李明陽(yáng)，楊燕紅，彭憶強(qiáng)，鄔忠萍，謝江浩

(1．西華大學(xué)交通與汽車工程學(xué)院， 四川 成都 610039；2.成都工業(yè)學(xué)院，四川 成都 611730)

接觸式位置傳感器采用滑動(dòng)變阻器原理，設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單、制造技術(shù)成熟、價(jià)格低廉，一直被用于位置和角度的測(cè)量；但電刷與電阻帶之間有摩擦副存在，因此，會(huì)降低產(chǎn)品的壽命和可靠性，并且具有量程固定、輸入輸出電壓固定、安裝過(guò)程故障率高等缺陷。

非接觸式位置傳感器采用霍爾效應(yīng)、磁阻效應(yīng)、電磁感應(yīng)原理、電容原理等技術(shù)設(shè)計(jì)制造，不存在相對(duì)摩擦，產(chǎn)品的壽命有所提高[1]。這種類型的傳感器具有機(jī)械零點(diǎn)和電氣零點(diǎn)可編程、檢測(cè)范圍可調(diào)的優(yōu)點(diǎn)，將逐步應(yīng)用到汽車上。國(guó)際知名汽車零部件廠商已經(jīng)開(kāi)始致力于非接觸式位置傳感器的研發(fā)。

由于安裝及裝配誤差會(huì)導(dǎo)致非接觸式傳感器的精度降低，因此需要進(jìn)行在線調(diào)試和檢測(cè)。本文針對(duì)非接觸式傳感器的需求，以非接觸式可編程節(jié)氣門(mén)位置傳感器為研究對(duì)象，利用LabVIEW平臺(tái)、芯片通訊技術(shù)和標(biāo)定硬件平臺(tái)設(shè)計(jì)了一種標(biāo)定檢測(cè)系統(tǒng)，該系統(tǒng)利用LabVIEW和.NET軟件實(shí)現(xiàn)對(duì)非接觸式傳感器的檢測(cè)。

1 標(biāo)定原理

節(jié)氣門(mén)體上的磁體隨電機(jī)旋轉(zhuǎn)的角度為α，相對(duì)于非接觸式位置傳感器的磁通密度改變量為一空間矢量ΔΨ，對(duì)應(yīng)的三維分量為(Bx、By和Bz)，各分量對(duì)應(yīng)的霍爾信號(hào)為(Vx、Vy和Vz)，角度輸出為

β=∠(V1,K·V2)。

(1)

式中：V1=VxorVyorVz;V2=VxorVyorVz；K為可編程參數(shù)，匹配V1和K·V2的幅值。

在手動(dòng)標(biāo)定過(guò)程中，預(yù)先設(shè)置好標(biāo)定點(diǎn)，通過(guò)PID調(diào)節(jié)，電機(jī)帶動(dòng)編碼器旋轉(zhuǎn)到預(yù)設(shè)角度。同節(jié)氣門(mén)體同軸的旋轉(zhuǎn)編碼器反饋的角度為α0，上位機(jī)通過(guò)采集卡接收到α0和β，然后對(duì)其進(jìn)行比較。當(dāng)誤差在設(shè)定值之內(nèi)，當(dāng)前的β值有效，并將此時(shí)的電壓值寫(xiě)入芯片中，即

ε=|α0-β|≤εlim。

(2)

依據(jù)最小二乘法將獲取的角度值繪制成一條標(biāo)定曲線,與通過(guò)插值法得到的曲線進(jìn)行對(duì)比，可以求出標(biāo)定點(diǎn)的誤差大小，對(duì)誤差的分析可以反映出標(biāo)定系統(tǒng)的精度。

2 標(biāo)定儀硬件構(gòu)成

本系統(tǒng)由可編程的非接觸式霍爾位置傳感器(MLX90360)、編程器、節(jié)氣門(mén)體、直流減速電機(jī)、電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)器、編碼器、數(shù)據(jù)采集卡和上位機(jī)構(gòu)成。系統(tǒng)整體方案如圖1所示。

圖1 標(biāo)定系統(tǒng)總體方案

編碼器與節(jié)氣門(mén)體通過(guò)軸連接在一起，直流電機(jī)通過(guò)齒輪與編碼器軸連接，將動(dòng)力輸入到節(jié)氣門(mén)體上。節(jié)氣門(mén)的另一端安裝有MLX90360非接觸式傳感器。上位機(jī)通過(guò)串口RS232將電機(jī)驅(qū)動(dòng)信號(hào)發(fā)給電機(jī)驅(qū)動(dòng)器，電機(jī)驅(qū)動(dòng)器根據(jù)接收到的信號(hào)改變電機(jī)的轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)向，從而控制節(jié)氣門(mén)的轉(zhuǎn)動(dòng)。

在上述過(guò)程中，編碼器將檢測(cè)到的節(jié)氣門(mén)位置轉(zhuǎn)角通過(guò)PCI-6221數(shù)據(jù)采集卡實(shí)時(shí)傳給上位機(jī)，非接觸式傳感器MLX90360芯片檢測(cè)到節(jié)氣門(mén)位置的變化角度，并將角度信號(hào)經(jīng)PTC-04編程器通過(guò)RS232發(fā)送給上位機(jī)。同時(shí)，MLX90360還會(huì)將信號(hào)通過(guò)PCI-6221數(shù)據(jù)采集卡的模擬輸入口傳遞給上位機(jī)，供上位機(jī)分析檢測(cè)。下面介紹本系統(tǒng)的主要部件。

2.1 MLX90360可編程三軸位置傳感器

MLX90360是專門(mén)用于反饋汽車位置信息的高性能芯片[3]。該芯片可敏感地感應(yīng)垂直和平行于其表面的磁場(chǎng)強(qiáng)度。通過(guò)編程設(shè)定，該芯片能輸出與供電電壓成比例的模擬信號(hào)，并且與電阻式電位器或其他任意可編程線性霍爾傳感器兼容。通過(guò)編程設(shè)置，其輸出方式有2種：輸出模擬信號(hào)或輸出數(shù)字脈寬調(diào)制信號(hào)。

2.2 PTC-04編程器

PTC-04是程序燒寫(xiě)器，內(nèi)含可編程電路和測(cè)量電路[4]，能夠測(cè)量16位的電壓和電流信號(hào)。通過(guò)PTC-04上位機(jī)可以讀取MLX90360輸出的電壓和電流信號(hào)，進(jìn)一步確定輸出的角度信號(hào)。上位機(jī)通過(guò)編程器對(duì)傳感器進(jìn)行編程設(shè)定，包括對(duì)傳感器0位的設(shè)定、高低鉗位值的設(shè)定以及輸出增益和輸出模式選擇的設(shè)置。

2.3 PCI-6221數(shù)據(jù)采集卡

PCI-6221是基于PCI總線結(jié)構(gòu)的數(shù)據(jù)采集卡。本標(biāo)定系統(tǒng)使用采集卡的1個(gè)計(jì)數(shù)器作為編碼器的輸入通道，將模擬輸入通道A0和A1用作MLX90360模擬輸出的接口。

2.4 編碼器

本系統(tǒng)采用TRD-2T2500AF旋轉(zhuǎn)增量式編碼器，其分辨率為2 400脈沖/轉(zhuǎn)，輸出信號(hào)形式為A·B兩相+Z相，最高響應(yīng)頻率為200 kHz，允許最高轉(zhuǎn)速為5 000 r/min，電源電壓可在5～12 V之間變化，帶負(fù)載短路保護(hù)回路。

2.5 電機(jī)調(diào)速器

DC 24TR10BL電機(jī)調(diào)速器為低壓直流四象限再生脈寬調(diào)速。電機(jī)調(diào)速器與速度給定板相連接，速度給定板通過(guò)RS232串口與上位機(jī)連接，上位機(jī)將電機(jī)轉(zhuǎn)速、轉(zhuǎn)向控制字節(jié)經(jīng)232串口傳遞給速度給定板，速度給定板在接受到命令流后在輸出端產(chǎn)生脈沖信號(hào)給電機(jī)調(diào)速器，實(shí)現(xiàn)電機(jī)的控制。

3 系統(tǒng)軟件設(shè)計(jì)

通過(guò)編程器開(kāi)發(fā)商提供的.NET和動(dòng)態(tài)鏈接庫(kù)底層驅(qū)動(dòng)程序，因此可利用VB.NET和LabVIEW聯(lián)合編程技術(shù)實(shí)現(xiàn)節(jié)氣門(mén)位置傳感器的標(biāo)定；也可利用LabVIEW調(diào)用動(dòng)態(tài)鏈接庫(kù)的方法驅(qū)動(dòng)MLX90360位置傳感器芯片。

本文分別利用這2種方法對(duì)其進(jìn)行了標(biāo)定程序設(shè)計(jì)。在.NET和LabVIEW聯(lián)合編程中，通過(guò)文件交互來(lái)傳遞標(biāo)示符參數(shù)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)在2個(gè)平臺(tái)之間的共享。此標(biāo)定系統(tǒng)的軟件設(shè)計(jì)主要分為標(biāo)定系統(tǒng)上位機(jī)界面、電機(jī)轉(zhuǎn)速命令串口通信程序設(shè)計(jì)、MLX90360內(nèi)核調(diào)用及標(biāo)定程序設(shè)計(jì)、電機(jī)轉(zhuǎn)速PID控制程序設(shè)計(jì)、編碼器角度檢測(cè)程序設(shè)計(jì)等。

3.1 VB.NET與LabVIEW聯(lián)合編程設(shè)計(jì)

在LabVIEW功能部分，初始化處理之后，程序轉(zhuǎn)入測(cè)量節(jié)氣門(mén)的最大開(kāi)度。測(cè)量最大開(kāi)度所用的算法是：在驅(qū)動(dòng)電機(jī)帶動(dòng)編碼器軸轉(zhuǎn)動(dòng)過(guò)程中，通過(guò)比較編碼器前后2次間隔時(shí)間在100 ms內(nèi)所反饋的角度是否相等，如果不等則表明還未達(dá)到極限位置，如果相等則已經(jīng)達(dá)到極限位置。此時(shí)，以節(jié)氣門(mén)單向轉(zhuǎn)動(dòng)極限位置作為計(jì)數(shù)起點(diǎn)，驅(qū)動(dòng)電機(jī)自動(dòng)進(jìn)入反轉(zhuǎn)模式，重復(fù)上述過(guò)程找到反向極限位置。隨后，電機(jī)工作于正轉(zhuǎn)模式，上位機(jī)按3點(diǎn)標(biāo)定模式根據(jù)測(cè)得的最大量程范圍隨機(jī)設(shè)置3個(gè)依次遞增的角度，并驅(qū)動(dòng)節(jié)氣門(mén)依次轉(zhuǎn)至相應(yīng)角度位置時(shí)停轉(zhuǎn)，并將單點(diǎn)角度測(cè)量結(jié)束標(biāo)識(shí)符和此點(diǎn)坐標(biāo)值寫(xiě)入LabVIEW程序配置文件SETUP.INI中[5]。

在.NET功能部分，先經(jīng)過(guò)初始化，再檢測(cè)單點(diǎn)角度測(cè)量結(jié)束標(biāo)識(shí)符是否存在于LabVIEW程序的配置文件SETUP. INI中。若此標(biāo)識(shí)符被檢測(cè)到，則將其文件內(nèi)的角度燒寫(xiě)到芯片中，同時(shí)設(shè)定一個(gè)與之相對(duì)應(yīng)的電壓百分比，成功寫(xiě)入后，向供LabVIEW讀取的文件中發(fā)出一個(gè)寫(xiě)入完成標(biāo)識(shí)符。

LabVIEW程序檢測(cè)到.NET程序?qū)懭胪瓿蓸?biāo)志后，沿原方向繼續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)至所設(shè)定的下一個(gè)角度值。同樣，將當(dāng)前的單角度測(cè)量結(jié)束標(biāo)識(shí)符和坐標(biāo)值寫(xiě)入到指定的文件中，當(dāng).NET程序檢測(cè)到此標(biāo)識(shí)符后，即向芯片寫(xiě)入相關(guān)參數(shù)，重復(fù)這一過(guò)程直到完成第3點(diǎn)的檢測(cè)。

當(dāng)節(jié)氣門(mén)轉(zhuǎn)到最大開(kāi)度后，反轉(zhuǎn)至初始位置并向.NET發(fā)出LabVIEW完成初始化標(biāo)識(shí)。接著，LabVIEW與VB.NET均轉(zhuǎn)入校準(zhǔn)程序，與標(biāo)定過(guò)程相似，校準(zhǔn)過(guò)程差別在于當(dāng).NET檢測(cè)到單點(diǎn)角度測(cè)量結(jié)束標(biāo)識(shí)時(shí)，從文件中讀出數(shù)據(jù)而不是寫(xiě)入。校準(zhǔn)過(guò)程在節(jié)氣門(mén)開(kāi)度轉(zhuǎn)到正向極限位置時(shí)結(jié)束。系統(tǒng)整體方案流程如圖2所示。

圖2 系統(tǒng)整體方案流程

3.2 標(biāo)定儀上位機(jī)界面設(shè)計(jì)

標(biāo)定儀主界面分為功能選擇區(qū)、傳感器選型、標(biāo)定參數(shù)輸入框、編碼器檢測(cè)角度顯示、標(biāo)定曲線圖形顯示以及自檢、標(biāo)定、停止按鈕，如圖3所示。

圖3 標(biāo)定儀主界面

在手動(dòng)標(biāo)定模式下，啟動(dòng)程序后，確定標(biāo)定傳感器的型號(hào)，開(kāi)始自檢，程序自行尋找最大角度和最小角度。自檢結(jié)束后，開(kāi)始執(zhí)行標(biāo)定程序，如自檢不成功，則直接退出主程序，并彈出錯(cuò)誤信息提示框。

系統(tǒng)主控程序框如圖4所示。系統(tǒng)初始化主要功能在于完成界面數(shù)據(jù)、控件狀態(tài)、串口驅(qū)動(dòng)、編碼器參數(shù)的初始化。因被標(biāo)定傳感器的生產(chǎn)廠家、型號(hào)及級(jí)別可能不同，本標(biāo)定儀系統(tǒng)采用手動(dòng)標(biāo)定和自動(dòng)標(biāo)定2種模式。

自動(dòng)標(biāo)定狀態(tài)下，本系統(tǒng)利用全局變量與傳感器驅(qū)動(dòng)子程序進(jìn)行通信來(lái)完成相應(yīng)驅(qū)動(dòng)程序的調(diào)用。

手動(dòng)模式下，主要針對(duì)一些比較小量不支持自動(dòng)讀取的傳感器進(jìn)行標(biāo)定，其中部分參數(shù)需要人工手動(dòng)輸入。

圖4 主程序流程圖

3.3 串口通信程序設(shè)計(jì)

通過(guò) LabVIEW 對(duì)VISA 進(jìn)行配置，就可以實(shí)現(xiàn)對(duì)儀器的控制。上位機(jī)對(duì)電機(jī)控制器的命令通過(guò)串口程序?qū)崿F(xiàn)，在LabVIEW中串口編程需配置以下4個(gè)子VI：VISA配置串口子VI(其配置參數(shù)包括資源名稱、波特率9 600、數(shù)據(jù)位大小、奇偶校驗(yàn)位)；VISA寫(xiě)入子VI；VISA清空I/O緩沖區(qū)子VI； VISA關(guān)閉子VI。

3.4 MLX90360內(nèi)核調(diào)用及標(biāo)定程序設(shè)計(jì)

由于MLX96360芯片硬件驅(qū)動(dòng)不能直接被LabVIEW識(shí)別，但LabVIEW為更好地支持普通數(shù)據(jù)采集卡等硬件，提供了調(diào)用庫(kù)函數(shù)節(jié)點(diǎn)(call library function node，CLFN)和代碼接口節(jié)點(diǎn)(code interface node， CIN)2種實(shí)現(xiàn)方法。在LabVIEW 平臺(tái)下調(diào)用動(dòng)態(tài)連接庫(kù)，比利用 CIN 節(jié)點(diǎn)實(shí)現(xiàn)對(duì)硬件的驅(qū)動(dòng)更有意義[6-8]。CIN節(jié)點(diǎn)需要多平臺(tái)支持且需要源碼，而動(dòng)態(tài)鏈接庫(kù)則不需要，減少了系統(tǒng)的開(kāi)銷，縮短了開(kāi)發(fā)周期。采用 CLFN 節(jié)點(diǎn)，LabVIEW 可以方便地實(shí)現(xiàn)訪問(wèn)動(dòng)態(tài)連接庫(kù)(DLL)[6]。本標(biāo)定儀系統(tǒng)采用DLL調(diào)用方式驅(qū)動(dòng)非接觸式傳感器，比如采用DLL調(diào)用方法讀取MLX90360芯片中的數(shù)據(jù)。通過(guò)調(diào)用PSF90360芯片DLL文件，按照數(shù)據(jù)匹配類型嚴(yán)格配置CLFN 的輸入和輸出節(jié)點(diǎn)，并按照非接觸式傳感器的量程進(jìn)行轉(zhuǎn)換，由此獲得采集的數(shù)據(jù)。該方法可以充分利用非接觸式傳感器的DLL文件資源，不需要再編寫(xiě)傳感器底層驅(qū)動(dòng)程序，最大限度地縮減了開(kāi)發(fā)周期。

3.5 PID控制程序設(shè)計(jì)

直流減速電機(jī)轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)角的控制由上位機(jī)通過(guò)串口設(shè)定給定速度，其數(shù)據(jù)命令結(jié)構(gòu)如表1所示。轉(zhuǎn)角的大小通過(guò)編碼器獲得。以測(cè)得角度與標(biāo)定角度之間的差值作為PID調(diào)節(jié)的控制量控制電機(jī)的轉(zhuǎn)角，Kp、Ki、Kd參數(shù)的大小根據(jù)實(shí)際情況給定[9]。本試驗(yàn)分別為4.5、5、5。PID的控制值對(duì)應(yīng)表1中的速度高位和速度低位，經(jīng)PID控制器調(diào)制得到的速度大小需與給定值及電機(jī)轉(zhuǎn)向命令組成調(diào)節(jié)命令發(fā)送給通訊板；因此，有必要將各數(shù)據(jù)命令組成一個(gè)字符串作為串口發(fā)送的數(shù)據(jù)。

表1 通信板數(shù)據(jù)命令結(jié)構(gòu)

控制值：X可從0～7中取值，當(dāng)取值為0/1/4/5/7F時(shí)表示停止。2F正向運(yùn)行，3F制動(dòng)停止，6F反向運(yùn)行。

速度值：X其取值0-F (十六進(jìn)制)。

3.6 編碼器角度檢測(cè)程序設(shè)計(jì)

非接觸式傳感器轉(zhuǎn)角大小通過(guò)高精度編碼器檢測(cè)到的角度來(lái)標(biāo)定，在本標(biāo)定系統(tǒng)中編碼器檢測(cè)角度通過(guò)PCI-6221數(shù)據(jù)采集卡采集。LabVIEW中通過(guò)配置多態(tài)VI就可以將編碼器中的數(shù)據(jù)采集到上位機(jī)。

依次配置DAQmx配置模板子VI，DAQmx開(kāi)始任務(wù)子VI，DAQmx讀取任務(wù)1通道1采樣，DAQmx清除任務(wù)子VI。當(dāng)某一次讀取緩沖區(qū)的數(shù)據(jù)發(fā)生無(wú)可讀數(shù)據(jù)時(shí)，利用反饋節(jié)點(diǎn)將上次讀取的角度值作為此次采集到的角度。

4 試驗(yàn)結(jié)果分析

所研制的標(biāo)定儀如圖5所示，采用節(jié)氣門(mén)體用非接觸式位置傳感器MLX90360作為標(biāo)定對(duì)象做相關(guān)試驗(yàn)。

圖5 標(biāo)定系統(tǒng)實(shí)物圖

打開(kāi)標(biāo)定程序，選定傳感器型號(hào)后，程序進(jìn)行自檢，自檢通過(guò)相應(yīng)的指示燈會(huì)亮綠燈。進(jìn)入標(biāo)定程序后，電機(jī)按照預(yù)設(shè)的角度依次走3點(diǎn)，上位機(jī)程序依次檢測(cè)編碼器的角度和MLX90360的角度，并作對(duì)比分析，當(dāng)誤差在可接受范圍內(nèi)。上位機(jī)調(diào)用相應(yīng)的DLL程序，將當(dāng)前的角度值寫(xiě)入MLX90360芯片中。走完3點(diǎn)后，程序執(zhí)行二次檢測(cè)，當(dāng)檢測(cè)無(wú)誤后，標(biāo)定過(guò)程結(jié)束。在傳感器硬件完全正常的條件下，若第2次檢測(cè)誤差較大，程序會(huì)再次對(duì)傳感器進(jìn)行標(biāo)定直到標(biāo)定成功。標(biāo)定過(guò)程中的數(shù)據(jù)可以通過(guò)文件記錄下來(lái)以便分析。

4.1 節(jié)氣門(mén)磁心與霍爾傳感器同心，最大量程90度的試驗(yàn)結(jié)果分析

傳感器標(biāo)定完成后，傳感器的位置沒(méi)有產(chǎn)生垂直或水平方向的偏移，直接校準(zhǔn)其誤差范圍。該組試驗(yàn)數(shù)據(jù)的輸出曲線如圖6所示，A路輸出與B路輸出的角度線性誤差分析以及誤差曲線分析如圖7所示。

圖6 無(wú)偏移時(shí)傳感器校準(zhǔn)曲線

圖7 無(wú)偏移A、B路輸出誤差曲線

通過(guò)以上數(shù)據(jù)分析圖形可以看出，霍爾傳感器與磁心同心時(shí)，在整個(gè)量程中編碼器與傳感器角度中：A路輸出角度誤差最大值為0.28°，電壓百分比誤差最大值為0.38%；B路輸出的數(shù)據(jù)分別為：最大角度誤差0.3°，電壓百分比誤差最大值為0.33%。

為了驗(yàn)證誤差的離散程度，下面以方差和標(biāo)準(zhǔn)差對(duì)誤差進(jìn)行分析。從表2可見(jiàn)：在不改變霍爾傳感器與節(jié)氣門(mén)磁心位置時(shí)，傳感器的誤差小，其測(cè)量值與標(biāo)準(zhǔn)值基本一致。

表2 無(wú)偏移時(shí)方差、標(biāo)準(zhǔn)差

4.2 磁心與霍爾傳感器垂直方向位移2 mm的試驗(yàn)分析

在此工況下，輸出曲線如圖8所示， A路輸出與B路輸出的角度線性誤差分析以及誤差曲線分析如圖9所示。

圖8 垂直方向移動(dòng)2 mm的校準(zhǔn)曲線

(a)A路

(b)B路

從數(shù)據(jù)分析圖形可以看出，霍爾傳感器與磁心在垂直方向上移動(dòng)2 mm但同心時(shí)，在整個(gè)量程中編碼器與傳感器角度中A路輸出角度誤差最大值為0.81°，電壓百分比誤差最大值為0.88%；B路輸出最大角度誤差0.58°，電壓百分比誤差最大值為0.32%。其方差和標(biāo)準(zhǔn)差對(duì)誤差進(jìn)行分析如表3所示。

表3 垂直方向移動(dòng)2 mm時(shí)的方差和標(biāo)準(zhǔn)差

從表3可知，當(dāng)節(jié)氣門(mén)磁心與MLX90360傳感器垂直方向移動(dòng)2 mm時(shí)，傳感器的誤差有所增加，但不十分明顯。

5 結(jié)束語(yǔ)

本文采用虛擬儀器技術(shù)，應(yīng)用LabVIEW平臺(tái)，針對(duì)可編程非接觸式傳感器進(jìn)行了標(biāo)定儀系統(tǒng)設(shè)計(jì)，并通過(guò)節(jié)氣門(mén)體位置傳感器對(duì)標(biāo)定系統(tǒng)做了試驗(yàn)。結(jié)果表明，本文針對(duì)非接觸式傳感器，利用LabVIEW軟件、芯片通信技術(shù)、標(biāo)定硬件平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)了非接觸式傳感器標(biāo)定儀的設(shè)計(jì)。本標(biāo)定系統(tǒng)能夠?qū)?jié)氣門(mén)體非接觸式傳感器進(jìn)行標(biāo)定，其標(biāo)定精度依賴于工裝和夾具的加工精度。采用此設(shè)備可在一定程度上克服因制造安裝等原因?qū)е碌墓?jié)氣門(mén)傳感器精度較低，以及傳統(tǒng)接觸式傳感器因長(zhǎng)期接觸導(dǎo)致的觸點(diǎn)燒蝕、磨損嚴(yán)重的缺陷。本標(biāo)定儀系統(tǒng)還有待改進(jìn)的地方是PID調(diào)節(jié)部分可以加入模糊自整定控制，從而實(shí)現(xiàn)完全自動(dòng)標(biāo)定，使系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)工業(yè)化自動(dòng)標(biāo)定。

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