倪 前 銀

（中國(guó)石化北京燕山分公司，北京102500）

中國(guó)石化北京燕山分公司（簡(jiǎn)稱燕山分公司）煉油二廠第三催化裂化裝置（以下簡(jiǎn)稱三催化）由中國(guó)石化工程建設(shè)公司（SEI）設(shè)計(jì)，加工能力為2.0Mt/a，采用高低并列式兩段再生技術(shù)，一段貧氧、二段富氧再生，于1998年6月23日建成投產(chǎn)。裝置采用煙機(jī)、主風(fēng)機(jī)分軸式機(jī)組，三級(jí)旋風(fēng)分離器（簡(jiǎn)稱三旋）前設(shè)高溫取熱爐，余熱鍋爐后設(shè)EDV濕法脫硫塔。2005年及2007年兩次進(jìn)行MIP－CGP改造。

重油催化裂化裝置再生煙氣具有以下特點(diǎn)：①流量大、壓力低。燒焦所需的大量主風(fēng)經(jīng)燒焦后溫度升高，體積大大膨脹，同時(shí)焦炭經(jīng)燃燒生成的COx，SO2，NOx，H2O等小分子氣體也會(huì)導(dǎo)致煙氣體積增加。②可回收能量大。再生煙氣溫度高，一般再生器出口溫度能達(dá)到700℃以上，不完全再生裝置煙氣中還含有大量的CO，經(jīng)補(bǔ)燃后溫度會(huì)升至1 000℃左右，這部分能量溫位較高，可以用來(lái)發(fā)生中壓蒸汽或驅(qū)動(dòng)燃?xì)廨啓C(jī)發(fā)電。再生煙氣能量的充分與優(yōu)化利用是催化裂化裝置降低能耗的重要方向。③受控排放污染物含量高。再生煙氣中的SO2，NOx，CO及粉塵是煉油廠主要的大氣污染源，這些組分主要來(lái)自催化裂化原料油及催化劑。隨著國(guó)家環(huán)保法規(guī)的日趨嚴(yán)格及催化裂化原料中S、N含量的上升，催化裂化再生煙氣的環(huán)保治理已經(jīng)成為煉油行業(yè)重要的課題［1］。

本文針對(duì)燕山分公司三催化上一個(gè)運(yùn)行周期（2010—2013年）中再生煙氣線路存在的問(wèn)題進(jìn)行分析，介紹大檢修中針對(duì)再生煙氣線路的技術(shù)改造及技術(shù)革新，對(duì)比檢修前后再生煙氣線路的運(yùn)行效果。

1 重油催化裂化裝置再生煙氣線路簡(jiǎn)介

三催化設(shè)計(jì)煙氣流量為264 000m3/h（濕基，標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)），余熱鍋爐出口煙氣設(shè)計(jì)溫度為180～220℃，設(shè)計(jì)壓力為3kPa。余熱鍋爐出口煙氣組成的典型數(shù)據(jù)及與其它催化裂化裝置數(shù)據(jù)的對(duì)比如表1所示［2］。三旋入口粉塵濃度約為300mg/m3（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)），余熱鍋爐出口粉塵平均濃度為140 mg/m3（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)）。

三催化煙氣線路的主要流程示意如圖1所示。第一再生器（簡(jiǎn)稱一再）煙氣經(jīng)雙動(dòng)滑閥后與第二再生器（簡(jiǎn)稱二再）出來(lái)的約700℃的煙氣混合，通入一定的補(bǔ)燃風(fēng)后，其中的CO繼續(xù)燃燒，溫度達(dá)到1 000℃；經(jīng)高溫取熱器E701、E702取熱，與除氧水換熱后發(fā)生3.5MPa飽和蒸汽，煙氣溫度降至800℃左右；再進(jìn)入蒸汽過(guò)熱器E703過(guò)熱飽和蒸汽，蒸汽溫度由250℃升至430℃，煙氣溫度降至750℃左右，進(jìn)入三旋。為保證煙機(jī)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，要求三旋分離后煙氣中催化劑粉塵含量低于200mg/m3（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)），一般為100mg/m3（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)）。煙氣驅(qū)動(dòng)煙氣輪機(jī)發(fā)電后，壓力由0.28 MPa（表壓）降至 0.008MPa（表壓），溫度降至480℃，然后進(jìn)入余熱鍋爐。三旋出口設(shè)兩條煙機(jī)旁路線，經(jīng)42寸、22寸蝶閥控制后由降壓孔板進(jìn)入余熱鍋爐。煙氣在余熱鍋爐中經(jīng)過(guò)熱段、蒸發(fā)段、省煤段換熱后，溫度降至200℃，進(jìn)入EDV濕法煙氣脫硫塔。

表1 余熱鍋爐出口煙氣組成及與其它催化裂化裝置數(shù)據(jù)的對(duì)比

圖1 重油催化裂化裝置煙氣線路的流程示意

2 運(yùn)行過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題及分析

三催化上一周期的運(yùn)行時(shí)間超過(guò)1 100天，在運(yùn)行末期，發(fā)現(xiàn)再生煙氣線路有以下幾個(gè)突出問(wèn)題：高溫取熱器取熱能力下降；高溫取熱器入口膨脹節(jié)超溫；高溫取熱后蒸汽過(guò)熱器爆管；三旋出口至臨界噴嘴線多次泄漏；余熱鍋爐出口溫度持續(xù)高于200℃。檢修期間進(jìn)入煙道后發(fā)現(xiàn)，混合燃燒段襯里大面積損壞；高溫取熱器入口有3處膨脹節(jié)腐蝕開(kāi)裂；高溫取熱后蒸汽過(guò)熱器管束多處因碰撞造成硬傷，一條管束爆裂；煙道內(nèi)多處襯里出現(xiàn)裂縫或脫落。

2.1 蒸汽過(guò)熱器爆管

停工檢修前一天，發(fā)現(xiàn)蒸汽過(guò)熱溫度及過(guò)熱蒸汽量明顯下降，二再壓力由0.28MPa（表壓）升至0.30MPa（表壓），中壓蒸汽壓力由3.83MPa降至3.43MPa，蒸汽過(guò)熱器出口煙道溫度由691℃降至592℃，現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)蒸汽過(guò)熱器中有一根管束振動(dòng)明顯，切出后逐漸恢復(fù)正常。檢修時(shí)發(fā)現(xiàn)，8根管束中的一根發(fā)生了爆管，其它管束也有不同程度的撞擊硬傷或穿孔現(xiàn)象。進(jìn)一步檢查發(fā)現(xiàn)，管束之間的筋板支撐多數(shù)脫落，管束下部呈自由狀態(tài)，在煙氣的沖擊下管束來(lái)回?cái)[動(dòng)，與相鄰管束或筋板發(fā)生劇烈碰撞，從而導(dǎo)致磨損甚至爆管。

2.2 膨脹節(jié)及襯里損壞

三催化運(yùn)行末期，監(jiān)測(cè)到高溫取熱器入口膨脹節(jié)出現(xiàn)明顯的超溫現(xiàn)象，夜晚時(shí)整個(gè)膨脹節(jié)處呈現(xiàn)通紅的過(guò)熱狀態(tài)，使用紅外測(cè)溫槍測(cè)得局部溫度超過(guò)430℃。檢修時(shí)發(fā)現(xiàn)，幾處膨脹節(jié)嚴(yán)重?fù)p壞，擋圈變形、鋼板脫落，膨脹節(jié)表面襯里脫落，內(nèi)套筒鋼板幾乎全部銹蝕，內(nèi)部耐火纖維氈填充物暴露在外。

運(yùn)行中，混合燃燒段溫度高達(dá)1 000℃，由于長(zhǎng)期處于高溫環(huán)境及被煙氣沖刷，此處襯里損壞較為嚴(yán)重。同時(shí)，由于煙氣經(jīng)過(guò)此處時(shí)垂直進(jìn)入高溫取熱器，若脫落的襯里被煙氣攜帶，將會(huì)強(qiáng)烈撞擊高溫取熱器管束，造成爐管爆裂等惡性事故。此次檢修發(fā)現(xiàn)混合燃燒段襯里損壞明顯。

2.3 高溫取熱器取熱能力下降、余熱鍋爐出口溫度偏高

三催化運(yùn)行末期，高溫取熱器取熱能力明顯下降，E701前后溫差由153.0℃降至41.6℃，E702前后溫差由128.0℃降至27.1℃，高溫取熱爐汽包D701發(fā)汽量由60.0t/h降低至39.5t/h，余熱鍋爐發(fā)汽量由22.0t/h降至10.0t/h，余熱鍋爐出口溫度維持在200℃以上。余熱鍋爐吹灰系統(tǒng)中，24路吹灰器僅有9路能夠正常工作，吹灰效果較差。檢修時(shí)發(fā)現(xiàn)，高溫取熱器管束表面結(jié)有均勻垢層，余熱鍋爐內(nèi)管束大量積灰。

3 主要技術(shù)改造及效果

3.1 更換高溫取熱器管束

在高溫取熱器運(yùn)行初期，由于E－701、E－702取熱量不均衡及汽包循環(huán)水倍率不足，導(dǎo)致E701多次發(fā)生蒸汽爆管事故。在2003年4月裝置檢修期間，對(duì)高溫取熱爐進(jìn)行了技術(shù)改造，主要包括：①導(dǎo)汽管改造，優(yōu)化配管，減少?gòu)濐^，從而減少導(dǎo)汽管阻力系數(shù)；②高溫取熱爐汽包D－701的標(biāo)高升高3m，汽包長(zhǎng)度由8m加長(zhǎng)到9m，從而提高水循環(huán)倍率；③對(duì)E－701的取熱爐管進(jìn)行改造，改造前后取熱面積變化如表2所示。

表2 三催化E－701改造前后取熱面積變化情況

高溫取熱爐經(jīng)改造后，E－701前后溫差大幅降低，取熱負(fù)荷分配趨于合理。在本輪運(yùn)行周期中，僅發(fā)生一根管泄露，將此管上水及蒸汽切出后，E－701平穩(wěn)運(yùn)行至檢修時(shí)。考慮下一周期的正常運(yùn)行，此次檢修中將E－701管束整體原狀更換。對(duì)蒸汽過(guò)熱器爆管管束及有明顯漏洞的兩根管束進(jìn)行更換，對(duì)其余有硬傷的管束進(jìn)行了表面修復(fù)。

3.2 高溫取熱爐設(shè)置激波吹灰器

三催化高溫取熱爐改造前后及上周期運(yùn)行末期的典型操作參數(shù)如表3所示。從表3可以看出，改造后兩臺(tái)取熱爐的負(fù)荷分布更為合理，E－701前后溫差由260.4℃降至153.0℃，E－702前后溫差由23.6℃升至128.0℃。但裝置運(yùn)行末期，由于管束結(jié)垢導(dǎo)致傳熱系數(shù)下降，E－701、E－702的管束取熱能力明顯下降，取熱爐前后溫降分別降至41.6℃及27.1℃，D701發(fā)汽量由60.0t/h降至39.5t/h。檢修期間進(jìn)入設(shè)備內(nèi)部發(fā)現(xiàn)，高溫取熱爐管束表面結(jié)有1mm左右的均勻垢層，尤其是迎煙氣面更為明顯。

表3 三催化高溫取熱爐改造前后及上周期運(yùn)行末期的操作參數(shù)

為提高高溫取熱爐的取熱能力，緩解由于結(jié)垢導(dǎo)致的傳熱能力的下降，此次檢修中在三催化高溫取熱爐增設(shè)4臺(tái)吹灰設(shè)施，采用空氣激波吹灰器?？諝饧げù祷移骼每諝鈩?dòng)力學(xué)原理，以裝置的非凈化風(fēng)為介質(zhì)，在特殊結(jié)構(gòu)的激波發(fā)生器中通過(guò)瞬間釋放產(chǎn)生兩倍以上音速的激波，從發(fā)射噴口噴射到鍋爐受熱面上，劇烈的壓力脈動(dòng)對(duì)積灰產(chǎn)生一種先壓后拉、沖擊和剪切作用，使受熱面上的灰垢脫落并隨煙氣帶走。

與傳統(tǒng)的燃?xì)饷}沖吹灰系統(tǒng)相比，空氣激波吹灰器有幾個(gè)明顯的優(yōu)點(diǎn)：一是流程簡(jiǎn)化，通過(guò)自帶的空氣增壓模塊對(duì)0.4～0.5MPa的空氣進(jìn)行增壓，經(jīng)快速啟閉閥后瞬間釋放，經(jīng)發(fā)射器即可形成激波，無(wú)需調(diào)節(jié)瓦斯、乙炔等燃料氣與空氣的比例，無(wú)需經(jīng)過(guò)點(diǎn)火設(shè)備；二是效果突出，激波本身是一種波，具有波反射、折射、衍射等特性，能夠繞過(guò)障礙物進(jìn)行傳播除灰，而燃?xì)饷}沖產(chǎn)生的沖擊力僅對(duì)沖擊面具有較好的除灰效果，對(duì)于較遠(yuǎn)的管束幾乎沒(méi)有除灰效果，同時(shí)，激波吹灰器的每個(gè)除灰分路可單獨(dú)調(diào)節(jié)燃?xì)夂涂諝獾膲毫土髁浚赃x擇合適的除灰激波強(qiáng)度，有效清除光管、釘頭管、翅片管等多種類型的受熱面積灰；三是本質(zhì)安全，由于波的特性，不會(huì)對(duì)管束、爐墻造成損壞，而燃?xì)饷}沖利用閃爆原理，爆炸氣由于能量的瞬間釋放具有很強(qiáng)的破壞力，現(xiàn)場(chǎng)能夠感到明顯的噪聲和設(shè)備振動(dòng)。

3.3 增設(shè)四旋及臨界噴嘴免維護(hù)系統(tǒng)

為保證三旋運(yùn)行工況正常，三旋底部留有3%～5%的煙氣泄漏量。這部分煙氣隨三旋底部催化劑卸劑口進(jìn)入催化劑細(xì)粉儲(chǔ)罐D(zhuǎn)121，沉降后從D121頂端經(jīng)臨界噴嘴排入煙道。由于未經(jīng)三旋分離，煙氣中含有大量催化劑粉塵，在劇烈沖刷臨界噴嘴的同時(shí)造成后路余熱鍋爐及煙氣脫硫系統(tǒng)結(jié)垢。三催化在上一周期中多次因臨界噴嘴上游手閥磨損導(dǎo)致煙氣泄漏。為回收這部分煙氣中的催化劑粉塵，同時(shí)減少泄漏，此次檢修增設(shè)四旋及臨界噴嘴免維護(hù)系統(tǒng)。四旋及臨界噴嘴系統(tǒng)采用的材質(zhì)為0Cr18Ni9＋鈷基合金，同時(shí)取消整個(gè)線路上的閥門(mén)，減少?gòu)濐^數(shù)量，有效避免了煙氣沖刷泄漏，其主要流程示意見(jiàn)圖2。

3.4 煙機(jī)入口管線升級(jí)

三催化三旋出口至煙機(jī)入口管線尺寸為Φ1 624 mm×12mm，材質(zhì)為0Cr18Ni9奧氏體鋼，垂直段高40 980m，垂直段底部至煙機(jī)入口長(zhǎng)21 328mm，原設(shè)計(jì)壓力0.25MPa，設(shè)計(jì)溫度700℃，采用熱壁式結(jié)構(gòu)，管線外為厚120mm的復(fù)合硅酸鹽保溫層，膨脹節(jié)為三波鉸鏈?zhǔn)脚蛎浌?jié)，材質(zhì)與管線相同。1998年6月投用，前后檢修7次。

圖2 四旋及臨界噴嘴免維護(hù)系統(tǒng)流程示意

由于操作波動(dòng)，生產(chǎn)過(guò)程中多次出現(xiàn)三旋出口溫度大于設(shè)計(jì)值（700℃）的狀況。2011年1月29日，在垂直管道下端膨脹節(jié)的下部和管道連接焊縫部位發(fā)生開(kāi)裂，造成裝置非計(jì)劃停工，停工后對(duì)該管線進(jìn)行檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)管道的多處焊縫有大小不一的裂紋存在。對(duì)有缺陷的部位進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)處理，但該部位的管線已經(jīng)嚴(yán)重威脅裝置的安全運(yùn)行。此次檢修中對(duì)煙機(jī)入口管線進(jìn)行整體更換，材質(zhì)升級(jí)為1Cr19Ni10，兩處膨脹節(jié)均更換升級(jí)。

3.5 余熱鍋爐出口增設(shè)復(fù)合相變換熱器

受余熱鍋爐取熱能力的影響，檢修前余熱鍋爐出口煙氣在180～200℃，一般達(dá)不到控制指標(biāo)180℃。煙氣進(jìn)脫硫塔之前，需要通過(guò)急冷段將溫度降至160℃以下。余熱鍋爐出口煙氣溫度過(guò)高，一方面導(dǎo)致裝置能耗上升，另外也增加了煙氣脫硫塔冷卻負(fù)荷。通過(guò)在余熱鍋爐出口增設(shè)復(fù)合相變換熱器，將煙氣中的余熱進(jìn)一步取出，能夠?qū)煔鉁囟冉抵?50℃排放，通過(guò)Muller圖計(jì)算發(fā)現(xiàn)，三催化煙氣中SO2含量在700～800mg/m3（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)）的情況下，露點(diǎn)溫度約為125℃，即煙氣外排溫度仍高于露點(diǎn)腐蝕溫度［3］。將這部分熱量綜合利用，能夠有效降低裝置能耗。

在余熱鍋爐出口煙氣進(jìn)濕法脫硫塔水平段增設(shè)復(fù)合相變換熱器，通過(guò)兩組并聯(lián)換熱器與煙氣換熱。換熱器分為相變段及取熱段兩部分，相變段注入2 400kg除鹽水，與煙氣換熱后蒸發(fā)為140℃（絕對(duì)壓力約為361.1kPa），然后與氣體分離單元來(lái)的換熱水換熱，通過(guò)換熱器出口控制閥控制換熱水返回溫度高于95℃。煙氣經(jīng)復(fù)合相變換熱器后溫度降至150℃，進(jìn)入濕法煙氣脫硫塔脫硫除塵后達(dá)標(biāo)排放。由于相變換熱器受熱面的最低溫度大于140℃，高于煙氣中SO2濃度在700～800mg/m3（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)）時(shí)的露點(diǎn)腐蝕溫度，可避免對(duì)管壁的腐蝕，其流程示意見(jiàn)圖3。

圖3 復(fù)合相變換熱器系統(tǒng)流程示意

使用復(fù)合相變換熱器后，節(jié)能效果體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

（1）回收熱量Q。

式中：Vg為煙氣流量，Vg＝264 000m3/h（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)）；ρg為煙氣密度，ρg＝1.295kg/m3（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)）；Cp，g為煙氣比熱，Cp，g＝1.13kJ/（kg·℃）；ΔT為復(fù)合相變換熱器前、后的空氣溫差；φ為設(shè)備保熱系數(shù)，取0.98。

（2）節(jié)約急冷用消防水5t/h。

（3）煙機(jī)發(fā)電量減少。煙機(jī)出口背壓升高0.5kPa，發(fā)電量減少約300kWh/h。

按照250t/h的進(jìn)料量計(jì)算，使用復(fù)合相變換熱器后可降低能耗9.421MJ/t。按三催化2.0Mt/a的處理量計(jì)算，可節(jié)約能量18.84×106MJ/a。

3.6 襯里及膨脹節(jié)維護(hù)

催化裂化裝置的催化劑輸送量大，催化劑循環(huán)線路以流化床為主，系統(tǒng)溫度高（500～700℃），高溫下硬的硅酸鋁催化劑小球?qū)υO(shè)備有較強(qiáng)的沖刷作用，因此催化劑線路及煙氣線路內(nèi)部均采用隔熱（耐磨）襯里，以降低壁溫及防止催化劑沖蝕［4］。襯里類型及所用材料根據(jù)體系的不同要求而選用，一般提升管反應(yīng)器、沉降器、外取熱器及其連接管道等設(shè)備為龜甲網(wǎng)雙層隔熱耐磨襯里，再生器為無(wú)龜甲網(wǎng)單層隔熱耐磨襯里，旋風(fēng)分離器為龜甲網(wǎng)單層高耐磨襯里，外取熱器與再生器連接管道內(nèi)襯為雙層隔熱耐磨襯里結(jié)構(gòu)［5］。三催化反應(yīng)－再生系統(tǒng)不同部位的襯里結(jié)構(gòu)及檢修時(shí)發(fā)現(xiàn)的損壞情況如表4所示。

表4 反應(yīng)－再生系統(tǒng)不同部位的襯里類型及損壞情況

從表4可以看出，襯里損壞部位有以下特點(diǎn)：①溫度高、溫度波動(dòng)大的部位損壞嚴(yán)重。如煙氣混合燃燒區(qū)，溫度達(dá)到1 000℃且有100℃左右的波動(dòng)范圍，檢修時(shí)發(fā)現(xiàn)襯里多處有貫穿性裂縫，垂直段底端10m高的襯里幾乎完全損壞。②線速變化大、氣流沖刷嚴(yán)重部位損壞嚴(yán)重。如22寸、42寸蝶閥后，由于煙氣在閥體處收縮，速度急劇增加，閥后襯里龜甲網(wǎng)幾乎全部脫落，導(dǎo)致閥后超溫。一再大主風(fēng)分布環(huán)是主風(fēng)進(jìn)入再生器的主要通道，主風(fēng)從噴嘴噴出，夾帶著床層催化劑劇烈沖刷附近設(shè)備，檢修時(shí)發(fā)現(xiàn)分布環(huán)被吹豁約200mm×200mm，分布環(huán)表面襯里幾乎全部脫落，局部?jī)H剩γ釘。③輕微結(jié)焦有利于保護(hù)襯里。如大油汽管線及粗旋料腿，由于表面結(jié)了一層硬焦，光滑的焦塊反而起到了一定的潤(rùn)滑作用，減輕了催化劑對(duì)襯里的沖刷，保護(hù)了襯里。

此次檢修，對(duì)催化劑及煙氣線路所有損壞的襯里進(jìn)行了補(bǔ)強(qiáng)及大面積更換，襯里施工過(guò)程中，襯里材料配比、水灰比、龜甲網(wǎng)及側(cè)拉環(huán)焊接質(zhì)量、襯里涂抹、襯里養(yǎng)護(hù)及烘干均嚴(yán)格執(zhí)行相應(yīng)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，從源頭上確保此次襯里的施工質(zhì)量。同時(shí)對(duì)高溫取熱器出口、蒸汽過(guò)熱器出口、三旋出口、煙機(jī)出口、余熱鍋爐入口的五處膨脹節(jié)進(jìn)行整體更換，為再生煙氣線路長(zhǎng)周期運(yùn)行提供條件。

4 結(jié) 論

針對(duì)催化裂化裝置再生煙氣線路的特點(diǎn)及長(zhǎng)周期高效經(jīng)濟(jì)運(yùn)行的需要，燕山分公司三催化在檢修中對(duì)再生煙氣線路進(jìn)行了大量技術(shù)改造及設(shè)備升級(jí)：設(shè)置高溫取熱激波吹灰器、修復(fù)余熱鍋爐吹灰系統(tǒng)，余熱鍋爐出口設(shè)置復(fù)合相變換熱器，可控制煙氣外排溫度降低到150℃，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能降耗；對(duì)超溫部位膨脹節(jié)、大面積襯里整體更換，保證設(shè)備本體安全；對(duì)煙機(jī)入口管線整體材質(zhì)升級(jí)更換，在三旋出口增設(shè)四旋及臨界噴嘴免維護(hù)系統(tǒng)。再生煙氣線路運(yùn)行平穩(wěn)，達(dá)到了良好的效果。

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