韓永剛

(吉林吉恩鎳業(yè)股份有限公司，吉林 磐石 132311)

淺論吉恩鎳業(yè)澳斯麥特爐冷卻水系統(tǒng)的設(shè)計及應(yīng)用

韓永剛

(吉林吉恩鎳業(yè)股份有限公司，吉林 磐石 132311)

本文詳細(xì)闡述了吉恩鎳業(yè)澳斯麥特熔煉爐冷卻水系統(tǒng)的詳細(xì)設(shè)計，以及該爐冷卻系統(tǒng)在運(yùn)行過程中出現(xiàn)的各種狀況對澳斯麥特熔煉爐熔煉過程中產(chǎn)生的影響，以及如采取何針對性地進(jìn)行應(yīng)對措施，同時也根據(jù)冷去水系統(tǒng)現(xiàn)存在的實際情況，進(jìn)行改進(jìn)。

澳斯麥特熔煉爐；冷卻水系統(tǒng)；設(shè)計及使用效果；改進(jìn)措施

0 前言

吉恩鎳業(yè)澳斯麥特熔煉爐系統(tǒng)是一套處理鎳精礦267900 t/a(硫化礦249288 t/a、氧化礦18612 t/a)。達(dá)到產(chǎn)出46000 t/a低冰鎳，187000 t/a渣(含Ni0.25%)、15000 t/a鎳金屬含量的系統(tǒng)。該系統(tǒng)的主體是一個內(nèi)襯鎂鉻耐火材料的直立式鋼容器，具有以下特征：

(1)爐底為倒拱。

(2)冷卻板下面的爐底爐壁部分是采用鋼水套進(jìn)行水冷卻的，爐底本身則是絕緣的。這樣使?fàn)t殼溫度可以與爐子基礎(chǔ)的周邊溫度一致。

(3)圓筒殼體的下部爐壁部分使用水冷銅板冷卻，設(shè)計成能夠和熔渣熔池直接接觸進(jìn)行運(yùn)行的形式。

圖1 吉恩鎳業(yè)澳斯麥特爐殼體示意圖

澳斯麥特爐熔煉過程中熔體始終處于劇烈翻騰攪動狀態(tài)，爐內(nèi)溫度熔煉階段為1400 ℃渣線附近的耐火材料在熔煉過程中受到高溫熔體的強(qiáng)烈沖刷，工作環(huán)境十分惡劣，使用壽命較短。設(shè)計要求，爐墻耐火材料的總厚度為460 mm，爐頂和過渡段耐火材料的厚度為100 mm。為保證爐殼鋼結(jié)構(gòu)不變形，延長內(nèi)襯耐火材料的使用壽命，該爐型設(shè)計了一套冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，配置了冷、熱水循環(huán)泵，對爐子鋼結(jié)構(gòu)外殼(包括余熱鍋爐的過渡段)采用鋼水套、銅水套、密封塊冷卻，熔融混合物放出口采用銅水套冷卻的方式，利用耐火材料表面形成的掛渣，保護(hù)耐火材料。本文結(jié)合吉恩鎳業(yè)澳斯麥特爐的試車情況，對該爐型冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及使用效果進(jìn)行初討。

表1 澳爐殼體數(shù)據(jù)表

圖2 吉恩鎳業(yè)澳爐示意圖

1 冷卻水系統(tǒng)的構(gòu)成及特點

吉恩鎳業(yè)澳斯麥特爐的冷卻水系統(tǒng)由外循環(huán)水系統(tǒng)、爐子本體(密封塊、銅水套、鋼水套、放出口)系統(tǒng)、高位水箱與澳爐本體外圍部分管線系統(tǒng)三個部分組成。

1.1 冷卻水循環(huán)系統(tǒng)

根據(jù)廠區(qū)合理布置。給、回水循環(huán)系統(tǒng)的設(shè)計采取了冷、熱水池與泵組平行設(shè)計，冷、熱水池頂上建裝冷卻塔的方式。泵房內(nèi)配置了3臺SLOW200-340(I)型雙吸離心式熱水泵、3臺SLOW200-530(I)型雙吸離心式冷水泵、1臺SLOW200-530(I)型雙吸離心式事故水泵、1臺柴油機(jī)機(jī)組泵(緩建)。其中3臺冷水泵及熱水泵工作方式為2開一備。在主廠房▽47.2 m平臺上設(shè)有1個300 m3(15000 mm×4000 mm×5200 mm)的高位水箱(該水箱與沉降電爐相關(guān)系統(tǒng)共用)。循環(huán)泵以總計1500 m3/h的流量將冷卻水泵至高位水箱，箱內(nèi)水靠自壓從DN630 mm的下降管自流到▽14.00 m平臺上對水量重新分配后(澳爐冷卻水用量為382 m3/h)對爐子進(jìn)行冷卻。冷卻爐子后的熱水從▽5.70 m回水箱流到▽0.00 m處熱水池，由熱水泵泵到冷卻塔進(jìn)行冷卻，冷卻后的水自流到泵房底部冷水池，再泵至主廠房高位水箱，反復(fù)循環(huán)。為保證冷卻水水質(zhì)，該系統(tǒng)設(shè)計了一臺型號為QLG-1600型纖維球處理器(處理能力為60 m3/h)，其主要目的是清除掉循環(huán)水中的纖維球、藻類物質(zhì)。在水質(zhì)保障上采取加注緩釋阻垢劑的方法抑制水中的鈣、鎂離子的增加，同時依靠根據(jù)水中離子濃度的檢測，采取定期排放水池中的水來達(dá)到目的。

1.2 澳爐本體冷卻水系統(tǒng)

1.2.1 澳爐鋼水套系統(tǒng)

本系統(tǒng)是澳爐本體的底部冷卻系統(tǒng)，該系統(tǒng)有16塊獨立的焊接鋼質(zhì)水套構(gòu)成。供水分管線由布置在▽14.00 m的澳爐主管線上的分水器供水，折向下層▽5.70 m處對鋼水套構(gòu)成環(huán)形供水管線，采取低供高回供水方式(將管線內(nèi)的空氣排出)。支管線通過環(huán)形管線上的與鋼水套對應(yīng)位置關(guān)系與鋼水套通過DN25手動不銹鋼(1Cr18Ni)閥門與鋼水套之間采用不銹鋼金屬軟管連接。為鋼水套供水流量為38 m3/h。回水管線由16根DN25金屬軟管與分管線DN25鋼質(zhì)水管構(gòu)成，回水全部進(jìn)入到▽9.00 m層面的集水箱內(nèi)，然后通過地下DN700管線回到熔煉循環(huán)水泵房內(nèi)的熱水池內(nèi)。使用DN25金屬軟管的目的在于減少澳爐在噴槍攪動熔體時的震動對供、回水的影響。鋼水套內(nèi)部結(jié)構(gòu)為折流板控制進(jìn)水流動方向，鋼水套夾層厚度為12 mm。其中R、C、L放出口處的鋼水套為2層獨立鋼水套組成，它們之間的冷卻水連接為1寸鋼質(zhì)水管連通。同時鋼水套也是為了加強(qiáng)夾層水套的強(qiáng)度，也采用48塊分區(qū)連體鋼水套。根據(jù)16個供水點，每3塊鋼水套為1組，每組之間采用DN25金屬軟管連接。

1.2.2 澳爐銅水套系統(tǒng)

本系統(tǒng)由48塊銅板水套構(gòu)成(共分3層高6 m，每層2 m其中A層A型7塊、B型5塊、C型1塊、G型2塊、H型1塊(型號根據(jù)銅水套內(nèi)部管線排布走向而定)，B層C型8塊、D型8塊，C層E型8塊、F型8塊。所有銅水套均采用錯口連接，并且每組銅水套均與澳爐殼體采用可調(diào)螺栓緊固。每組銅水套內(nèi)部均采用雙通道管線以保證澳爐內(nèi)部處于熔池區(qū)域的熱量通過每組銅水套散發(fā)出去保證澳爐的最大安全。該系統(tǒng)分供水管線布置在▽14.00 m的澳爐主供水分水器上供水，折向下層▽5.70m處對銅水套構(gòu)成環(huán)形供水管線，采取低供高回供水方式(將管線內(nèi)的空氣排出)為銅水套供水。并根據(jù)銅水套所處位置與環(huán)形供水管線的對應(yīng)關(guān)系，取32個DN40供水點，每個供水點與相對應(yīng)的銅水套采用DN40金屬軟管與銅水套A層進(jìn)行連接，并通過DN40不銹鋼(1Cr18Ni)閥門進(jìn)行水量控制?？偣┧髁繛?88 m3/h，保證32個銅水套供水通道均達(dá)到9 m3/h?；厮芫€由32根DN40金屬軟管與DN50支管線進(jìn)行變徑連接?；厮客ㄟ^磁流量計進(jìn)入到▽8.50 m層面的集水箱內(nèi)，在進(jìn)入集水箱時在通過DN50管線變徑為DN80管線，目的是在次減小回水阻力。然后通過地下DN700管線回到熔煉循環(huán)水泵房內(nèi)的熱水池內(nèi)。

1.2.3 澳爐本體密封塊系統(tǒng)

本系統(tǒng)由16塊銅質(zhì)密封塊構(gòu)成。設(shè)置密封塊的目的在于考慮澳爐本體受熱膨脹與余熱鍋爐部分的密封其中L型8塊、K型8塊。該密封塊供水采用單通道。本系統(tǒng)總冷卻水用量為25 m3/h，單組水量為6.25 m3/h該系統(tǒng)分供水管線布置在▽14.00 m的澳爐主供水管線分水器上通過磁流量計供水，在▽15.00 m處構(gòu)成環(huán)形供水管線為密封塊組供水，環(huán)形管線根據(jù)與密封塊組的相對應(yīng)關(guān)系采取4個DN40供水點，每4塊密封塊為1組，每塊均采用DN40金屬軟管連接?；厮芫€由4根DN40金屬軟管與4根DN50碳鋼管連接，回水通過磁流量計進(jìn)入到▽8.50 m處集水箱內(nèi)，在通過地下DN700管線進(jìn)入到熔煉循環(huán)水泵房熱水池內(nèi)。

1.2.4 澳爐本體放出口系統(tǒng)

本系統(tǒng)共分左、中、右三組排放口，且每組排放口由內(nèi)、外2層構(gòu)成。本冷卻系統(tǒng)由9塊銅板水套構(gòu)成，分別是左排放口內(nèi)部為固定式型銅水套，該固定式水套排放孔為上下2個排放孔，外部由2組碳鋼活動爐門分別鑲嵌2塊型銅水套。中間排放口內(nèi)部為固定式型銅水套，該水套布置3個排放孔，即上部2個排放、下部1個進(jìn)行緊急排放使用。右排放孔內(nèi)部為固定式型銅水套，該固定式水套排放孔為上下2個排放孔，外部由2組碳鋼活動爐門分別鑲嵌2塊型銅水套。以上左、中、右三組排放孔外部均采用活動爐門鑲嵌銅水套與內(nèi)部固定銅水套排放工作時水套排放孔鑲嵌石墨襯套進(jìn)行緊密接觸(外部活動爐門與內(nèi)部水套緊密接觸時用，用偰鐵進(jìn)行夾緊)。同時排放孔所有內(nèi)部固定水套均采用DN25雙通道0#銅質(zhì)水管進(jìn)行冷卻，外部水套均采用DN25單通道0#銅質(zhì)水管進(jìn)行冷卻。水套冷卻水供水來自布置在▽14.00 m的澳爐主供水管線分水器上通過磁流量計供水管線，本系統(tǒng)冷卻水總用量為31 m3/h，其中內(nèi)部中心流量為3 m3/h，左、右流量為2.5 m3/h該系統(tǒng)供水全部采用DN25金屬軟管與銅水套進(jìn)行連接，回水同樣也采用DN25金屬軟管與回水DN25碳鋼金屬管連接，回水通過磁流量計回到▽9.00 m處的集水箱內(nèi)，在通過地下DN700管線進(jìn)入到熔煉循環(huán)水泵房熱水池內(nèi)。

1.3 高位水箱與澳爐本體外圍部分管線系統(tǒng)

1.3.1 水箱

澳爐冷卻水系統(tǒng)與沉降電爐冷卻水系統(tǒng)共用一個設(shè)計為300 m3的水箱。該水箱位于澳爐▽47.2 m層面處，實際有效容積為270 m3，水箱尺寸為(L×S×H)15 m×4 m×5 m，水箱材質(zhì)為普通碳鋼，水箱頂蓋部分有DN108排氣管兩根，水箱內(nèi)部有數(shù)根DN80管連接箱體防止水注滿后發(fā)生箱板變形、突出。水箱內(nèi)部有一根DN400溢流管、一根DN400排污管。水箱供水管線為兩根DN400碳鋼水管同時為水箱供水。

1.3.2 與澳爐冷卻裝置連接外部管線

從水箱底部接通一根DN630管線，該管線有一個DN630閥門控制水量，同時在DN630管線上接通兩根DN530管線，其中一根為澳爐冷卻系統(tǒng)供水，另一根為沉降電爐冷卻系統(tǒng)供水。這兩根分支管線均由2個DN500閥門控制水量。澳爐冷卻水管線在▽47.2 m層面處水箱底部接通后，在▽14.00 m層面處形成最終端，建立一套分水器系統(tǒng)，該分水器在頂部形成為澳爐供水的三根獨立供水管線(為澳爐鋼水套、銅水套、密封塊)，分水器下部有一根DN159的排污管，其目的是在為澳爐供水時清洗外部管線的污垢。

圖3 水箱與澳爐連接管線示意圖

2 運(yùn)行情況及整改措施

2.1 冷試車運(yùn)行情況

澳爐冷卻水系統(tǒng)注水后，系統(tǒng)經(jīng)過調(diào)整，水壓完全達(dá)到0.354 MPa,經(jīng)檢查所有流量計運(yùn)行數(shù)值指

標(biāo)，大部分合格，只有部分存在問題。根據(jù)澳方設(shè)計要求銅水套流量必須達(dá)到9 m3/h要求。冷運(yùn)行過程中出現(xiàn)多數(shù)螺紋連接管線連接處出現(xiàn)漏水現(xiàn)象。

2.1.1 分析沒有達(dá)到運(yùn)行指標(biāo)原因

(1)機(jī)制彎頭焊接問題。

(2)與銅水套連接處金屬管徑過小DN25。

(3)部分國產(chǎn)DN40不銹鋼閥門質(zhì)量缺陷，閥芯漏水。

2.1.2 分析螺紋連接管線連接處出現(xiàn)漏水現(xiàn)象原因

(1)管線螺紋接頭過多，很難保證施工質(zhì)量。

(2)按照南昌設(shè)計院圖紙要求，現(xiàn)場環(huán)境部分連接處沒有設(shè)置活接，一旦漏水，只能從頭卸到尾。

(3)管線螺紋加工質(zhì)量存在問題，公差過大。

2.1.3 整改措施

(1)機(jī)制焊接彎頭由原來的電焊焊接改為氬弧焊焊接，這樣增加管徑焊接部位內(nèi)部的光滑性，防止工業(yè)用水的污垢掛在焊瘤上減小管徑橫截面積，減小水量。改造后經(jīng)過試水，在正常工作0.3545 MPa的壓力下水量完全達(dá)到澳方要求。測試結(jié)果見表2。

表2 澳斯麥特爐中央控制室PCS數(shù)據(jù)

(2)銅水套連接處金屬管徑DN25過小，導(dǎo)致管徑橫截面積變小，無法達(dá)到運(yùn)行流量要求，將DN25金屬連接管改為DN40金屬連接管，增大橫截面積，加大運(yùn)行流量。

(3)更換部分DN40不銹鋼閥門。

(4)螺紋連接管線全部改為焊接接頭，從源頭杜絕管線漏水。

2.2 熱試車運(yùn)行情況

澳斯麥特爐熔煉過程中熔體始終處于劇烈翻騰攪動狀態(tài)，爐內(nèi)溫度熔煉階段為1400 ℃渣線附近的耐火材料在熔煉過程中受到高溫熔體的巨烈機(jī)械沖刷，工作環(huán)境十分惡劣，導(dǎo)致耐火材料使用壽命較短。

2.2.1 噴槍位置編碼器故障

當(dāng)噴槍位置編碼器發(fā)生不明故障時，噴槍自動由熔煉7#位(2500 mm以下)提自3#位(9000 mm)，此時渣線以上耐火磚由原來運(yùn)行期間的1400 ℃高溫突降至1000 ℃，期間噴槍完成系列動作，繼續(xù)下槍至3#位(9000 mm)自動進(jìn)行吹掃，導(dǎo)致渣線以上耐火磚1000 ℃高溫繼續(xù)突降達(dá)至700 ℃。另從余熱鍋爐上升段煙氣溫度測控數(shù)據(jù)分析噴槍提起后煙氣溫度變化，見表3。

表3 噴槍提出后煙氣、熱損失變化

此時導(dǎo)致耐火磚遭遇溫度突變，而產(chǎn)生部分結(jié)構(gòu)裂紋，熔體在滲透至裂紋深層后，由于耐火材料與熔體滲透層之間的熱膨脹系數(shù)不同、材料內(nèi)部溫度梯度和熔渣粘度的影響，而導(dǎo)致耐火磚結(jié)構(gòu)崩裂[1]，致使崩裂耐火磚隨熔渣排至溜槽外，周而復(fù)始由于溫度突變原因，致使澳爐銅水套B、C排區(qū)域耐火材料脫落，從上述及相關(guān)資料顯示爐溫巨變是耐火材料發(fā)生壞損的原因之一。澳爐銅水套B、C排區(qū)域耐火材料的脫落到第一次澳爐大修期間，耐火磚脫落高度為4800 mm,致使A排10組、14組最嚴(yán)重的排放孔銅水套耐火磚僅剩1200 mm高度，耐火磚呈直角梯形頂部尺寸為60 mm、底部為300 mm。從上述數(shù)據(jù)分析及相關(guān)資料顯示噴槍運(yùn)行時強(qiáng)烈的機(jī)械攪動也是耐火材料損壞的另一重要原因。

整改措施：查明噴槍位置編碼器不明故障原因，避免無計劃提槍，造成熔爐內(nèi)部溫度巨變，導(dǎo)致耐火材料發(fā)生損毀。

2.2.2 超低工作位運(yùn)行

噴槍在熔池低于1500 mm處操作，銅水套排放口10組、14組溫度升高急劇明顯。

表4 夏季排放口與排放口對稱組水套溫度比較

以上10組、14組數(shù)據(jù)顯示在這兩個排放孔處水套溫度較高，主要是基于噴槍在低熔池面下操作，致使排放孔處的金屬熔體在排放時具有較高的溫度及其劇烈機(jī)械沖刷，造成該處耐火磚磨損較為嚴(yán)重。

整改措施：(1)加大10、14組排放孔處的水流量致最大，控制相關(guān)部位的水流量達(dá)至均配值。(2)盡量使用泥炮開口機(jī)進(jìn)行熔體排放，減少吹氧管燒口幾率?？梢杂行Э刂颇突鸫u及石墨襯套的耗損。(3)減少噴槍在熔池低于1500 mm處操作，改為1800 mm熔池處操作。可有效避免該處銅水套溫度過高。[2]

2.2.3 冷卻水管線內(nèi)部問題

澳爐冷卻水所有DN40、DN25分支供水管線內(nèi)部均存在污垢、淤泥現(xiàn)象。這些淤泥沉積物主要有：(1)補(bǔ)充水帶入的無機(jī)鹽類物質(zhì)在冷卻水系統(tǒng)中析出形成的水垢。(2)冷卻設(shè)備表面由于腐蝕而產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物- 鐵的氧化物和氫氧化物。(3)由補(bǔ)充水帶入的固體懸浮物- 泥沙、塵土、碎片等。(4)由于微生物在冷卻水中大量繁殖而形成的生物粘泥。(5)生產(chǎn)過程中的物料。導(dǎo)致管道內(nèi)部水流量明顯降低，同時也導(dǎo)致水套傳熱能力下降，致使熔池內(nèi)部溫度偏高。

整改措施：(1)使用過程中，經(jīng)常采用反復(fù)開關(guān)水管閥門，利用水的瞬間沖擊力，沖擊淤泥，提高水流量。(2)檢修過程中，拆卸銅水套。采用物理、化學(xué)藥劑浸垢、絡(luò)合劑清洗：該方法是利用絡(luò)合劑對各種成垢離子(Ca2+、Mg2+、Fe3+)的絡(luò)合作用使之成為可溶性絡(luò)合物。最后高壓水泵清水清洗部分管路。

3 建議

(1)改善冷卻水源頭水質(zhì)。使用化學(xué)水處理技術(shù)，保證澳爐冷卻水水質(zhì)。由于冷卻水采用的只是經(jīng)過一次凈化的松花江支流輝發(fā)河地表水，而后該水進(jìn)入5000 m3儲水池進(jìn)行儲備，初步沉淀，進(jìn)入到澳爐冷卻水系統(tǒng)冷水池中在此進(jìn)行沉淀。只是減少了較大顆粒進(jìn)入到系統(tǒng)內(nèi)部，并沒有從根本上改變水源水質(zhì)。

在循環(huán)冷卻水系統(tǒng)中，由于循環(huán)冷卻水不斷循環(huán)使用，必然帶來比直流水要嚴(yán)重得多的問題。其原因就在于冷卻水在循環(huán)過程中，由于水溫的升高、水流速的變化、水的不斷蒸發(fā)以及由此引起的各種無機(jī)離子和有機(jī)物質(zhì)的濃縮，冷卻塔和涼水池在室外受到陽光照射、風(fēng)吹雨淋、灰塵雜物的進(jìn)入、設(shè)備結(jié)垢和材質(zhì)等多種因素的相互作用，必然會造成較為嚴(yán)重的沉積物的附著、設(shè)備結(jié)垢和材質(zhì)等多種因素的相互作用，必然會造成較為嚴(yán)重的沉積物的附著、設(shè)備的腐蝕和菌藻微生物大量滋生。澳爐針對現(xiàn)下狀態(tài)可采用除鹽水設(shè)備改變情況。

(2)考慮澳爐系統(tǒng)較大可能發(fā)生停電倒閘情況，270 m3水箱同時供應(yīng)澳爐、電爐冷卻水在最小負(fù)荷狀態(tài)下最多維持11 min。

澳爐2010年5月曾經(jīng)出現(xiàn)過停電倒閘情況，澳爐噴槍完全提起至1#位，同時電爐減小至最低負(fù)荷，高位水箱所有閥門減至最低維持流量11 min后，澳爐所有流量計全部報警，備用發(fā)電機(jī)組啟動沒有成功，被迫停止倒閘。柴油發(fā)電泵組應(yīng)當(dāng)安裝，可以有效控制高位水箱水量。

4 結(jié)論

吉恩鎳業(yè)的澳斯麥特爐的冷卻水系統(tǒng)運(yùn)行效果基本良好，但也存在部分問題，但基本上可以保證澳爐的運(yùn)行。

(1)該冷卻系統(tǒng)布局簡潔，所有管線分布合理，利于設(shè)備檢修，從該冷卻系統(tǒng)PCS界面溫度數(shù)據(jù)上可以直觀地觀察到爐內(nèi)耐火磚的毀損情況，總體上是可行的。爐體周圍溫度低，環(huán)境好。

(2)冷卻水質(zhì)雖然采用緩蝕阻垢劑，控制水質(zhì)在銅水套內(nèi)部結(jié)垢。但是并沒有改變水質(zhì)質(zhì)量，依舊存在管道內(nèi)淤泥堵塞現(xiàn)象，致使水流量明顯降低，而影響爐內(nèi)耐火材料使用壽命。有必要進(jìn)行水質(zhì)源頭改進(jìn)。

(3)冷卻塔在冬季運(yùn)行時由于存在水蒸氣問題，致使冷卻塔與環(huán)境空氣進(jìn)行溫度熱交換時使冷卻塔百葉窗結(jié)冰，影響澳爐冷卻水進(jìn)水溫度。

(4)澳爐冷卻水源需要備用水源，在當(dāng)前狀態(tài)下，澳爐儲水設(shè)備無法進(jìn)行清淤。

[1] 徐維忠.耐火材料[M].北京：冶金工業(yè)出版社，1991:59.

[2] 余經(jīng)海.工業(yè)水處理技術(shù)(第二版)[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2010.

Design and Application Discussion of Cooling Water
System in Jean Nickel Ausmelt Furnace

HAN Yong-gang

(Jilin Jien Nickel Industry Co., Ltd. Panshi 132311, China)

This paper describes detailed design of Jean nickel Ausmelt smelting furnace cooling water system, various conditions of the furnace cooling system during operation impact on Ausmelt furnace smelting process, as well as corresponding measures, and also puts out improvement according to the cold water system at present.

Ausmelt smelting furnace；cooling water system；design and application effect；improvement measures

2014-01-06

韓永剛(1971-)，男，吉林磐石人，助理工程師，大學(xué)本科，主要從事鎳冶煉的生產(chǎn)籌建及運(yùn)行管理工作。

TF806

B

1003-8884(2014)03-0022-05