(zhì)量很難得到保證。

3鋼絲螺套配合

鋼絲螺套為保護(hù)有色金屬螺紋孔而發(fā)展的嵌入物，它是由高強(qiáng)度、高精度、高表面質(zhì)量的耐蝕菱形界面的鋼絲繞制而成，適用于螺紋連接，旋入并緊固在被連接件之一的螺紋孔中，形成標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)螺紋。該軸箱體上部鋼絲螺套采用Cr-Ni不銹鋼材料。通過強(qiáng)度和材料的組合，在通常情況下使用，具有較高的硬度及較好的表面粗糙度。

4螺紋配合

緊固螺紋是機(jī)械制造業(yè)中應(yīng)用最為廣泛的螺紋。它主要應(yīng)用于各種機(jī)械、儀器中的可拆聯(lián)接，當(dāng)內(nèi)外螺紋相互旋合后，它們靠牙側(cè)面的摩擦力來保證有一定的聯(lián)接強(qiáng)度，在工作中不會過早地?fù)p壞和自動松脫。這種結(jié)合，內(nèi)、外螺紋牙側(cè)間的最小間隙等于或者接近于零。

5工藝優(yōu)化方案

此次加工屬于二次加工，在選取定位基準(zhǔn)時可充分考慮以內(nèi)孔定位為主，同時加以輔助的配合。因為加改的軸箱體上端存在螺紋孔且螺紋孔中安裝新的鋼絲螺套，鋼絲螺套安裝后需經(jīng)過塞規(guī)檢測合格，因此加工工藝優(yōu)化決定采用軸箱體內(nèi)孔定位，以鋼絲螺套孔作為輔助定位。

通過圖紙分析，首先制作一個與鋼絲螺套配合的外螺紋導(dǎo)柱（圖2），使之旋入軸箱體鋼絲螺套后螺紋之間間隙趨近于零（圖3），同時外螺紋導(dǎo)柱長度深入軸箱體內(nèi)部長30mm，并以此來作為一個輔助定位。另外考慮加工過程中切屑液容易造成外螺紋導(dǎo)柱旋轉(zhuǎn)時滑脫，工藝優(yōu)化時考慮在定位螺栓后端滾花處理，起到防滑的作用。

要通過外螺紋導(dǎo)柱深入軸箱體內(nèi)部30mm部分快速進(jìn)行定位，原有工裝上需增加快速定位塊（圖4）。通過分析討論、位置計算，在原有工裝位置上增加一個定位導(dǎo)柱，使之充分與外螺紋導(dǎo)柱30mm長度的外圓相配合定位。外螺紋導(dǎo)柱與定位導(dǎo)柱在軸箱體內(nèi)部配合的定位圖如圖5所示。

具體工藝操作流程：

將軸箱體利用內(nèi)孔定位放置工裝上，外螺紋導(dǎo)柱直接旋入軸箱體頂部鋼絲螺套內(nèi)部，旋緊后通過旋轉(zhuǎn)軸箱體，使深入軸箱體內(nèi)部30mm 的導(dǎo)柱與工裝內(nèi)定位導(dǎo)柱密貼達(dá)到輔助定位的目的，快速定位后直接對軸箱體進(jìn)行夾緊，方便快捷，大大節(jié)約了找正時間，效率提高了將近5倍。

通過工藝優(yōu)化后，在后期的批量生產(chǎn)中加改軸箱體數(shù)量共480個，未發(fā)生Φ8mm孔位置度超差的質(zhì)量問題，產(chǎn)品質(zhì)量得到了很好的保證。加工輔助時間大大減少，縮短了標(biāo)準(zhǔn)工時時間，減少了動作浪費，使得生產(chǎn)線趨向于平準(zhǔn)化、均衡化。

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