董鵬+張樂等

隨著市場需求不斷向多樣化、個性化的方向發(fā)展，產(chǎn)品的生命周期越來越短、成本隨之也越來越高。這就要求制造企業(yè)運用精益生產(chǎn)來提升企業(yè)的競爭力。精益生產(chǎn)是豐田根據(jù)實際生產(chǎn)要求而創(chuàng)造、總結(jié)出來的一種革命性生產(chǎn)方式，被稱為“改變世界的生產(chǎn)方式”，是繼泰勒生產(chǎn)方式和福特生產(chǎn)方式之后誕生的又一里程碑式的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的形成過程可以劃分為3個階段：形成階段、系統(tǒng)化階段（即精益生產(chǎn)方式的提出）和革新階段。

1990年，James P.Womack和Daniel T.Jones用《改變世界的機器》預(yù)示了生產(chǎn)模式“精益革命”的到來。1996年，在他們的《精益思想》一書中總結(jié)了“精益思想”的5個原則，提出了實用的行動計劃，并在《從精益生產(chǎn)到精益企業(yè)》一書中指出了如何行之有效地把精益生產(chǎn)的思想、技術(shù)和組織方法貫徹到生產(chǎn)、服務(wù)等實踐活動中去，最終實現(xiàn)準時生產(chǎn)模式，以期更加精準地服務(wù)客戶，贏得更大的市場和競爭力。2005年，《精益解決方案》的問世更進一步拓展了精益思想的應(yīng)用范圍。精益思想發(fā)展到今天，已不僅僅是一種方法或生產(chǎn)方式，更是一種哲學管理理念。精益生產(chǎn)滿足了顧客以低成本獲得高質(zhì)量、準交期的期望，以及企業(yè)以人力、設(shè)備、時間、場地最小化的投入獲得收益最大化為目的。它涵蓋了資源或原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品或服務(wù)，并到達客戶手中所經(jīng)歷的全部活動。

縱觀有關(guān)精益生產(chǎn)的研究與實踐，多數(shù)企業(yè)仍停留在初步建立精益生產(chǎn)的流程及標準化階段，缺少系統(tǒng)化的推進研究，對于如何將精益生產(chǎn)管理的理論轉(zhuǎn)換為實踐，并應(yīng)用于生產(chǎn)車間的操作管理，尚有待深入研究。鑒于此，本文首先通過簡述精益生產(chǎn)的內(nèi)涵，從理論基礎(chǔ)探討精益生產(chǎn)的實現(xiàn)途徑，然后通過分析卡萊輪胎公司生產(chǎn)現(xiàn)場并結(jié)合實際情況，具體探討如何將精益生產(chǎn)理論運用到實際生產(chǎn)中，以獲得企業(yè)在管理上的重大突破。

精益生產(chǎn)理論的內(nèi)涵及實現(xiàn)途徑

1.精益生產(chǎn)的內(nèi)涵

精益生產(chǎn)是指運用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以顧客需求為導(dǎo)向，重新定義價值，識別價值流；重新制定企業(yè)活動，使價值流動起來，充分發(fā)揮人的積極性，有效配置和使用企業(yè)資源，以消除一切浪費為目標，最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟效益的生產(chǎn)方式。它將浪費歸結(jié)為8種，即：過剩生產(chǎn)浪費、過多庫存浪費、不必要的運輸浪費、不必要的動作浪費、等待浪費、過度加工浪費、產(chǎn)品缺陷浪費和管理的浪費。有些浪費是顯性的，而更多的浪費是隱性的，如庫存帶來的庫存管理、超期報廢、搬運損傷、場地貨架增加、利息損失等。具體來說如下：

①精益生產(chǎn)是一種富有彈性和創(chuàng)新性的高效生產(chǎn)方式。采用精益生產(chǎn)的方式，能生產(chǎn)出高品質(zhì)、低成本和交貨快速且穩(wěn)定的產(chǎn)品，且生產(chǎn)方法富有彈性和創(chuàng)新。精益生產(chǎn)的5項基本原則是定義價值、識別價值流、價值流動、需求拉動和盡善盡美。精益生產(chǎn)要求消除浪費、精簡流程、尊重員工和持續(xù)改進，分析價值流、物流、信息流和工序流，及時發(fā)現(xiàn)在生產(chǎn)流程中存在的問題，杜絕一切浪費，采用下一道工序去拉動上一道工序的拉動式生產(chǎn)方式，使價值流連續(xù)流動起來。

②精益生產(chǎn)的核心理念是只做有價值的工作，即用最小投資、最短時間、最少人員、最小場地生產(chǎn)出高質(zhì)量、多品種、合適數(shù)量的產(chǎn)品，從而實現(xiàn)零庫存、零浪費、零缺陷、零故障、零誤期、零污染的“六個零”目標為最佳生產(chǎn)過程。精益生產(chǎn)使得外部物流與廠內(nèi)其他物流連在一起，而且與其關(guān)聯(lián)的所有部門之間也達到整個工廠在技術(shù)過程上的和諧統(tǒng)一。

2.精益生產(chǎn)的實現(xiàn)途徑

在生產(chǎn)線改善分析中，企業(yè)活動被分為3類：能創(chuàng)造價值的步驟，如產(chǎn)品的加工過程；不創(chuàng)造價值，但在現(xiàn)有技術(shù)下是不可避免的活動，如搬運、裝卸等；不創(chuàng)造價值，可以立即取消的步驟?？梢酝ㄟ^消除第三類活動、減少第二類活動、增加與擴大第一類活動，達到改善生產(chǎn)線的目的。在生產(chǎn)線分析與改善中，可利用價值分析找出必要功能和不必要功能，結(jié)合對這些功能的實現(xiàn)投入的成本，然后利用價值分析規(guī)則對其進行價值的提升改善。

①生產(chǎn)現(xiàn)場的改善指導(dǎo)原則

在精益生產(chǎn)中實現(xiàn)均衡生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)就是一個流生產(chǎn)方式，是按產(chǎn)品類別布置的多制程生產(chǎn)方式，可讓產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)單件流動，運用JIT對制造相關(guān)的設(shè)備配置進行重新規(guī)劃，是解決在制品積壓和消除浪費的最好方法。一個流生產(chǎn)是指從原材料投入到成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)，按生產(chǎn)節(jié)拍逐個流動的生產(chǎn)方法。需要做到低成本、高品質(zhì)、高服務(wù)、高產(chǎn)出，消除各個環(huán)節(jié)的浪費；改善工作環(huán)境，提高工作效率，達到生產(chǎn)線平衡，力爭做到4個滿意（業(yè)主滿意、客戶滿意、雇員滿意、社會滿意）。精益生產(chǎn)方式的一個重要特征是實踐性高于理論性，它源于生產(chǎn)現(xiàn)場，踐行于生產(chǎn)現(xiàn)場，是邊實踐、邊思考、邊完善的產(chǎn)物。

在生產(chǎn)現(xiàn)場改善前，應(yīng)該對生產(chǎn)現(xiàn)場進行評估和作業(yè)測量，其中包括現(xiàn)場布局、資源配置與生產(chǎn)狀況、工序能力核查、現(xiàn)場物流走向與信息流的“5M1E”（人、機、料、法、環(huán)、測）評估。只有對生產(chǎn)現(xiàn)場進行實事求是的評估和測定，全面掌握和認識現(xiàn)況，才能對生產(chǎn)現(xiàn)場進行有目的、有方向地改善。在平衡流水線時，采用“5W2H”（What、Who、When、Where、Why、How to do與How much”提問技術(shù)和“ECRS”（“Eliminate”取消、“Combine”合并、“Rearrange”調(diào)整順序、“Simplify”簡化）分析原則相結(jié)合的方法，并應(yīng)用動作經(jīng)濟分析及生產(chǎn)線平衡的相關(guān)理論，進行瓶頸分析和工作改善，追求工序平衡以提高整體效率。對不合理的動作要素進行優(yōu)化，減少作業(yè)時間，消除瓶頸，可采取的措施主要有：A.瓶頸工序進行工作改善，如增加或改善工裝、改善設(shè)備性能等；B.進行操作分析和動作研究，剔除不必要的操作，提高瓶頸工序工作人員效率或機能；C.增加瓶頸工序工作人員；D.將瓶頸工序的工作內(nèi)容分擔給其他工序；E.合并相關(guān)工序，重新進行工序排布；F.拆分工作時間較短的工序并入其他工序。endprint

②生產(chǎn)線的具體改善方法

在生產(chǎn)線上，不論采取何種改善方法或設(shè)備布局形式，都必須遵循以下原則：A.有利于實現(xiàn)少人化；B.有利于操作者的作業(yè)；C.有利于物流與信息傳遞的控制；D.有利于質(zhì)量保證；E.有利于全員生產(chǎn)維修（TPM，Total Productive Maintenance）開展；F.有利于實現(xiàn)標準作業(yè)；G.有利于保障安全。

具體改善思路如下：

A.平衡生產(chǎn)線。生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)線上的全部工位進行平均化、量化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能使用相近的技術(shù)手段與方法。在經(jīng)過對大量生產(chǎn)線平衡資料的查閱，對各種平衡方式的比較，最后結(jié)合本企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)狀，對整個作業(yè)內(nèi)容進行重新組合，按照目標節(jié)拍進行調(diào)整，每一次作業(yè)內(nèi)容的調(diào)整需與技術(shù)、生產(chǎn)等相關(guān)部門進行溝通協(xié)調(diào)，以增強改善活動的可操作性。

B.優(yōu)化工序。制件的運動不間斷、不堆積、不超越、不落地；創(chuàng)造無中斷、無繞道、無交叉、無回流、無等待、無廢品的增值活動流，制定創(chuàng)造價值流的行動方案。優(yōu)化工序流程的目的是通過對現(xiàn)場的宏觀分析，減少和消除不合理、不增值的工藝內(nèi)容、方法和程序，設(shè)計出最優(yōu)化、經(jīng)濟、合理的工藝程序，縮短制造周期。

C.工作分析。動作分析是研究分析人在進行各種工作操作時的動作要素，刪除無效動作，使操作簡便有效、輕松經(jīng)濟，以提高工作效率。其內(nèi)容為：發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作、浪費現(xiàn)象或不安全因素；簡化操作，減少工人疲勞，提高操作安全性，在此基礎(chǔ)上制定出標準作業(yè)程序。對生產(chǎn)流程的安排，應(yīng)遵守流程路線經(jīng)濟原則：a.路線越短越好；b.減少停滯和消除重疊；c.禁止逆行，消除交叉路線；d.禁止孤島加工；e.減少動作的數(shù)量；f.雙手同時進行動作。其生產(chǎn)過程中采集的數(shù)據(jù)要真實，要及時利用、分析、判斷，對出現(xiàn)的問題要及時解決，并跟蹤反饋。

D.實行“三現(xiàn)”機制。建立以現(xiàn)場為中心，處理事情以現(xiàn)場、現(xiàn)事、現(xiàn)物（三現(xiàn)）為主體，以車間主管為首的“三現(xiàn)”全員參與機制?！叭F(xiàn)”機制涉及到部門管理方式的改革和思想觀念的轉(zhuǎn)變，各部門的做法不完全相同?！叭F(xiàn)”要求快速、有效地處理現(xiàn)場的異常狀況，實現(xiàn)高效服務(wù)?？偟貋碚f，生產(chǎn)現(xiàn)場改善的5條黃金法則：a.如果發(fā)生問題，首先去現(xiàn)場；b.檢查問題發(fā)生的現(xiàn)場；c.立刻采取暫時性措施；d.查找問題發(fā)生的真正原因，擬定永久行動對策；e.驗證永久行動對策的有效性，使其標準化，以避免類似問題的再次發(fā)生。

企業(yè)現(xiàn)狀及改善目標

卡萊輪胎公司是一家美資企業(yè)，主要生產(chǎn)橡膠輪胎。隨著國外對輪胎反壟斷及貿(mào)易壁壘的出臺、原材料價格的飆升及人工成本的增加，生產(chǎn)效率低、員工士氣低落、質(zhì)量較差等問題的出現(xiàn)，企業(yè)面臨著嚴重的生存危機。迫切地需要通過精益生方式來優(yōu)化企業(yè)的流程，提升企業(yè)效益，降低成本。本文選取生產(chǎn)車間QC區(qū)域，從2012年6月29日到9月29日對現(xiàn)場進行改善。

1.存在的主要問題

針對卡萊公司存在的問題，先從QC區(qū)域入手，經(jīng)過對具體問題和數(shù)據(jù)的分析與梳理后，發(fā)現(xiàn)：

①生產(chǎn)車間QC區(qū)域存在的問題

撿輪胎、搬輪胎的頻率高、強度大、距離長；打包機設(shè)備自動化程度低，影響員工打包效率及工作士氣；打包后成品輪胎重，搬運入框存放困難；工序不平衡造成的人員等待和工時浪費；錯包、混包現(xiàn)象嚴重。產(chǎn)品規(guī)格多，現(xiàn)場環(huán)境臟亂差，沒有進行“三定”（定位、定容、定量）管理；成品堆放混亂而要重新分類產(chǎn)生的時間浪費和尋找混亂；工具擺放不合理導(dǎo)致工人換崗時到處尋找、拿取不方便；物料擺放隨意，沒有標準作業(yè)程序，常常存在亂流等現(xiàn)象；沒有按照標準作業(yè)，無SOP（標準作業(yè)程序）。

②安全問題

剪發(fā)機屬開放式結(jié)構(gòu)，無遮蔽罩導(dǎo)致操作時毛發(fā)四處亂飛，極易對眼睛造成損傷；QC區(qū)無效搬運次數(shù)多，堆放不合理，導(dǎo)致過多彎腰，增加員工腰肌損傷或碰傷。

③區(qū)域布局不合理

QC區(qū)域容器存放區(qū)域過小，容器擺放位置混亂，工位布置松散，現(xiàn)場成品過多，物流不暢；生產(chǎn)線設(shè)計不合理，導(dǎo)致很難實現(xiàn)并行工程。這樣會導(dǎo)致資源浪費，而且難以適應(yīng)目前市場需求多樣化產(chǎn)品的要求；布局不合理引起的工人不必要的移動而帶來的時間浪費和物流浪費；設(shè)備之間的距離較大，導(dǎo)致操作人員移動距離較大，不利于操作人員工作效率的提高。

④生產(chǎn)不均衡

工序之間不平衡，主要表現(xiàn)在生產(chǎn)過程中有時會出現(xiàn)人等機器，或者機器等人的現(xiàn)象，中間WIP（在制品）多。

2.改善范圍、目標及對存在問題的量化

①改善范圍：106車間品檢區(qū)。

②確認改善目標：重大風險從13項減少至6項；通過優(yōu)化布局使現(xiàn)場勞動強度減少20%，降低WIP50%，搬運距離縮短45%，生產(chǎn)場地面積減少50%，各工序平衡率達到70%；通過工序ECRS，使單件加工用時縮短1小時以上；現(xiàn)場目視化看板管理，按照SOP進行作業(yè)；建立防錯機制。

③了解現(xiàn)狀、尋找問題并進行量化。員工數(shù)量：10人/班；WIP數(shù)量：760條；事故發(fā)生次數(shù)：1次/月（絆倒扭傷）；3S：40分（滿分100分）。（未完待續(xù)）endprint