龔 劍 朱毅敏 徐 磊

1.上海建工集團股份有限公司 上海 200080； 2. 上海建工一建集團有限公司 上海 200120

0 引言

隨著社會經(jīng)濟技術(shù)的高速發(fā)展，我國的建筑業(yè)也進入了前所未有的快速發(fā)展時期，尤其是20世紀90年代以來，超高構(gòu)筑物、超高層公共建筑不斷涌現(xiàn)，相繼建成了東方明珠廣播電視塔、金茂大廈、上海環(huán)球金融中心等，其施工技術(shù)也在不斷改革。目前，超高層公共建筑中廣泛采用的結(jié)構(gòu)型式是框架—核心筒體系[1,2]，是影響建筑結(jié)構(gòu)工期、施工安全性的重要因素，而模架施工技術(shù)又是高層建筑核心筒施工的關(guān)鍵技術(shù)。以往的工程實踐常用的模架體系有大模板體系、滑模體系和爬模體系等[3,4]，但大模板體系不能自主爬升，無法適應(yīng)快速施工要求；滑模體系又因?qū)Y(jié)構(gòu)平面布置和截面厚度有一定要求，且其混凝土邊澆搗、模板邊提升的工藝決定了混凝土施工無法達到高質(zhì)量要求，這兩類體系現(xiàn)已很少采用。目前常用的是液壓爬模體系，但其爬架體系也不能承受較大的負荷，導(dǎo)致在其上不能堆放鋼筋、設(shè)備等荷載，影響正常施工，并且因其架體采用分片式設(shè)計，封閉性不強，高空安全性欠佳。上海建工集團根據(jù)多年的施工實踐經(jīng)驗，自主創(chuàng)新，在上海東方明珠廣播電視塔塔身施工中開發(fā)了內(nèi)筒外架式整體鋼平臺模架體系[5]，取得了良好的效果。隨后在金茂大廈核心筒施工中又衍生出格構(gòu)柱支撐式整體鋼平臺模架體系[6]，并在上海環(huán)球金融中心[7]、廣州新電視塔、南京紫峰大廈等工程中得到廣泛應(yīng)用。這兩種鋼平臺模架體系具有施工速度快、安全性能高等優(yōu)點，但因其均采用升板機作為提升動力，自動化程度不高、環(huán)保節(jié)能效果不明顯，并且對復(fù)雜結(jié)構(gòu)核心筒施工的針對性不強，桁架層施工、墻體收分施工等的工藝也較為繁瑣。要解決超高和復(fù)雜的多筒式、體型多變的鋼骨混凝土核心筒施工難題，有必要研制出一種新型模架體系。

1 應(yīng)用工程概況

上海中心大廈為鋼筋混凝土與鋼結(jié)構(gòu)組成的混合結(jié)構(gòu)體系，主要由核心簡、巨型柱、樓面桁架、帶狀桁架、伸臂桁架以及樓層系統(tǒng)構(gòu)成。核心筒位于整個結(jié)構(gòu)的中心位置，沿立面共分為9 個區(qū)域，總高約580 m，共124 層。核心筒墻體共有5 次厚度收分，其翼墻的厚度從90 cm變化至50 cm、腹墻的厚度從120 cm變化至50 cm。核心筒平面在1～51層呈正方形九宮格筒體狀，自52層開始，4 個角部的墻體開始向內(nèi)收縮，至84層時，原有的九宮格筒體變?yōu)槭中挝鍖m格筒體（圖1）。在核心筒墻體角部和交叉點位置上埋設(shè)有勁性鋼柱，11層及以下的核心筒墻體內(nèi)暗埋厚鋼板形成鋼板剪力墻，設(shè)備避難層的核心筒墻體內(nèi)暗埋8 道鋼桁架，鋼桁架與巨型柱貫通連接，形成巨型框架體系，其結(jié)構(gòu)體系示意（圖2）。

2 工程特點及難點

（a）本工程為總高達632 m的超高層結(jié)構(gòu)，工序穿插、上下立體作業(yè)較多。為保證立體交叉施工的安全，并減輕工人在超高空作業(yè)時的恐懼心理，腳手模板體系需較好解決其封閉性問題。

（b）核心筒為580 m高度的超高勁性混凝土結(jié)構(gòu)，且平面形態(tài)經(jīng)數(shù)次變化由九宮格狀逐步變化為五宮格狀，腳手模板體系的空中變形將面臨較多困難。

（c）施工中有較重的鋼筋等施工材料、專用施工機械，故腳手模板體系不僅要滿足操作平臺的功能要求，還要能夠提供較大的堆載承載力。

（d）核心筒自下而上設(shè)置了多達6 道伸臂桁架、樓面桁架，腳手模板體系在設(shè)計中必須考慮避讓鋼桁架，確保鋼結(jié)構(gòu)吊裝和腳手模板系統(tǒng)的順利爬升。

（e）由于核心筒墻體厚度隨高度逐步收分，要求腳手模板體系在高空能進行相應(yīng)的平面移動，以適應(yīng)墻體收分的需要。

（f）本工程結(jié)構(gòu)復(fù)雜、施工工期短、安全性要求高，對腳手模板體系的適應(yīng)性、高空安全性也提出了極高要求。

圖1 上海中心大廈核心筒平面變化示意

圖2 結(jié)構(gòu)體系立面變化示意

3 總體方案選擇

針對上述難點，我們通過綜合分析，決定核心筒1～13層采用常規(guī)方法施工， 14～125層的施工采用我集團自行研制的具有自主知識產(chǎn)權(quán)的筒架支撐式動力內(nèi)置整體頂升鋼平臺腳手模板體系，該模架體系具有以下特點：

（a）模架的設(shè)計遵循了體系采用單元式設(shè)計、整體式組裝的理念，各單元之間具有相對獨立性，便于高空拆分施工。

（b）整個模架體系集鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)施工操作平臺、材料設(shè)備堆放場所等多功能于—體，能夠滿足施工全過程各工況的施工需要。

（c）整體鋼平臺上部設(shè)有側(cè)向安全圍欄，外側(cè)的整體懸掛腳手架由側(cè)向圍欄、底部可移動的閘板進行封閉，在超高空的復(fù)雜環(huán)境形成了整體全封閉空間，使施工作業(yè)的高空安全性有了足夠的保證。

（d）模架體系采用雙層跳模的設(shè)計方法，核心筒內(nèi)伸臂桁架可在構(gòu)架平臺下方進行安裝，采用這種方法可解決構(gòu)架平臺向上通過伸臂桁架層時的施工難題，并可加快伸臂桁架層的施工速度。

（e）設(shè)計制作出合符施工電梯標準節(jié)的自動扶墻裝置，施工電梯可直達鋼平臺頂部，便于人員通行和材料、機具運輸。

（f）鋼平臺設(shè)計中考慮了較大的承載力，能滿足堆放1層鋼筋的承載力要求，在鋼平臺頂部還布置2 臺臂長28 m的液壓布料機，實現(xiàn)了混凝土澆筑的機械化施工，加快了施工速度，保證了施工質(zhì)量。

4 整體鋼平臺腳手模板體系設(shè)計

整體鋼平臺體系共分為9大筒架單元，平面和立面的布置示意見圖3。中間筒架懸掛于周邊4 個筒架的懸挑鋼梁之上，自身不帶動力系統(tǒng)，隨其它筒架的同步頂升而逐層爬升，在本筒架布置的施工電梯直達鋼平臺頂部，通過為本工程研制的施工電梯標準節(jié)的自動扶墻裝置與筒架相連。其余8 個筒架單元為支撐式筒架，均具有鋼平臺、腳手架、支撐、動力和大模板5大系統(tǒng)。

圖3 鋼平臺平、立面布置

4.1 鋼平臺系統(tǒng)

鋼平臺位于核心筒施工作業(yè)面的頂部，作為施工人員的操作平臺，及鋼筋、施工設(shè)備的堆放場所。鋼平臺由縱橫向結(jié)構(gòu)梁、懸挑梁、連系梁、平臺板、圍護外圍欄等構(gòu)成。鋼平臺的主要受力鋼梁及連梁均采用HN500 mm×200 mm熱軋H型鋼制作。連系梁與兩側(cè)受力梁采用螺栓連接的方式，以便吊裝墻體內(nèi)預(yù)埋鋼結(jié)構(gòu)件時的多次拆除、安裝。在鋼平臺上覆蓋鋼板作為操作平臺，平臺鋼板由厚5 mm花紋鋼板及角鋼焊接組成。未鋪設(shè)平臺板的區(qū)域用格柵板覆蓋，在施工需要時可將該格柵板翻起，以便施工。在鋼平臺外緣周邊設(shè)置有高2 m的側(cè)向彩鋼板作擋板，以防止人、物等高空墜落。鋼平臺上布置2 臺臂長28 m的液壓布料機，用于核心筒混凝土澆筑施工。整體鋼平臺初始面積約為1 100 m2。

4.2 腳手架系統(tǒng)

4.2.1 懸掛腳手架

懸掛腳手架由吊架、上部走道板、底部走道板、底部防墜閘板、側(cè)向圍欄5 部分組成。懸掛腳手架系統(tǒng)的吊架立桿用螺栓連接固定于鋼平臺的鋼梁底部，隨鋼平臺同步爬升。懸掛腳手架共分6 步，其中1～4 步的步高為2.1 m，第5步的步高為2.16 m，第6步的步高為1.90 m，腳手架寬度為0.90 m。懸掛腳手架由8#槽鋼、Φ48 mm腳手鋼管組成豎向吊架，上面5 步的走道板由角鋼框架、鋼板網(wǎng)組成，底層的走道板由角鋼框架、花紋鋼板組成。部分走道板設(shè)計成可翻轉(zhuǎn)式，用來確保鋼平臺體系在使用和爬升過程中避開外伸鋼結(jié)構(gòu)，同時保證了架體的通行順暢。懸掛腳手架的外側(cè)防護為彩鋼板組成的側(cè)擋板封閉。懸掛腳手架底部設(shè)置防墜閘板，采用厚4 mm的花紋鋼板制作而成，鋼平臺體系爬升期間防墜閘板松開，距離墻面3 cm，鋼平臺體系爬升到位后防墜閘板關(guān)閉，可防止物體墜落，以滿足立體交叉作業(yè)施工的防護需要。在外掛腳手下端每一面墻體方向設(shè)置6 個防傾滾輪，以保證鋼平臺體系爬升時的側(cè)向穩(wěn)定性。

懸掛腳手架的吊架與鋼平臺鋼梁的連接節(jié)點專門進行了設(shè)計，實現(xiàn)整體懸掛腳手架的整體移動，解決了結(jié)構(gòu)墻體厚度收分問題。為實現(xiàn)懸掛腳手架的整體平移，我們還在懸掛腳手架的吊架頂部設(shè)置了滾輪，在鋼平臺底部設(shè)置移動導(dǎo)軌，并在外掛腳手頂部安裝滑移油缸，一端固定于鋼平臺的鋼梁上，使滑輪能夠在導(dǎo)軌鋼梁上進行移動，從而帶動腳手架體系能側(cè)向移動。

4.2.2 內(nèi)部腳手架

內(nèi)部腳手架由安裝在核心筒內(nèi)的筒架組成，包括1 個中間筒架和8 個邊筒架，其中邊筒架安裝設(shè)置有頂升油缸及支撐牛腿，具有自爬升功能。每個邊筒架分為內(nèi)構(gòu)架及外構(gòu)架2部分，外構(gòu)架從頂部鋼平臺梁底到最底層鋼梁共分為7 層，其中1～6層為鋼筋及模板施工段；7層為外構(gòu)架支撐系統(tǒng)所在的爬升操作層。1～4層的層高均為2 100 mm，5層的層高為2 160 mm，6層的層高為1 900 mm，7層的層高為5 800 mm。其內(nèi)構(gòu)架即為動力系統(tǒng)和內(nèi)構(gòu)架支撐系統(tǒng)所在層，通過液壓缸筒與筒架4 層剛性圈梁層連接。中間筒架共分6 層，各層層高與邊筒支架1～6層相同，靠墻的內(nèi)側(cè)吊桿規(guī)格為Φ60 mm×3.5 mm，靠網(wǎng)的外側(cè)吊桿規(guī)格為6#槽鋼，每一層面位置用6#槽鋼將內(nèi)外吊桿連接起來形成一片吊架，吊架與吊架之間用平臺板連接。

施工電梯位于中間筒位置，采用自行研發(fā)的施工電梯附墻安裝并與中筒支架連接，見圖4示意。自行附墻裝置由單片導(dǎo)軌架、附墻、電氣等部分組成，有獨立的驅(qū)動裝置，通過驅(qū)動裝置上的小齒輪與齒條嚙合來實現(xiàn)附墻架的上下運動。導(dǎo)軌通過導(dǎo)軌架固定在鋼平臺上，可移動附墻架與導(dǎo)軌之間則通過雙向12 組滾輪組聯(lián)系，以保證附墻架與導(dǎo)軌之間不產(chǎn)生水平相對位移。另外，在第6層布置4 根H300 mm×150 mm的鋼梁，在梁上設(shè)置附墻滾輪，使其頂緊墻面，將施工電梯使用過程中產(chǎn)生的動力效應(yīng)傳到核心筒結(jié)構(gòu)上。

4.3 支撐系統(tǒng)

支撐系統(tǒng)是整體鋼平臺體系傳遞荷載、實現(xiàn)爬升的承重系統(tǒng)，由外構(gòu)架支撐系統(tǒng)和內(nèi)構(gòu)架支撐系統(tǒng)2部分組成。內(nèi)構(gòu)架支撐系統(tǒng)位于邊筒架底部上方，由內(nèi)架牛腿制動裝置、承重鋼梁組成，內(nèi)構(gòu)架為8 根HN600 mm×200 mm型鋼組成的框架，作為頂升油缸的底部支承。外構(gòu)架支撐位于邊筒架的最底層，由外架牛腿制動裝置、承重鋼梁組成，外構(gòu)架鋼梁亦為8 根HN800 mm×300 mm焊接組成。

在施工工況下，外構(gòu)架牛腿作為擱置鋼平臺的承重構(gòu)件，鋼平臺、腳手架的荷載由筒架傳遞到外構(gòu)架支撐，再由安裝在外構(gòu)架支撐上的支撐牛腿傳遞到核心筒混凝土墻體上。爬升工況下，內(nèi)構(gòu)架牛腿作為鋼平臺的承重結(jié)構(gòu)，將頂升油缸傳遞來的所有荷載通過內(nèi)構(gòu)架牛腿傳遞到核心筒，帶動外構(gòu)架爬升。通過內(nèi)外構(gòu)架牛腿的相互交替受力，完成整個鋼平臺體系的工況轉(zhuǎn)換。

支撐牛腿除要求有足夠的承載能力以外，還需在鋼平臺體系的爬升過程中可靠地完成伸縮，以達到使內(nèi)外架交替支承鋼平臺的目的。本工程墻體厚度變化次數(shù)較多，墻體厚度變化量大，因此還要求牛腿要有足夠的長度并能靈活地調(diào)整外伸長度。鋼平臺體系鋼牛腿主要使用液壓系統(tǒng)完成牛腿外伸與收縮動作，油缸行程430 mm，能快速完成牛腿動作的伸縮。

4.4 動力系統(tǒng)

動力系統(tǒng)由1 套集中控制系統(tǒng)、8 臺液壓泵站和液壓油缸組成，其中每臺液壓泵站帶動4～5 個液壓頂升油缸。液壓油缸是整體鋼平臺體系的頂升動力設(shè)備，固定端在內(nèi)構(gòu)架層的底部，液壓油缸的活塞桿頭部均設(shè)計有萬向球頭，以減少油缸的側(cè)向力，有效地保護了油缸，提高了整個系統(tǒng)的安全性和可靠性。液壓油缸主要技術(shù)參數(shù)為：額定工作荷載：450 kN；油缸最大行程：320 cm。

根據(jù)整個體系的載荷分布情況及其結(jié)構(gòu)特點，平臺的動力系統(tǒng)采用PLC控制系統(tǒng)來實現(xiàn)同步控制。由PLC控制系統(tǒng)進行測量、傳輸、設(shè)定、控制，實現(xiàn)系統(tǒng)各部分的協(xié)調(diào)動作，保證油缸頂升的同步性。PLC系統(tǒng)基于PID（自動控制）理論進行閉環(huán)控制，即將頂升作用點的液壓力、位移轉(zhuǎn)換成數(shù)字信號作為受控參數(shù)，當某一控制信號有超值的可能時，控制器發(fā)出信號讓該點的二位二通電磁閥工作，關(guān)閉液壓油路，從而限制該點的液壓油缸工作；同樣，當信號反饋表明該點有所滯后時，控制器發(fā)出信號讓該點的二位二通電磁閥工作，開啟液壓油路，讓該點的液壓油缸加快上升或者下降。通過各受控點間的精確控制，使整個系統(tǒng)達到同步控制的要求。

4.5 大模板系統(tǒng)

大模板系統(tǒng)為鋼框木模，由木面板、豎肋、橫向圍檁3部分組成。面板采用厚21 mm的維薩芬蘭板制作；雙拼10#槽鋼作為橫向圍檁，平均間距為70 cm；由6#槽鋼制作的豎肋間距不大于25 cm。模板邊緣接縫處采用角鋼收頭，芬蘭板與型鋼的連接為十字槽沉頭平螺釘拼接，螺釘間距15 cm。對拉螺桿為Φ16 mm高強螺桿，間距不大于105 cm。在核心筒墻面不同部位設(shè)置有收分模板，當核心筒墻體發(fā)生收分時，將收分模板進行置換，來滿足墻體收分的要求。大模板按標準層高4.5 m設(shè)計，在非標準層，采用大模板接模的方式施工。

5 整體鋼平臺腳手模板體系的施工方法

5.1 體系的制作與安裝

5.1.1 整體鋼平臺體系制作

基于模塊化設(shè)計、構(gòu)件化加工的設(shè)計理念，整體鋼平臺體系的所有結(jié)構(gòu)構(gòu)件均在加工廠生產(chǎn)制作，加工完成后進行預(yù)拼裝，然后在施工現(xiàn)場進行整體安裝。

5.1.2 整體鋼平臺體系安裝

根據(jù)施工安排，首先采用常規(guī)施工方式進行1～13層的施工，在13層施工完成后將平臺構(gòu)件運輸至現(xiàn)場后，在地面進行各單元的拼裝。首先安裝大模板系統(tǒng)，并在核心筒墻體上臨時固定，再吊裝外構(gòu)架支撐系統(tǒng)及底層支撐鋼柱，隨后吊裝內(nèi)構(gòu)架支撐系統(tǒng)。在吊裝筒架第5步和第6步的立柱、水平梁、踏步板和內(nèi)側(cè)網(wǎng)后，安裝液壓油缸，上下端分別與筒架、內(nèi)構(gòu)架連接。接著吊裝筒架上部第4至第1步的鋼柱、腳手、側(cè)網(wǎng)，完成筒架體的安裝。最后吊裝鋼平臺單元，并連成整體。最后分段吊裝懸掛腳手架。完成整體鋼平臺體系的安裝，驗收合格后投入使用（圖5）。

圖4 施工電梯自行附墻裝置

圖5 施工中的上海中心大廈鋼平臺模架體系

5.2 標準段施工方法

核心筒標準層施工時，每澆搗1 次混凝土，整體鋼平臺系統(tǒng)爬升1層。整體鋼平臺系統(tǒng)在施工期間，鋼平臺上部作為核心筒鋼筋臨時堆場，并在腳手架上完成鋼筋綁扎、模板爬升工作。待鋼筋工程和模板工程結(jié)束后，在鋼平臺上利用液壓布料機進行混凝土澆搗施工。由于本工程標準層層高為4.50 m，而液壓油缸最大工作行程為275 cm，所以每層整體鋼平臺爬升須分2階段進行。其施工流程如下：

（a）整體鋼平臺體系在初始狀態(tài)時，鋼平臺位于剛澆筑完成的核心筒混凝土頂面以上1層高度，此時混凝土處于養(yǎng)護階段，正準備綁扎核心筒上層鋼筋。

（b）在鋼平臺和腳手架上綁扎鋼筋；拆除大模板，并將大模板固定于腳手架系統(tǒng)上，利用小油缸回縮將外架支撐牛腿退出（離開）墻面一定距離，整體鋼平臺準備爬升。

（c）以核心筒墻體上的內(nèi)架支撐系統(tǒng)為支承，啟動液壓油缸，頂升整體鋼平臺1/2 層距離，大模板隨鋼平臺同步爬升，到位后頂升小油缸將外構(gòu)架支撐擱置在核心筒上，進行受力轉(zhuǎn)換。

（d）液壓油缸回提，帶動內(nèi)構(gòu)架同步爬升1/2 層，利用小油缸的頂升完成內(nèi)架系統(tǒng)在核心筒上的支承，進行內(nèi)外構(gòu)架的受力轉(zhuǎn)換。

（e）采用同樣方法完成整體鋼平臺第2次1/2 層的爬升。

（f）大模板安裝，緊固對拉螺栓，進行工程驗收。利用設(shè)置在鋼平臺頂部的液壓混凝土布料機進行混凝土澆筑。

（g）混凝土進行養(yǎng)護，將上層核心筒鋼筋吊至鋼平臺頂面，準備綁扎鋼筋。

（h）進入下一個標準段樓層施工循環(huán)。

5.3 桁架層施工方法

由于本工程核心筒結(jié)構(gòu)在墻體內(nèi)設(shè)置了多道勁性桁架，且桁架的上下弦跨3 個樓層，因此在桁架層施工中整體鋼平臺模架需采用跳爬式施工方法。具體施工方法如下：

（a）桁架下弦層層高為5.5 m，因此鋼平臺爬升以往2 個1/2 層的方式已不能滿足施工要求，因此只能先爬升1/2 層。鋼平臺爬升過程中，大模板保留在墻體上，不隨整體鋼平臺爬升。

（b）吊裝桁架層下弦鋼結(jié)構(gòu)，經(jīng)焊接后，完成下弦整體鋼結(jié)構(gòu)安裝。

（c）綁扎下弦層鋼筋。拆除大模板，通過人工方式爬升大模板，進行模板安裝，驗收合格后，利用布置在鋼平臺上的液壓混凝土布料機澆筑下弦層混凝土，并進行養(yǎng)護。

（d）采用與標準段爬升相同的方式，鋼平臺連續(xù)爬升2 個1/2 層，將整體鋼平臺外架系統(tǒng)支承于核心筒上。

（e）拆除大模板，并通過人工方式爬升1 層高度，將大模板固定在核心筒墻體上。

（f）整體鋼平臺再連續(xù)爬升2 個1/2 層，此時，整體鋼平臺體系支承于核心筒之上。

（g）吊裝桁架層的腹桿、上弦桿，進行鋼結(jié)構(gòu)焊接，完成鋼桁架的安裝。

（h）連續(xù)施工桁架層所在的2層土建工程：鋼筋綁扎、模板安裝、澆筑混凝土，鋼平臺準備爬升。

（i）整體鋼平臺接著完成2 個1/2 層的爬升行程，進入非桁架層施工。

5.4 核心筒角部墻體收分施工方法

因核心筒在52層、69層、83層存在角部收分問題，各系統(tǒng)的收分遂調(diào)整為：

（a）拆除懸掛腳手架、筒架的收分部位，同時對收進后的空缺部位進行補缺，使懸掛腳手架與筒架仍連成整體。

（b）拆除4 個角部收分位置鋼梁，增補相應(yīng)數(shù)量鋼梁以滿足結(jié)構(gòu)體系受力要求，對鋼平臺外側(cè)網(wǎng)沿鋼平臺邊緣作補缺處理。

（c）核心筒4 個角部的支撐牛腿移至收分部位，在支撐系統(tǒng)完成受力轉(zhuǎn)換后，收分處內(nèi)、外構(gòu)架支撐作拆除調(diào)整。

（d）在滿足頂升的承載要求的基礎(chǔ)上，逐步減少一定數(shù)量的液壓油缸。

5.5 整體鋼平臺體系拆除施工

核心筒至125層施工完成后須進行鋼平臺的拆除。首先，拆除控制室及液壓油缸的相關(guān)電纜、油路管線，做好拆除準備。在鋼平臺、內(nèi)外腳手架進行全面清理后，利用塔吊從鋼平臺連梁間吊走所有大模板，防止拆除期間物體墜落。隨后，用塔吊吊住外側(cè)懸掛腳手架，沿根部割除懸挑鋼平臺的連接，將懸挑腳手架分塊吊至地面。拆除鋼平臺頂面的格柵板、鋼蓋板后，將鋼平臺劃成若干分塊，利用塔吊逐塊拆除。中間筒架一次調(diào)運拆除，其余筒架分步拆除：首先拆除筒架第1至第4步，再在拆除液壓油缸后拆除筒架第5、6步，隨后依次拆除內(nèi)構(gòu)架、外構(gòu)架，直至完成整體鋼平臺體系的拆除。

6 安全技術(shù)措施

6.1 一般技術(shù)措施

如遇6級以上大風、大雪、大霧、大雨等惡劣天氣時，禁止鋼平臺爬升施工。當風力為8級以上時，禁止在鋼平臺上施工作業(yè)。整體鋼平臺體系在正常使用時，懸掛腳手架底部需通過扣件連接短管，另一端與混凝土墻面頂緊，以減少風荷載對懸掛腳手架的影響。如遇12級以上大風，需采取特殊加強措施，增加懸掛腳手架內(nèi)側(cè)立桿與墻面的硬拉結(jié)數(shù)量，并在門洞處增加內(nèi)、外腳手間拉結(jié)，使整體鋼平臺體系與核心筒結(jié)構(gòu)連成整體，共同抵抗風荷載。

6.2 鋼平臺爬升施工安全技術(shù)措施

（a）鋼平臺爬升前，所有無關(guān)人員必須撤離鋼平臺。

（b）鋼平臺爬升前應(yīng)將所有閘板松開，并有專人檢查，在絕對保證鋼平臺與核心筒墻面不得有鉤、拉、碰等情況下才能頂升鋼平臺。

（c）除電氣控制操作人員外，其他人不得進入電氣控制室，嚴禁擅自操作電氣控制室中的設(shè)備。

6.3 鋼平臺安全操作技術(shù)要求

（a）在鋼平臺上應(yīng)按設(shè)計要求區(qū)域堆放相關(guān)物品，無關(guān)物品須吊離鋼平臺。

（b）鋼平臺上根據(jù)施工需要堆放鋼筋時，應(yīng)均勻分布，不得集中堆放。

（c）鋼平臺上模板爬升和鋼筋堆載不得同時進行。

（d）在鋼平臺上有8 處安全通道，鋼平臺上所有人員必須由安全通道進出。

（e）混凝土澆筑期間，應(yīng)有專人看護，防止液壓布料機與塔吊、鋼平臺碰撞。

6.4 懸掛腳手架安全技術(shù)措施

（a）在懸掛腳手架上施工作業(yè)應(yīng)嚴格按照設(shè)計要求進行，不得出現(xiàn)集中堆載現(xiàn)象，同時施工步數(shù)不得超過2 步。

（b）腳手架在使用過程中，應(yīng)定期對焊縫、扣件進行檢查，確保腳手架安全。

（c）當鋼平臺爬升時，腳手中的垃圾要徹底清除，下部安全閘板要求與墻面分離，鋼平臺爬升后閘板應(yīng)及時關(guān)閉。

6.5 大模板安全操作技術(shù)措施

（a）大模板爬升前需檢查倒鏈等設(shè)施是否完善，發(fā)現(xiàn)有損傷應(yīng)及時修理或者更換新的倒鏈。

（b）模板清理、爬升施工時，下方腳手架不得進行其他作業(yè)。

（c）爬升過程應(yīng)配有上下監(jiān)管人員，一旦發(fā)現(xiàn)有掛、拉、勾等情況應(yīng)立即停止爬升，解除掛、拉、勾情況后方能繼續(xù)爬升。

（d）大模板爬升動力倒鏈應(yīng)按設(shè)計要求布置，每塊大模板布置有3 個吊點，3 點均應(yīng)設(shè)置倒鏈，其中兩邊吊點用于爬升，中間吊點用于保險。

（e）嚴禁鋼模板配件隨同模板一起爬升，如螺帽、螺絲、螺桿、尼龍脹帽、扳手等。

6.6 動力系統(tǒng)安全技術(shù)措施

（a）每一液壓油缸油嘴處加設(shè)液控單向閥，在不能供油時油缸能夠自鎖，保證油缸能夠正常承載，防止發(fā)生故障。

（b）在進油管處設(shè)油管防爆閥，防止油管爆裂。

（c）PLC控制系統(tǒng)實時監(jiān)控每一點的位移，當某一點有較大滯后或超前時，立即進行停機保護，并在HMI人機界面上報警顯示報錯點。

（d）PLC實時監(jiān)控每一點的壓力，當某一點有較大偏載時報警停機。

（e）牛腿油缸設(shè)定行程開關(guān)，實時檢測牛腿油缸的伸出及縮回狀態(tài)，在PLC程序中做好動作自鎖，可防止誤動作造成的危險。

7 結(jié)語

上海中心大廈高達580 m的核心筒結(jié)構(gòu)施工，采用了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的筒架支撐式動力內(nèi)置整體頂升鋼平臺腳手模板體系，保證了工程順利實施。使用過程中展現(xiàn)了其獨有的適應(yīng)性：

（a）整體自升鋼平臺腳手模板體系單元式設(shè)計、整體式組裝，使各單元之間具有相對獨立性，便于高空拆分施工；

（b）采用整體鋼平臺腳手模板體系雙層跳爬的施工方法，解決了本工程核心筒多道勁性桁架層施工的難題；

（c）首次實現(xiàn)施工電梯直達鋼平臺頂部，便于施工人員通行和材料、機具運輸；

（d）在鋼平臺頂部設(shè)置2 臺臂長28 m的液壓布料機，實現(xiàn)了混凝土澆筑的機械化施工，加快了施工速度，保證了施工質(zhì)量。

上海中心大廈超高、復(fù)雜核心筒結(jié)構(gòu)的腳手模板體系的研究與實踐，為我國超高層建筑復(fù)雜體形工程的施工積累了寶貴的經(jīng)驗。