柯 勇 譚小林 管術(shù)春（景旺電子科技（龍川）有限公司，廣東 河源 517373）

利用精益生產(chǎn)消除PCB企業(yè)中的七大浪費(fèi)

Paper Code: S-013

柯 勇 譚小林 管術(shù)春
（景旺電子科技（龍川）有限公司，廣東 河源 517373）

簡(jiǎn)述了PCB行業(yè)發(fā)展存在的主要問(wèn)題，闡述了利用精益生產(chǎn)消除PCB企業(yè)中的七大浪費(fèi)的意義，概括了精益生產(chǎn)和七大浪費(fèi)的基本理論。筆者在推行精益生產(chǎn)的實(shí)踐基礎(chǔ)上，分析了PCB企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的七大浪費(fèi)現(xiàn)象及其產(chǎn)生的問(wèn)題根源。最后介紹了如何消除七大浪費(fèi)的策略及解決方法，從而有效的減少了PCB企業(yè)中普遍存在的浪費(fèi)問(wèn)題。

精益生產(chǎn)；七大浪費(fèi)

1 引言

近幾年我國(guó)PCB行業(yè)發(fā)展經(jīng)歷了很多困境，如人工和材料成本上升、利潤(rùn)下降、環(huán)保壓力等原因，導(dǎo)致市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)激烈，不少PCB企業(yè)在市場(chǎng)、成本、資金、管理等壓力下虧損嚴(yán)重，部分經(jīng)營(yíng)不善的企業(yè)出現(xiàn)訂單下滑而減產(chǎn)，經(jīng)受不起的中小企業(yè)已經(jīng)倒閉或面臨倒閉。為走出困境，部分PCB企業(yè)將制造工廠逐步轉(zhuǎn)移到內(nèi)地，但從近期發(fā)展看，也不能從根本上擺脫以上困境。

為探索PCB企業(yè)改革之路，筆者對(duì)國(guó)內(nèi)20余家PCB企業(yè)走訪和調(diào)查，對(duì)PCB行業(yè)面臨的主要制造問(wèn)題進(jìn)行了梳理，概括如下：

（1）招工難，人工成本提高；

（2）生產(chǎn)品質(zhì)不穩(wěn)定，客戶投訴多，不能按時(shí)按量交貨, 出現(xiàn)客戶催貨；

（3）PCB產(chǎn)品單價(jià)走低，原輔料、水電等制作成本上升，利潤(rùn)下降；

（4）生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的主要問(wèn)題：

①生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象嚴(yán)重。過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)、庫(kù)存浪費(fèi)、設(shè)備停機(jī)等待、搬運(yùn)浪費(fèi)、產(chǎn)品不良等浪費(fèi)。

②多品種、小批量訂單增多，難以滿足市場(chǎng)多樣化、差異化產(chǎn)品需求。

③人員效率低下，員工缺乏生產(chǎn)積極性，缺乏改善意識(shí)。

④設(shè)備故障率高、停機(jī)損失嚴(yán)重，缺少對(duì)設(shè)備的綜合效率監(jiān)控和改善。

以上問(wèn)題的解決之道，就是實(shí)施精益生產(chǎn)。為探索出一套適合PCB企業(yè)的精益改善方法，筆者通過(guò)對(duì)精益改善案例分析與整理，結(jié)合精益生產(chǎn)實(shí)踐，分析了PCB企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的七大浪費(fèi)現(xiàn)象及其產(chǎn)生的問(wèn)題根源，以及介紹了如何消除七大浪費(fèi)的推行策略及解決方法。

2 精益生產(chǎn)和七大浪費(fèi)的基本概念及理解

2.1 精益生產(chǎn)的基本概念

精益生產(chǎn)是美國(guó)麻省理工學(xué)院通過(guò)“國(guó)際汽車計(jì)劃”，是對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究和總結(jié)，并于1990年提出的一種生產(chǎn)管理方法。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的核心思想是消除一切浪費(fèi)，并圍繞此目標(biāo)開(kāi)展的一系列具體的管理方法，形成一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)管理體系。

2.2 對(duì)精益生產(chǎn)方式的理解

精益生產(chǎn)是以消費(fèi)者的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板的拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，消除一切浪費(fèi)，降低成本，以向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出和實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。精益生產(chǎn)方式并不局限在工廠，可以推廣到產(chǎn)品設(shè)計(jì)、質(zhì)量保證、財(cái)務(wù)、人力資源、市場(chǎng)、采購(gòu)等部門?，F(xiàn)代管理學(xué)家認(rèn)為，豐田的精益生產(chǎn)方式是現(xiàn)代制造業(yè)的一次革命，從效果上體現(xiàn)了極高的生產(chǎn)效率、極高的產(chǎn)品質(zhì)量、極高的生產(chǎn)柔性。

2.3 七大浪費(fèi)的基本概念

精益生產(chǎn)方式中所指出的浪費(fèi)，和大家日常生活中所提到的浪費(fèi)有著截然不同的含義，即：在工業(yè)生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價(jià)值的一切活動(dòng)，均視為浪費(fèi)。精益生產(chǎn)認(rèn)為，沒(méi)有實(shí)行精益生產(chǎn)的工廠中通常會(huì)存在7大浪費(fèi)，即：等待的浪費(fèi)；搬運(yùn)的浪費(fèi)；不良品的浪費(fèi)；動(dòng)作的浪費(fèi)；加工的浪費(fèi)；庫(kù)存的浪費(fèi)；制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)。

2.4 對(duì)七大浪費(fèi)的理解

我們企業(yè)中真的存在那么多的浪費(fèi)嗎？我們真的還有這么大的降成本空間嗎？轉(zhuǎn)變一個(gè)視角，仔細(xì)觀察企業(yè)的流程，我們會(huì)驚奇的發(fā)現(xiàn)企業(yè)中真的存在這么多的浪費(fèi)，表1是對(duì)七大浪費(fèi)的理解。

表1 對(duì)七大浪費(fèi)的理解

3 七大浪費(fèi)的現(xiàn)象分析及其產(chǎn)生的問(wèn)題根源

3.1 等待的浪費(fèi)

3.1.1 現(xiàn)象分析

等待就是閑著沒(méi)事，等著下一個(gè)動(dòng)作的來(lái)臨。常見(jiàn)的等待浪費(fèi)現(xiàn)象是：設(shè)備閑置、設(shè)備空轉(zhuǎn)、計(jì)劃外停機(jī)、生產(chǎn)缺料等現(xiàn)象。等待的浪費(fèi)是指人、設(shè)備、產(chǎn)品等互相之間的等待所發(fā)生的浪費(fèi)。

3.1.2 產(chǎn)生的問(wèn)題根源

統(tǒng)計(jì)與分析人的作業(yè)時(shí)間和機(jī)器的作業(yè)時(shí)間，并預(yù)留一定的寬放時(shí)間，然后確定操作一臺(tái)機(jī)器或一條生產(chǎn)線需配置的人員。造成等待的原因一般有：接單不力或訂單不足，生產(chǎn)線不平衡，計(jì)劃安排不當(dāng)，停工待料，品質(zhì)異常問(wèn)題等。如生產(chǎn)線上不同料號(hào)之間的切換，如果準(zhǔn)備不充分，容易造成等待的浪費(fèi)；上工序出現(xiàn)問(wèn)題，有時(shí)導(dǎo)致下工序停機(jī)、人員無(wú)事可做。

3.2 搬運(yùn)的浪費(fèi)

3.2.1 現(xiàn)象分析

搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)浪費(fèi)的主要現(xiàn)象是：生產(chǎn)物料從倉(cāng)庫(kù)到車間的人工搬運(yùn)，上下工序半成品的搬運(yùn)，加工過(guò)程的搬運(yùn)等動(dòng)作的浪費(fèi)。不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)、半成品或成品搬運(yùn)、工具搬運(yùn)等活動(dòng)都屬于搬運(yùn)浪費(fèi)。

3.2.2 產(chǎn)生的問(wèn)題根源

大部分人認(rèn)為過(guò)多搬運(yùn)是一種無(wú)效的動(dòng)作，也有人認(rèn)為沒(méi)有搬運(yùn)，產(chǎn)品無(wú)法加工。究竟多少次搬運(yùn)合理？在實(shí)際中，大部分人沒(méi)有從精益的角度，去認(rèn)識(shí)和改善問(wèn)題，也就默認(rèn)了搬運(yùn)浪費(fèi)的存在。廠房布局、生產(chǎn)過(guò)多或過(guò)早、庫(kù)存中轉(zhuǎn)、計(jì)劃變更等都是造成搬運(yùn)浪費(fèi)的主要原因。

3.3 不良品的浪費(fèi)

3.3.1 現(xiàn)象分析

對(duì)產(chǎn)品的修補(bǔ)、返工、報(bào)廢均視作不良品的浪費(fèi)。在產(chǎn)品生產(chǎn)程中，任何的不合格品產(chǎn)生，會(huì)造成材料、設(shè)備、人工等的浪費(fèi)，任何修補(bǔ)、返工、報(bào)廢都是額外的成本支出。若不良品得不到有效的控制，會(huì)造成客戶投訴或退貨，或錯(cuò)過(guò)交貨期，嚴(yán)重問(wèn)題將失去客戶信心。

3.3.2 產(chǎn)生的問(wèn)題根源

不良品的浪費(fèi)的主要原因是人員忙于救火，而非有效預(yù)防。精益生產(chǎn)方式的重要思想就是要用一切辦法來(lái)消除、減少一切非增值活動(dòng)，如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格原材料、半成品流入下一道生產(chǎn)工序。

3.4 動(dòng)作的浪費(fèi)

3.4.1 現(xiàn)象分析

任何對(duì)生產(chǎn)不增值的的動(dòng)作均視為動(dòng)作浪費(fèi)。常見(jiàn)的動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)象有：頻繁的拿取，過(guò)度的彎腰，較長(zhǎng)的步行距離，頻繁的來(lái)回走動(dòng)，尋找工具或?qū)ふ也牧?，?duì)位精度重復(fù)校正，產(chǎn)品重復(fù)檢驗(yàn)，以及其它重復(fù)動(dòng)作和不必要的動(dòng)作，這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。

3.4.2 產(chǎn)生的問(wèn)題根源

在生產(chǎn)操作要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，會(huì)有不同的動(dòng)作。哪些動(dòng)作是不必要的呢？是不是要取上、取下如此頻繁？有無(wú)必要反轉(zhuǎn)的動(dòng)作、步行的動(dòng)作、彎腰的動(dòng)作、轉(zhuǎn)彎的動(dòng)作等？若工藝流程、操作規(guī)范、輔助工具、設(shè)備布局等設(shè)計(jì)合理，有很多動(dòng)作都可被省掉。

3.5 加工的浪費(fèi)

3.5.1 現(xiàn)象分析

加工的浪費(fèi)也叫過(guò)分加工的浪費(fèi)。加工的浪費(fèi)具有兩方面的含義，第一方面是多余的加工和過(guò)分精確的加工。第二方面是多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備。如成型生產(chǎn)工序QC已對(duì)外型尺寸做了一次測(cè)量，品質(zhì)部PQC再次重復(fù)測(cè)量，屬于加工浪費(fèi)。如客戶對(duì)孔銅要求20 μm，實(shí)際孔銅按25 μm制作，就屬于加工浪費(fèi)，不僅延長(zhǎng)了加工時(shí)間，也浪費(fèi)了不必要的制作成本。

3.5.2 產(chǎn)生的問(wèn)題根源

在制造過(guò)程中，為達(dá)到同一作業(yè)目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并，此類多余的加工程序就是加工的浪費(fèi)。較長(zhǎng)的制造周期，生產(chǎn)效力降低，頻繁的分類、測(cè)試、檢驗(yàn)，額外的加工等是造成加工浪費(fèi)的主要原因。

3.6 庫(kù)存的浪費(fèi)

3.6.1 現(xiàn)象分析

精益生產(chǎn)認(rèn)為過(guò)量生產(chǎn)和庫(kù)存過(guò)剩是最大的浪費(fèi)，過(guò)量生產(chǎn)最終體現(xiàn)在庫(kù)存過(guò)剩上。原材料、設(shè)備配件、半成品、成品的庫(kù)存是不會(huì)產(chǎn)生任何附加值的，并增加了營(yíng)運(yùn)成本。庫(kù)存物品不僅占用空間，也增加人工管理成本，庫(kù)存物品若超過(guò)保質(zhì)期，品質(zhì)逐漸變壞。庫(kù)存不僅本身造成浪費(fèi)，也一樣掩蓋了生產(chǎn)中存在的問(wèn)題，掩蓋了其他浪費(fèi)現(xiàn)象，使生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)可供改善的線索隱藏了起來(lái)。舉個(gè)例子說(shuō)明庫(kù)存，庫(kù)存就好比水池中的水，生產(chǎn)中存在的問(wèn)題，比如維修問(wèn)題、效率問(wèn)題、質(zhì)量問(wèn)題、交貨等問(wèn)題，就好比水池中的石頭。當(dāng)庫(kù)存很高，即水位很高時(shí)，這些生產(chǎn)中存在的問(wèn)題是淹沒(méi)在水中的，不為人所注意，如圖1所示。當(dāng)庫(kù)存降低，即水位下降時(shí)，就水落石出，生產(chǎn)中存在的問(wèn)題就暴露出來(lái)了，如圖2所示。

圖1 庫(kù)存過(guò)多，掩蓋了問(wèn)題

圖2 降低庫(kù)存，管理問(wèn)題水落石出

3.6.2 產(chǎn)生的問(wèn)題根源

庫(kù)存浪費(fèi)的產(chǎn)生是由錯(cuò)誤的觀念造成的，認(rèn)為沒(méi)有庫(kù)存就不放心。產(chǎn)生庫(kù)存浪費(fèi)的原因具有多方面，如產(chǎn)品的復(fù)雜性，工序低效能，生產(chǎn)計(jì)劃不均衡，市場(chǎng)預(yù)測(cè)和管理不力，激勵(lì)制度不合理等多方面因素都會(huì)造成過(guò)量生產(chǎn)或庫(kù)存過(guò)多浪費(fèi)。大量的庫(kù)存滋生了眾多的企業(yè)問(wèn)題，而問(wèn)題卻被庫(kù)存掩蓋了，人們并沒(méi)有緊迫感去解決這些問(wèn)題。

3.7 制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)

3.7.1 現(xiàn)象分析

制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)是指超過(guò)必要數(shù)量的生產(chǎn)和提前生產(chǎn)。由于過(guò)量生產(chǎn)，將導(dǎo)致提早消耗原材料，浪費(fèi)人力與設(shè)施，占用空間，增加物料和產(chǎn)品搬運(yùn)，增加管理費(fèi)用等問(wèn)題。

3.7.2 產(chǎn)生的問(wèn)題根源

精益生產(chǎn)認(rèn)為制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)與庫(kù)存過(guò)剩是最大的浪費(fèi)。制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)的原因包括，追求生產(chǎn)車間的局部效率，忽略工廠的整體效率，盲目超量生產(chǎn)或多放一些余量，以防萬(wàn)一的邏輯，工序換料號(hào)時(shí)間長(zhǎng)，生產(chǎn)計(jì)劃不均衡，設(shè)備及能力設(shè)計(jì)過(guò)大，不按計(jì)劃生產(chǎn)等原因。在PCB企業(yè)，很多人員害怕發(fā)生批量性的質(zhì)量事故會(huì)影響生產(chǎn)進(jìn)度，擔(dān)心計(jì)劃跟不上變化，就提前投產(chǎn)或過(guò)多安排不必要的產(chǎn)量，遇急就愈草率。

4 消除七大浪費(fèi)的推行策略及解決方法

推行精益生產(chǎn)，應(yīng)該從何處開(kāi)始呢？部分企業(yè)在推行精益生產(chǎn)初期，高層領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)為首先需要改變管理人員的觀念，就把管理人員召集起來(lái)開(kāi)展精益生產(chǎn)培訓(xùn)，或者到外面專業(yè)精益生產(chǎn)輔導(dǎo)機(jī)構(gòu)進(jìn)行幾天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，然后回來(lái)后安排談感想或交流會(huì)議。培訓(xùn)和開(kāi)會(huì)時(shí)大家熱血沸騰，雄心壯志，但真正推行精益生產(chǎn)時(shí)，激情很快被日常的繁瑣工作沖淡。筆者結(jié)合推行精益生產(chǎn)的親身實(shí)踐，總結(jié)出消除七大浪費(fèi)的推行策略及主要解決方法。

4.1 消除七大浪費(fèi)的推行策略

推行精益生產(chǎn)，不僅要學(xué)習(xí)精益工具，更要靈活應(yīng)用精益工具和方法去改善，精益生產(chǎn)是一項(xiàng)系統(tǒng)工程，是一個(gè)持續(xù)改善的過(guò)程。從基礎(chǔ)的6S和可視化管理開(kāi)始，從樣板車間的成功開(kāi)始，運(yùn)用精益工具（如看板、快速換型、6S、目視化、價(jià)值流圖等）去識(shí)別和分析生產(chǎn)中的浪費(fèi)，并消除浪費(fèi)，以逐步改進(jìn)系統(tǒng)，如表2所述。

4.2 消除七大浪費(fèi)的主要解決方法

4.2.1 獲得精益知識(shí)

在精益生產(chǎn)起步階段，精益改善團(tuán)隊(duì)并不需要很詳盡的精益知識(shí)，但要有應(yīng)用精益知識(shí)的意愿。若一個(gè)企業(yè)內(nèi)沒(méi)有精益改善專家，可以借助外部培訓(xùn)，或者聘請(qǐng)有實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的精益顧問(wèn)。根據(jù)PCB行業(yè)的特點(diǎn)，可從各部門抽調(diào)有實(shí)際經(jīng)驗(yàn)的員工在精益改善團(tuán)隊(duì)中輪流培訓(xùn)，在精益顧問(wèn)的指導(dǎo)下接受系統(tǒng)的精益培訓(xùn)，在改善中學(xué)習(xí)，培訓(xùn)結(jié)束后回到自己的工作崗位上。如此循環(huán)，給企業(yè)培養(yǎng)出精益實(shí)踐骨干。

由于PCB工藝流程復(fù)雜性，大多數(shù)精益顧問(wèn)沒(méi)有接觸過(guò)PCB行業(yè)，精益顧問(wèn)的推行策略和改善方法，不適合PCB企業(yè)的所有改善，因此需要企業(yè)自身的改善團(tuán)隊(duì)借助精益理念，靈活運(yùn)用精益工具和方法，在改善活動(dòng)中不斷學(xué)習(xí)和實(shí)踐，才能真正領(lǐng)悟到精益生產(chǎn)的精髓。

4.2.2 提高員工的積極性

何謂員工的積極性？在一些優(yōu)秀企業(yè)，員工的積極性是用改善成果或技術(shù)創(chuàng)新的數(shù)量來(lái)評(píng)價(jià)的，如員工的改善提案件數(shù)、改善提案參與率等。由此，員工的積極性可理解為員工主動(dòng)付出智慧，如主動(dòng)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和解決問(wèn)題的意愿和行動(dòng)。

要使精益改善持久的產(chǎn)生成效，就必須做員工的激勵(lì)工作，包括物質(zhì)的激勵(lì)、晉升的激勵(lì)等。要促進(jìn)員工廣泛積極的參與，最有效的方法就是開(kāi)展改善提案活動(dòng)。提案活動(dòng)不完全以經(jīng)濟(jì)效益為追求目標(biāo)，最重要的目的是促進(jìn)全員參與，營(yíng)造良好的改善活動(dòng)氛圍。在推行初期，不要限定員工的提案范圍，提案內(nèi)容可以涉及質(zhì)量、效率、成本等方面。同時(shí)也不限定提案的大小，只要對(duì)企業(yè)有利，提案都在接納、獎(jiǎng)勵(lì)之列。通過(guò)改善提案、小組活動(dòng)等形式，讓員工在改善中體會(huì)成就感。

4.2.3 如何應(yīng)用精益工具

何謂精益工具？通過(guò)學(xué)習(xí)和掌握的精益工具，如拉動(dòng)生產(chǎn)、價(jià)值流圖、看板、快速換型、6S、可視化、TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）、按燈等。如何運(yùn)用精益工具？首先考慮應(yīng)用精益工具目的，然后再考慮如何去應(yīng)用，以及確定人員去實(shí)施的問(wèn)題。以下為筆者在推行精益生產(chǎn)中的實(shí)踐和分析，概括介紹四種常用的精益工具。

（1）看板管理

①對(duì)“看板管理”的理解

看板是一種精簡(jiǎn)的、整合化的、傳遞生產(chǎn)狀況的信息載體?？窗宓淖饔檬巧a(chǎn)和搬運(yùn)的指示，顯示生產(chǎn)料號(hào)、生產(chǎn)數(shù)量、生產(chǎn)時(shí)間、物料名稱、物料存放位置等信息。

看板管理是利用公司看板協(xié)調(diào)地管理整個(gè)公司的生產(chǎn)，將必須的產(chǎn)品，在必須的時(shí)候，按必須的數(shù)量生產(chǎn)出來(lái)的一個(gè)信息系統(tǒng)。通過(guò)看板管理方式，可以及時(shí)安排計(jì)劃，及時(shí)生產(chǎn)，減少在制品庫(kù)存量，也可以及時(shí)暴露生產(chǎn)中存在的問(wèn)題，如設(shè)備停機(jī)故障，品質(zhì)異常等問(wèn)題，以達(dá)到改善目的。

②看板種類

按使用目的分，可分為生產(chǎn)管理看板、工序管理看板、品質(zhì)看板、設(shè)備看板、在制品看板等；

按使用范圍分，一般分為部門看板、生產(chǎn)車間看板和外協(xié)看板等。

表2 消除七大浪費(fèi)的推行策略

③看板概要

（A）生產(chǎn)管理看板的內(nèi)容包括生產(chǎn)計(jì)劃、計(jì)劃的完成率、生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)度等內(nèi)容。

（B）工序管理看板主要指車間內(nèi)在工序之間使用的看板，如取料看板、下料看板等。

（C）品質(zhì)看板的主要內(nèi)容是指生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)每日、每周、每月的品質(zhì)狀況分析等。

（D）設(shè)備看板的內(nèi)容包括設(shè)備的運(yùn)行情況、點(diǎn)檢情況等內(nèi)容。

（E）在制品看板主要是指工序內(nèi)看板、信號(hào)看板、領(lǐng)取看板。

（2）現(xiàn)場(chǎng)觀察法

景旺電子公司在精益生產(chǎn)推行初期，通過(guò)開(kāi)展七大浪費(fèi)培訓(xùn)以后，精益推進(jìn)辦項(xiàng)目工程師在車間“現(xiàn)場(chǎng)觀察”來(lái)“找浪費(fèi)”，運(yùn)用時(shí)間觀察、人機(jī)分析等工業(yè)工程的方法尋找生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)，然后再組織項(xiàng)目小組如何消除浪費(fèi)。

以生產(chǎn)工序?yàn)閱挝唬瑢?duì)每個(gè)流程段和每臺(tái)設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)觀察4 h ～ 8 h，記錄人員工作時(shí)間、設(shè)備使用情況、設(shè)備停機(jī)情況、換料號(hào)時(shí)間、品質(zhì)異常等，可以運(yùn)用現(xiàn)場(chǎng)錄像等方法，根據(jù)觀察和記錄的結(jié)果，列出七大浪費(fèi)清單，統(tǒng)計(jì)出設(shè)備稼動(dòng)率（或設(shè)備綜合效率）和人員的工作情況，找出浪費(fèi)問(wèn)題，然后梳理浪費(fèi)問(wèn)題清單，組織項(xiàng)目小組成員商討、制定改善對(duì)策并實(shí)施。

（3）流程分析法

流程分析是指對(duì)工作流程加以分析、調(diào)查，找出不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的地方，進(jìn)行改善的方法。流程分析是以產(chǎn)品的制造全過(guò)程為研究對(duì)象，把制造工藝劃分為加工、檢驗(yàn)、搬運(yùn)、等待和儲(chǔ)存等五種狀態(tài)加以記錄，并通過(guò)這些數(shù)據(jù)對(duì)現(xiàn)行的生產(chǎn)線進(jìn)行改進(jìn)。

流程分析可概括為三大特點(diǎn)：第一是用符號(hào)來(lái)記錄一件工作完成的過(guò)程；第二是以生產(chǎn)過(guò)程或項(xiàng)目過(guò)程等為對(duì)象，研究一個(gè)完整的過(guò)程系統(tǒng)，全面分析整個(gè)過(guò)程系統(tǒng)有無(wú)多余或重復(fù)作業(yè)，程序是否合理；第三是以最有效、簡(jiǎn)單的工作流程完成最大的工作效果。表3是流程分析法要點(diǎn)。

（4）快速換型

①對(duì)快速換型的理解

推行快速換型的目的是浪費(fèi)降低到最少，增加制造的柔性，支持連續(xù)性生產(chǎn)，減少流程間的停頓，提高設(shè)備的綜合效率，優(yōu)化生產(chǎn)，在客戶需要的時(shí)候生產(chǎn)。表4是對(duì)快速換型的理解。

②快速換型的實(shí)施步驟及分析要點(diǎn)

快速換型主要分為六大步驟，其分析要點(diǎn)如下：

（A）識(shí)別記錄當(dāng)前流程：對(duì)當(dāng)前流程錄像分析，記錄當(dāng)前工藝流程，每個(gè)流程步驟記錄時(shí)間；

（B）區(qū)分內(nèi)部、外部工作：內(nèi)部工作是必須在停機(jī)時(shí)進(jìn)行的活動(dòng)，外部工作是在機(jī)器運(yùn)行時(shí)進(jìn)行的活動(dòng)；

（C）將內(nèi)部工作變?yōu)橥獠抗ぷ鳎寒?huà)出流程圖和改善工作表，運(yùn)用工程的方法把內(nèi)部工作向外部工作轉(zhuǎn)換；

（D）減少內(nèi)部工作：安排并行作業(yè)，對(duì)工具進(jìn)行改善，減少使用手動(dòng)工具，減少工具箱和工具柜的使用，加快緊固速度或使用快速工具；

表3 流程分析法要點(diǎn)

（E）減少外部工作：使用安燈系統(tǒng)，保證信息暢通，減少物體的機(jī)械移動(dòng)；

（F）標(biāo)準(zhǔn)化：操作標(biāo)準(zhǔn)文件化，根據(jù)文件持續(xù)培訓(xùn)，成果測(cè)量跟進(jìn)。

表4 對(duì)快速換型的理解

表5 取得階段性成效

5 在消除七大浪費(fèi)中取得階段性成效

景旺電子公司在消除七大浪費(fèi)活動(dòng)中也遇到一些困難和問(wèn)題，因?yàn)榫娓纳频谋旧砭褪且粋€(gè)不斷發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題的過(guò)程。以下是景旺電子公司在消除七大浪費(fèi)活動(dòng)中取得階段性成效。

6 結(jié)語(yǔ)

筆者在推行精益生產(chǎn)的實(shí)踐基礎(chǔ)上，分析了PCB企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的七大浪費(fèi)現(xiàn)象及其產(chǎn)生的問(wèn)題根源，介紹了如何消除七大浪費(fèi)的推行策略及主要解決方法，有效的減少了PCB企業(yè)中普遍存在的浪費(fèi)問(wèn)題。在精益改善中，除了學(xué)習(xí)精益知識(shí)和借鑒成功企業(yè)的案例之外，最為關(guān)鍵是需要企業(yè)結(jié)合自身情況探索出一套精益改善方法。

[1] 柯勇. PCB企業(yè)推行精益生產(chǎn)的主要障礙及對(duì)策研究[J]. 印制電路信息, 2013,12.

[2] 陳軼川等. 利用精益生產(chǎn)解決服裝企業(yè)中的浪費(fèi)現(xiàn)象[N]. 武漢紡織大學(xué)學(xué)報(bào), 2011,4.

[3] 詹姆斯P, 沃麥克等. 精益思想[M]. 北京.機(jī)械工業(yè)出版社, 2011,4.

[4] 趙克強(qiáng)等. 精益實(shí)踐在中國(guó)[M]. 北京:機(jī)械工業(yè)出版社, 2012,1.

柯勇，研發(fā)中心副經(jīng)理，主要負(fù)責(zé)新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、國(guó)家高新技術(shù)企業(yè)建設(shè)與維護(hù)、省級(jí)工程中心建設(shè)與維護(hù)、省級(jí)清潔生產(chǎn)企業(yè)建設(shè)與維護(hù)、政府資助項(xiàng)目申報(bào)、精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理等工作。

The use of lean production to eliminate PCB enterprises in the seven wastes

KE Yong TAN Xiao-lin GUAN Shu-chun

This paper outlines the main problems existing PCB industry, describes the use of lean productionto eliminate PCB enterprises in the seven wastes meaning, outlines the basic theory and the seven lean production waste. I practice on the basis of the implementation of lean production, analyze the root of the problem of the seven waste PCB production site and the resulting presence. Finally the paper introduces how to eliminate waste of seven strategies and solutions, thus effectively reducing the waste problem in the PCB enterprises.

Lean Production; Seven Waste

TN41

A

1009-0096（2014）04-0224-07