杭州駿馬軸承有限公司技術(shù)質(zhì)保部（311113）孫欽賀

我公司于2004年購(gòu)進(jìn)一條RGW200托輥網(wǎng)帶式可控氣氛熱處理生產(chǎn)線，用于軸承套圈熱處理生產(chǎn)至今，生產(chǎn)線性能良好，工件熱處理質(zhì)量穩(wěn)定，設(shè)備故障率低，具有明顯的節(jié)能效果。

1.生產(chǎn)線的組成

該生產(chǎn)線由上料臺(tái)、托輥網(wǎng)帶式保護(hù)氣氛淬火加熱爐、淬火冷卻油槽、熱清洗機(jī)、冷清洗機(jī)、回火加熱爐、控制系統(tǒng)和氣氛系統(tǒng)組成。

工藝流程：布料→淬火加熱→油冷卻→熱清洗→冷清洗→回火加熱。

2.生產(chǎn)線各部件簡(jiǎn)介

（1）托輥網(wǎng)帶式保護(hù)氣氛連續(xù)淬火加熱爐 其由爐殼、爐襯、輻射管、傳動(dòng)輥、托輥、傳動(dòng)系統(tǒng)、控溫系統(tǒng)和供氣系統(tǒng)等組成。

爐殼采用優(yōu)質(zhì)材料全密封焊接，保證設(shè)備的密封性能。爐襯耐火層采用優(yōu)質(zhì)耐火材料，保溫層采用輕質(zhì)保溫磚和優(yōu)質(zhì)硅酸鋁纖維隔熱材料，以減少傳導(dǎo)熱損失和散熱損失。淬火加熱爐為分區(qū)加熱控溫，傳輸網(wǎng)帶采用爐內(nèi)回帶技術(shù)，為了充分保證加熱質(zhì)量，爐內(nèi)預(yù)熱區(qū)采用優(yōu)化加長(zhǎng)設(shè)計(jì)，有利于減少工件加熱變形。采用輻射管加熱方式，輻射管采用小功率設(shè)計(jì)，淬火爐膛內(nèi)密集布置。充分保證加熱控制區(qū)的爐溫均勻性，并且提高輻射管的使用壽命。傳動(dòng)系統(tǒng)由傳動(dòng)輥、托輥、網(wǎng)帶、電機(jī)等組成。網(wǎng)帶傳動(dòng)變頻可調(diào)，直接顯示工藝時(shí)間，方便、直觀。傳送網(wǎng)帶上、下托輥與主傳動(dòng)輥在爐外采用鏈條集中同步傳動(dòng)，托輥不僅對(duì)網(wǎng)帶起支承作用，而且提供均勻運(yùn)行的動(dòng)力。經(jīng)優(yōu)化設(shè)計(jì)的傳動(dòng)輥間距小、數(shù)量多，使得同一時(shí)刻下，每根傳動(dòng)輥對(duì)網(wǎng)帶提供均勻同步的傳動(dòng)力，可延長(zhǎng)網(wǎng)帶的使用壽命。采用無(wú)馬弗罐結(jié)構(gòu)、爐內(nèi)回帶技術(shù)，因此有效地壓縮了爐膛高度，提高了加熱效率，并可降低設(shè)備維修成本。

（2）淬火油槽 工件采用網(wǎng)帶式輸送結(jié)構(gòu)。淬火油溫60～120℃可控，采用管式加熱器。液面以上設(shè)吹風(fēng)除油裝置。油槽提升采用二級(jí)傳動(dòng)，在冷卻方面又設(shè)計(jì)了帶竄動(dòng)機(jī)構(gòu)?？墒构ぜ焖?、均勻冷卻，減少淬火變形，避免軟點(diǎn)及磕碰傷。油槽內(nèi)設(shè)循環(huán)冷卻泵，使槽內(nèi)油溫均勻，穩(wěn)定性好，油溫設(shè)有超限報(bào)警裝置，保證淬火冷卻質(zhì)量；外設(shè)管式熱交換器。淬火油溫、油位自動(dòng)控制。油槽內(nèi)設(shè)置了三臺(tái)循環(huán)泵，保證了淬火油溫的均勻性。

（3）清洗機(jī) 分為熱清洗機(jī)和冷清洗機(jī)。

熱清洗機(jī)：外部框架為鋼結(jié)構(gòu)，儲(chǔ)液槽為A3鋼，裝有保溫層、管道泵。采用了浸洗、高壓噴淋、油水分離技術(shù)，使清洗后的淬火工件干凈無(wú)油污。利用淬火加熱爐爐前火焰余熱，將清洗機(jī)內(nèi)的清洗液加熱，對(duì)淬火后的工件進(jìn)行清洗，達(dá)到余熱利用節(jié)省能耗的目的。

冷清洗機(jī)：配有制冷系統(tǒng)，使清洗液的溫度控制在6～12℃，有效促使殘留奧氏體轉(zhuǎn)變，工件尺寸穩(wěn)定，高壓風(fēng)機(jī)吹干；冷油槽殼體及管路均設(shè)保溫層。

（4）回火加熱爐 爐頂配4臺(tái)循環(huán)風(fēng)扇，采用4套風(fēng)機(jī)強(qiáng)風(fēng)循環(huán)，保證回火工件穩(wěn)定性和硬度均勻性。加熱元件采用管狀加熱器，更換維修方便。輸送帶采用沖壓鋼板制作，牢固可靠。進(jìn)出料口設(shè)有吸煙罩。

（5）控制系統(tǒng) 由電控、溫控、過(guò)程自動(dòng)控制系統(tǒng)和爐內(nèi)碳勢(shì)控制系統(tǒng)組成。

電控系統(tǒng)控制各加熱區(qū)，單獨(dú)配有電流表和故障指示區(qū)域燈，以便維修。高精度控制系統(tǒng)，采用調(diào)功器調(diào)壓控制。

溫控部分采用日本島電公司生產(chǎn)的高科技產(chǎn)品，它具有無(wú)超調(diào)、無(wú)欠調(diào)的PID功能，其中淬火、回火各區(qū)可實(shí)現(xiàn)雙偶雙表溫度控制；其余溫控部分具有溫度顯示，同時(shí)配以聲光報(bào)警。

微機(jī)通信接口可實(shí)現(xiàn)各溫控區(qū)（淬火、回火、油槽）溫度實(shí)時(shí)與歷史記錄的監(jiān)控、設(shè)定、存儲(chǔ)、打印功能。對(duì)每班記錄自動(dòng)設(shè)置打印功能報(bào)表，并保存。微機(jī)通信接口可實(shí)現(xiàn)工業(yè)PC機(jī)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)直接控制區(qū)的設(shè)定，包含“產(chǎn)品型號(hào)、跟蹤號(hào)、操作工、班次”。

爐內(nèi)碳勢(shì)動(dòng)態(tài)值信號(hào)輸入工控機(jī)，可實(shí)現(xiàn)歷史數(shù)據(jù)記錄，便于查詢(xún)、追溯。現(xiàn)場(chǎng)采集，可對(duì)自動(dòng)線工況、故障信息等各種數(shù)據(jù)進(jìn)行采集、處理。

安全保護(hù)及聲光報(bào)警：下列部分設(shè)有安全切斷電源及聲光報(bào)警裝置，加熱爐超溫報(bào)警，淬火油槽超溫報(bào)警，電機(jī)過(guò)載報(bào)警。

（6）氣氛系統(tǒng) 生產(chǎn)線配置的保護(hù)氣氛采用甲醇低溫裂解機(jī)，利用甲醇裂解產(chǎn)生的氣體和少量富化氣。生產(chǎn)線還配有甲醇滴注系統(tǒng)作為備用。爐內(nèi)氣氛通過(guò)氧探頭檢測(cè)氧勢(shì)信號(hào)并輸入到碳勢(shì)儀，通過(guò)碳勢(shì)儀自動(dòng)控制碳勢(shì)，可有效控制工件氧化脫碳。富化氣可以選用丙烷氣、丙酮等。

3.生產(chǎn)應(yīng)用

（1）工藝曲線 如圖1所示。圖中（a）為人工布料；圖中（b）為加熱，分Ⅰ區(qū)、Ⅱ區(qū)、Ⅲ區(qū)和Ⅳ區(qū)。設(shè)備為RGW200型淬火加熱爐。圖中（c）為冷卻，設(shè)備為CZT-48淬火油槽。圖中（d）為熱清洗，設(shè)備為QX－800清洗機(jī)。圖中（e）為冷清洗，設(shè)備為QX－800清洗機(jī)。圖中（f）為回火，分Ⅰ區(qū)、Ⅱ區(qū)、Ⅲ區(qū)、Ⅳ區(qū)和Ⅴ區(qū)，設(shè)備為RJC105回火加熱爐。

（2）淬回火質(zhì)量 軸承套圈淬火后的硬度63～65HRC，回火后的硬度60～63HRC，同一批淬回火后硬度差不大于2HRC。軸承套圈淬回火后顯微組織由隱晶、細(xì)小結(jié)晶馬氏體、均勻分布的碳化物、少量的殘留奧氏體以及托氏體組成。按JB/T1255－2001標(biāo)準(zhǔn)第二級(jí)別圖評(píng)定為2～4級(jí)。圖2為使用該爐進(jìn)行淬回火后的32218/02內(nèi)圈金相顯微組織，按JB/T1255－2001標(biāo)準(zhǔn)第二級(jí)別圖評(píng)定為2級(jí)。脫貧碳層深度為0.02～0.05mm。變形：以32016/01套圈為例，變形超標(biāo)總數(shù)控制在10%以?xún)?nèi)。

（3）能耗 淬回火后軸承套圈單位耗電量在0.380kW·h/kg左右，符合《JB/T10897－2008網(wǎng)帶爐生產(chǎn)線熱處理 技術(shù)要求》中8.2網(wǎng)帶爐熱處理生產(chǎn)線的典型熱處理生產(chǎn)的電耗淬回火≤0.480kW·h/kg規(guī)定要求，能耗明顯下降。

圖1

圖2 500×