田學(xué)強 郭培 董章群 張斌 宋貴峰 劉云朋 鄒利

（長城汽車股份有限公司技術(shù)中心；河北省汽車工程技術(shù)研究中心）

1 問題現(xiàn)象

由于各車型五門一蓋包邊不實、鉸鏈設(shè)計不合理及輪罩內(nèi)外板密封性不良等原因?qū)е掳总嚿砦彘T一蓋包邊、四門鉸鏈、輪罩內(nèi)外板搭接縫等部位容易產(chǎn)生電泳流痕現(xiàn)象，造成因流痕打磨影響生產(chǎn)節(jié)拍、增加成本等不良后果。

2 問題原因分析

從車身開發(fā)各個工藝過程，識別影響電泳流痕的各個因素，并進行分析，如圖1所示。

電泳流痕受上述綜合因素影響。預(yù)防電泳流痕需從前期SE 到?jīng)_壓、車身及涂裝工藝規(guī)劃各個階段逐級控制。

3 前期策劃

在新產(chǎn)品開發(fā)前期SE 分析階段，為有效預(yù)防電泳流痕問題，需收集量產(chǎn)車型電泳流痕等各類問題，并且梳理出由于結(jié)構(gòu)不合理導(dǎo)致的問題，加入SE 分析檢查表，如圖2所示。

依據(jù)圖2 對新車型產(chǎn)品結(jié)構(gòu)進行橫展排查，橫展出的問題通過標(biāo)桿對比，尋求解決方案。如某車型H8前門三角窗部位輥軋件窗框夾縫結(jié)構(gòu)內(nèi)液體在電泳漆烘烤時滴落在車身上，造成流痕現(xiàn)象。新車型分析階段可參照標(biāo)桿車結(jié)構(gòu)修改產(chǎn)品，預(yù)防電泳流痕問題。

4 工藝規(guī)劃階段

4.1 沖壓策劃方案

首先識別影響電泳流痕的因素及原因，然后從工裝設(shè)計、模具制造及匹配調(diào)試3 個方面開展工作，以保證制件包邊區(qū)域間隙符合標(biāo)準(zhǔn)，如表1所示。

表1 電泳流痕因素

4.2 工裝設(shè)計

工裝設(shè)計的管控事項、標(biāo)準(zhǔn)及具體措施，如表2所示。

表2 工裝控制標(biāo)準(zhǔn)及舉措

4.3 模具制造

模具制造的控制事項，依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)和采取的方法，如表3所示。

表3 模具控制標(biāo)準(zhǔn)及舉措

4.4 匹配調(diào)試

匹配調(diào)試的管控事項和問題描述，如表4所示。

表4 調(diào)試控制事項和要求

5 車身策劃方案

從前期工藝方案分析、過程管理控制、后期問題整改及橫展3 個方面開展工作，以保證制件包邊區(qū)域間隙符合標(biāo)準(zhǔn)。

5.1 工藝分析

5.1.1 滾邊機包邊形式對電泳流痕的影響

機器人的滾邊胎模和滾頭均采用表面淬火≥1 mm，硬度≥HRC50，對滾邊壓力進行調(diào)試，保證滾邊壓力在1 750～1 900 N 之間，有效控制包邊間隙。

在技術(shù)協(xié)議中對廠家進行包邊約束，制件包邊后，總厚度保證在規(guī)定范圍內(nèi)。

5.1.2 分析翻邊數(shù)據(jù)

包邊工藝對外板翻邊的要求：

1）外板件直邊處的翻邊高度應(yīng)保持在8～10 mm；

2）外板件外圓角處的翻邊高度應(yīng)保持在4～8 mm；

3）外板內(nèi)圓角處的翻邊除產(chǎn)品特殊要求（如發(fā)動機蓋水滴包邊）以外，應(yīng)保持在8～12 mm；

4）外板尖角處的翻邊應(yīng)逐漸變短且過度均勻；

5）外板翻邊角度應(yīng)保持在 90 ～110°；

6）外板待包區(qū)型面平順，翻邊高度過度均勻，棱線過度平順，同一側(cè)翻邊與R 角均保持一致。

包邊工藝對內(nèi)板修邊的要求：

1）內(nèi)板修邊邊緣到外板折邊的距離應(yīng)保持在1～2mm，避免內(nèi)外板干涉并合理調(diào)整內(nèi)外板相對位置；

2）內(nèi)板待包邊區(qū)型面平順，無凹坑、無鼓包、無高棱及無毛刺等外觀缺陷。

5.2 過程控制

對過程控制計劃進行梳理完善。根據(jù)產(chǎn)品涂膠報告、FMEA 及過程流程圖進行產(chǎn)品一致性控制工作，完善過程項目。

對比標(biāo)桿車及其他車型控制計劃，梳理滾邊機的控制項目，并在PT 階段對壓力進行監(jiān)控。根據(jù)現(xiàn)場間隙測量數(shù)據(jù)和剖切結(jié)果對包邊間隙進行調(diào)整控制。

5.3 問題橫展

針對已發(fā)生的問題，通過質(zhì)量信息平臺進行橫展。

6 涂裝策劃方案

6.1 規(guī)劃涂裝線體預(yù)防流痕

1）倒水槽工序，在車身行進過程中增加船形運動，使車身內(nèi)腔及附著液體流下；

2）瀝水段工序延長了車身進電泳烤房前的時間（≥8 min），使車身附著液體流下；

3）增加預(yù)升溫段，預(yù)升溫段溫度為 80～100 ℃，時間5 min，使縫隙內(nèi)水分蒸發(fā)，減少快速升溫時縫隙內(nèi)液體爆沸而產(chǎn)生流痕。

6.2 涂裝生產(chǎn)過程預(yù)防流痕的措施

1）防止流痕輔具。針對包邊間隙液體滴落在車身外板的流痕位置，采用防止流痕輔具，防止外板形成流痕，產(chǎn)生打磨作業(yè)。

2）吹水工位。針對包邊和鉸鏈間隙處，采用壓縮空氣吹掃，使間隙內(nèi)液體流出，減少烘烤過程中在車身形成流痕。

7 結(jié)論

文章通過研究產(chǎn)生電泳流痕的原因得出：涂裝工序增加輔助工具，以及增加吹水工位能夠系統(tǒng)地預(yù)防電泳流痕的現(xiàn)象。