趙 敏 ，彭家惠，張明濤，李志新 ，趙海鑫

(重慶大學 材料科學與工程學院，重慶 400030; 2.重慶建大建材有限公司，重慶 400030)

石膏模具資源豐富、價格低廉、吸水率高、成胚尺寸穩(wěn)定、且操作簡單、綠色環(huán)保[1]成為衛(wèi)生陶瓷注漿成型工藝的傳統(tǒng)模具.為提高模具吸漿效率及成胚質(zhì)量，通常工業(yè)要求其滿足50%以上高氣孔率，因此模具的制備需半水石膏70%以上的拌合水量，其中50%的水分在模具干燥過程中蒸發(fā)形成大量孔隙[2]，從而達到30%以上的高吸水率，導致硬化體內(nèi)部呈多孔的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu).另外，半水石膏水化新生成晶粒間結(jié)晶接觸點熱力學穩(wěn)定性差[3]，在潮濕環(huán)境中水分依靠毛細作用滲透到微孔內(nèi)產(chǎn)生楔入尖劈作用，破壞晶體的微單元結(jié)構(gòu)，導致晶體結(jié)晶接觸點發(fā)生溶解和再結(jié)晶，從而使模具耐水性大幅降低，且接觸點數(shù)目越多、尺寸越小，晶格變形越大，石膏耐水性能越差.然而，注漿工藝決定模具必須長期工作在潮濕、復雜的環(huán)境中，泥漿電解質(zhì)的腐蝕及濕熱循環(huán)進一步加劇了模具的劣化，使其壽命大幅縮短至60次[4]，為企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量及成本控制帶來嚴重負擔.因此，在保證吸漿性能的前提下提高石膏模具力學性能及耐水、耐腐蝕等工作性能對有效延長模具使用周期、提高成胚質(zhì)量、節(jié)約成本具有重要的理論研究與實際應用價值.

復摻水硬性膠凝材料提高石膏制品強度及耐水性一直是眾多學者研究的熱點.姜洪義[5]等以25%磨細高爐礦渣、0.4%堿性激發(fā)劑制備的新型石膏基膠凝材料其7 d，28 d抗折強度分別提高62%和90%，軟化系數(shù)為原狀石膏的2.3和2.6倍，但吸水率降幅較大；隋肅[6]等實驗表明硅酸鹽水泥對石膏制品強度及吸水率有較大起伏，摻量6%～8%內(nèi)為宜；豐霞[7]指出硫鋁酸鹽水泥、白水泥及普通硅酸鹽水泥均能改善模具石膏強度、吸水及耐溶蝕性能，但摻量過高則產(chǎn)生副作用.盡管水泥增強模具石膏技術(shù)已有一定研究并取得相應成果，但整體研究較為淺顯，性能研究片面，且尚未深入分析其作用機理，對工業(yè)化應用缺少充分的理論指導依據(jù).本文旨在全面研究硅酸鹽水泥對模具石膏流動性、凝結(jié)時間、強度、耐水、耐溶蝕及耐磨損等性能的影響，并在充分分析吸水率變化規(guī)律的前提下進行摻量優(yōu)化，通過XRD，SEM-EDS和DSC-TG測試技術(shù)深入研究了硅酸鹽水泥增強作用機理，為其工業(yè)化應用提供一定的理論依據(jù).

1 試驗部分

1.1 原材料

半水石膏選用湖北應城玉環(huán)牌纖維模型石膏粉；水泥為拉法基PO.42.5R普通硅酸鹽水泥(OPC)，半水石膏及水泥性能參數(shù)如表1和表2所示.

表1 半水石膏相組成及物理性能

表2 水泥物理性能及化學成分分析

1.2 試驗方法

試件制備和性能測試依照QB/T 1640-1992規(guī)范執(zhí)行.具體步驟為：設(shè)定水泥摻量為0，4%，6%，8%，10%和12%.首先測量350±5 mm擴展度下各組試驗所需拌合水用量，并測量石膏凝結(jié)時間.成型40 mm×40 mm×160 mm標準試件，待其終凝后脫模并自然養(yǎng)護至相應齡期.分別測量試件2 h濕強，3 d，7 d和28 d絕干強度、吸水率、軟化系數(shù)、溶蝕率及磨損率.

吸水率為吸水24 h質(zhì)量增長率；軟化系數(shù)為吸水24 h試件飽水抗折與絕干抗折強度之比；放置10 kg砝碼于試件上，將試件平放在60#砂紙上來回推拉50次的質(zhì)量損失率記為磨損率，表征模具承受注漿工藝中機械磨損的能力；以模數(shù)2.3的水玻璃及分析純無水碳酸鈉配置硅酸鈉1.37%(質(zhì)量分數(shù))，碳酸鈉0.45%(質(zhì)量分數(shù))的溶蝕液，3次/天更換溶液，浸泡試件120 h后烘至絕干，其前后質(zhì)量變化率即為溶蝕率.該方法依據(jù)工業(yè)陶瓷料漿中電解質(zhì)實際含量及模具的使用周期而定，用以模擬在長期注漿過程中石膏模具抵抗電解質(zhì)侵蝕的能力.

1.3 主要試驗設(shè)備

DSC-TG綜合熱分析儀，型號STA-449C，升溫速度10.0 ℃/min，加熱范圍30～1 000 ℃，氬氣氣氛；X-射線衍射(XRD)試驗采用日本理學D/Max-5A 12 kW轉(zhuǎn)靶X射線衍射儀，CuKα，掃描速度3°/min，步長0.02°，電壓40 kV，電流100 mA；掃描電鏡 (SEM)試驗采用TESCA VEGA2可變真空掃描電子顯微鏡.

2 結(jié)果與分析

2.1 硅酸鹽水泥對模具石膏凝結(jié)時間的影響

半水石膏凝結(jié)硬化速率是模型制備的重要參數(shù)，凝結(jié)過慢直接影響成型效率，過快則增加操作難度，且容易導致模型尺寸不規(guī)則，表面產(chǎn)生針孔、麻面等缺陷[8]，因此通常工業(yè)要求初凝時間不短于8 min.圖1表明：石膏需水量隨水泥摻量的增加而逐漸減少，且10%后降幅增大；復合膠凝材料凝結(jié)硬化速率隨水泥摻量增加而逐漸加快，12%摻量范圍內(nèi)基本滿足工業(yè)要求.

2.2 硅酸鹽水泥對模具石膏力學性能的影響

石膏硬化體內(nèi)由于大量水分蒸發(fā)而形成的疏松多孔的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)是導致石膏基膠凝材料強度較低的主要原因之一.圖2表明：半水石膏水化硬化體2 h濕強為2.38 MPa，因水化速率較快3 d，7 d和28 d干強基本一致,約3.50 MPa.摻入普通硅酸鹽水泥后，復合硬化體2 h及3 d抗折、抗壓強度均略低于空白樣；7 d時抗折強度與空白樣基本相當，但抗壓強度則大幅提高，8%，10%和12%試件增幅分別為27.6%，43.4%和51.9%；7～28 d齡期內(nèi)復合硬化體強度發(fā)展迅速，8%，10%和12%試件抗折增幅分別為13.5%，20.7%和22.4%，抗壓強度增幅則高達67.3%，73.3%和75.6%，且10%摻量后增加緩慢.

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2.3 硅酸鹽水泥對石膏耐溶蝕性能的影響

圖3表明：空白樣試件水中浸泡5 d后質(zhì)量損失1.23%，經(jīng)電解質(zhì)溶蝕后質(zhì)量則增長0.91%；復合硬化體經(jīng)電解質(zhì)溶蝕后質(zhì)量均增加，且增幅隨水泥摻量的增加而逐漸降低，8%和10%試件質(zhì)量增長率分別為0.34%和0.30%，10%摻量后增長率降低緩慢.

石膏硬化體內(nèi)存在大量相互貫通、最可幾孔徑約為1 174 nm的大孔[9,10]，水分極易滲透到硬化體內(nèi)部破壞晶粒間粘結(jié)力，二水石膏溶解度較大，發(fā)生局部潰散導致硬化體耐水性較差[11].注漿工藝中石膏模具須吸漿循環(huán)60次以上，水分的長期接觸加速了石膏溶解.工業(yè)中通常加入少量水玻璃及碳酸鈉電解質(zhì)以增強泥漿懸浮穩(wěn)定性及流動性[12]，硅酸鈉、碳酸鈉與硫酸鈣反應生成難溶鈣鹽及硫酸鈉，硫酸鈉溶解度受溫度影響較大，當溫度降低時容易以Na2SO4·10H2O形式析晶，產(chǎn)生顯著的體積膨脹及鹽結(jié)晶壓，且體積膨脹現(xiàn)象隨干濕循環(huán)次數(shù)增加而加劇，導致模具開裂破壞[13,14].另外，小部分硫酸鈉隨水分蒸發(fā)向外部遷移，以“堿毛”的形式在表面析出導致模具表面粉化，工作性能大幅下降.楊全兵[15]等又指出硫酸鈉開始時形成的鹽晶體主要起到填充孔隙及密實的作用，當孔隙被填滿后鹽晶體繼續(xù)富積和長大，引起制品的膨脹開裂.因此溶蝕液的短期腐蝕可能是引起試件質(zhì)量增加的原因.另外樊先平[16]指出石膏基膠凝材料中水泥的摻入減少了二水石膏含量，水泥與半水石膏共同水化形成較密實的晶膠結(jié)構(gòu)，水化硅酸鈣包裹易溶于水的二水石膏晶體，減少了石膏的溶解，因此溶蝕后試件質(zhì)量增幅隨水泥摻量增加而降低.

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2.4 硅酸鹽水泥對石膏吸水率、軟化系數(shù)、磨損率的影響

圖4表明水泥摻入一定程度降低了吸水率，使軟化系數(shù)及耐磨性能大幅增強.8%和10%摻量時吸水率、軟化系數(shù)、磨損率分別為39.7%，0.42和7%及38.9%，0.46和6.4%，且10%摻量時吸水率降幅略高.除軟化系數(shù)略低外，8%時試件耐磨損性能與10%相當，同時2.3，2.2及2.1節(jié)表明兩摻量下耐溶蝕性能及強度差別不大，而8%摻量下半水石膏初凝則延長0.5 min，綜合考慮模具重量及成本，確定8%為水泥最佳摻量.

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3 硅酸鹽水泥作用機理研究

3.1 半水石膏-硅酸鹽水泥復合硬化體晶體成分分析

圖5所示石膏硬化體XRD分析圖譜表明：半水石膏水化產(chǎn)物為CaSO4·2H2O，2θ在11.7°處衍射峰極強，微弱CaSO4·1/2H2O峰可能由于極少量未水化半水石膏及試樣在干燥、粉磨過程中脫水所致.復合硬化體中CaSO4·2H2O衍射峰強明顯減弱，且水化7 d衍射峰強略低于2 h時峰值，同時CaSO4·1/2H2O衍射峰消失，2θ為18°[17]附近出現(xiàn)痕量Ca(OH)2衍射峰.

水泥的水化是熟料礦物成分C3S，C2S，C3A及C4AF與水反應生成水化硅酸鈣、水化鋁酸鈣、氫氧化鈣及硫酸鋁鈣的過程[18].首先C3A與石膏反應生成AFt晶體，之后C3S迅速水化生成C-S-H凝膠及CH晶體，同時C2S及C4AF不同程度水化形成相應水化產(chǎn)物，充分水化時水化產(chǎn)物中C-S-H約70%，CH 20%，AFt及AFm等占7%[19].復合體系中半水石膏含量減少，同時C3A與石膏反應生成AFt，致使CaSO4·2H2O含量降低，硬化體早期強度略低，CaSO4·2H2O 衍射峰弱化，后期充分水化，水化產(chǎn)物相互交織連生，形成較密實的硬化漿體結(jié)構(gòu).據(jù)上述計算，當水泥摻量8%且充分水化時，C-S-H僅約5.2%，CH 1.5%，AFt 0.05%，而水化7 d時各水化產(chǎn)物含量甚少，因此XRD圖譜中CH衍射峰較弱，AFt含量極少、C-S-H為非晶態(tài)而不易分辨.

圖5 石膏硬化體水化2 h及7 d齡期時的XRD圖譜

3.2 半水石膏-硅酸鹽水泥復合硬化體晶體形貌分析

如圖6(a)半水石膏水化硬化體主要由針棒狀DH晶體相互交叉形成多孔網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，晶體長徑比較大、有效接觸點較多.OPC摻入顯著改變了硬化體晶體結(jié)構(gòu)，如圖6(b)所示復合水化2 h硬化體內(nèi)除DH外，在顆粒表面還生成細針尖狀AFt晶體及少量無定形C-S-H凝膠；如圖6(c)水化7 d時C-S-H凝膠生成量增多并在孔隙內(nèi)填充，使晶體結(jié)構(gòu)趨于密實.

水泥2 h水化程度低，產(chǎn)物尺寸細小、數(shù)量少不足以在顆粒間架橋相連，且DH含量相對空白樣減少，因此復合硬化體強度略低；7 d時C3S水化加速生成大量C-S-H凝膠填充于晶體孔隙內(nèi)，AFt長大與DH交織生長，形成不斷密實、加強的網(wǎng)狀晶膠結(jié)構(gòu)，同時C-S-H凝膠覆蓋在石膏表面，減少了石膏的溶解，硬化體強度、耐水、耐溶蝕及耐磨性能大幅提高.A，B點EDS分別證明了AFt及C-S-H凝膠的存在，B點S峰的出現(xiàn)可能由于基體中大量CaSO4·2H2O的干擾以及電子束6 μm輻射范圍所致[20]，Au主要由于樣品表面鍍金導致.

注：Blank—空白樣；G-OPC-2h—復合水化2 h；G-OPC-7d—復合水化7 d；

3.3 石膏-硅酸鹽水泥DSC-TG曲線

半水石膏水化硬化體DSC-TG圖譜分析表明，在140 ℃和150 ℃附近存在兩個連續(xù)放熱峰，且質(zhì)量損失約21%．由于二水石膏吸熱脫水轉(zhuǎn)化為半水石膏相，半水相繼續(xù)吸熱向可溶性無水石膏轉(zhuǎn)化所致， 370 ℃附近放熱峰的出現(xiàn)是可溶性無水石膏向不溶性無水石膏轉(zhuǎn)化的結(jié)果，與童仕唐[21]對石膏脫水相轉(zhuǎn)變的研究結(jié)論一致.

復合硅酸鹽水泥后DSC-TG曲線發(fā)生顯著變化，石膏熱穩(wěn)定性增強，其放熱峰位置均升高約10 ℃，且質(zhì)量損失約18%，較空白樣低3%.除此之外在55 ℃及80 ℃附近出現(xiàn)放熱小肩峰，400～450 ℃和650～700 ℃范圍內(nèi)出現(xiàn)微小吸熱峰，800～900 ℃范圍內(nèi)出現(xiàn)微弱放熱峰，55 ℃及80 ℃附近放熱峰為鈣礬石吸熱脫除吸附水，并繼續(xù)轉(zhuǎn)變?yōu)榈土蛐土蜾X酸鈣所致[22,23]；400～450 ℃微小吸熱峰為水泥水化產(chǎn)物氫氧化鈣分解脫水所得[24-27]；650～700 ℃吸熱峰由碳酸鈣分解所致[28-29]，碳酸鈣的存在可能由石膏、氫氧化鈣及C-S-H凝膠碳化所致；800～900 ℃范圍內(nèi)放熱峰為C-S-H凝膠發(fā)生轉(zhuǎn)化所得.

T/℃

T/℃

4 結(jié) 論

1)普通硅酸鹽水泥的摻入增強了石膏漿體的流動性，降低了石膏的需水量，并對石膏產(chǎn)生一定的促凝作用.由于水泥的等量替代降低了二水石膏含量，且水泥水化速度較慢，導致復合硬化體早期強度略低于空白樣，后期隨水泥水化程度加深，水化產(chǎn)物逐漸增多，強度大幅提高，且水泥摻量越大強度增幅越大.同時，硬化體耐水、耐溶蝕及耐磨性能顯著改善，吸水率略有下降.綜合考慮模具石膏凝結(jié)硬化速率、強度、耐磨性、吸水率、耐水及耐溶蝕性能確定8%為水泥最佳摻量.

2)水泥與石膏復合水化生成了由二水石膏晶體、鈣礬石晶體及大量C-S-H凝膠構(gòu)成的晶膠結(jié)構(gòu)，針棒狀二水石膏晶體及細針尖狀鈣礬石晶體相互交織連生，C-S-H凝膠填充于晶間孔隙內(nèi)降低了硬化體孔隙率，形成了較密實的晶膠結(jié)構(gòu)，使硬化體強度提高.二水石膏含量的降低及C-S-H凝膠對二水石膏晶體的覆蓋作用共同減少了結(jié)晶接觸點，降低了石膏的溶解，有效改善了石膏的耐水、耐溶蝕性能.較密實的晶膠結(jié)構(gòu)及高穩(wěn)定性水化產(chǎn)物AFt的生成增強了硬化體的熱穩(wěn)定性，使石膏脫水溫度由140 ℃增至150 ℃.

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