豐田元町工廠&本田濱松制作所參觀實(shí)錄

編者按：與我國隔海相望的鄰國日本，其裝備制造業(yè)在二戰(zhàn)后起飛過程中，汽車工業(yè)對它的制造業(yè)助推是功不可沒的。從中國消費(fèi)者普遍熟知的豐田汽車、本田汽車以及工程機(jī)械產(chǎn)品中諸多的日系品牌，日系產(chǎn)品對于自身產(chǎn)品質(zhì)量和性能的執(zhí)著是它們的最大特點(diǎn)。研究解讀日本的制造文化，需要挖掘它們的歷史脈絡(luò)。本期我們將分別走近世界著名汽車制造商豐田集團(tuán)與本田集團(tuán)，深入兩大汽車巨頭位于日本本土的汽車生產(chǎn)一線，參觀世界一流企業(yè)的生產(chǎn)生活，感悟日本制造業(yè)企業(yè)的文化特質(zhì)。

文/高藝

作為全球精益管理的發(fā)源地，豐田對我們來說是非常熟悉的，它的管理信條、各種改善方案和管理工具一直被世界各地的精益專家奉為經(jīng)典。因?yàn)槌休d了全球精益管理標(biāo)桿的意義，所以本次豐田元町工廠的參觀顯然被寄予了極高的期望。

元町工廠是豐田汽車最主要的整車廠之一，從1959年開始進(jìn)行生產(chǎn)，目前占地160萬㎡，員工約為4100人，年產(chǎn)7萬臺，主產(chǎn)CORWN、PUBILC、CORONA、FCHV等四個品牌的汽車，2000年累計產(chǎn)量達(dá)到1000萬臺。在元町工廠的入口處，工作人員首先為我們播放了VCR，大致介紹了工廠的概況，其中讓人印象深刻的是豐田對環(huán)保技術(shù)的重視，比如將噴涂的漆改成水性漆，以及屋頂太陽能發(fā)電等。

整車廠一般有4個主要工序：沖壓、焊接、涂裝、組裝，我們在元町工廠主要是參觀焊接和組裝車間。在看過VCR之后，我們首先開始了焊接生產(chǎn)線的參觀。

元町工廠生產(chǎn)四種車型，卻只有一條焊接生產(chǎn)線，生產(chǎn)線上各種不同的車型無規(guī)律地排列著進(jìn)行焊接，豐田把這種加工方式稱為混流生產(chǎn)，而這就是豐田“柔性生產(chǎn)”的直接詮釋。柔性生產(chǎn)使車間不必為不同車型定制不同的生產(chǎn)線，這樣既節(jié)約了購置多條生產(chǎn)線的成本，又避免了不同車型訂單不均衡所造成的生產(chǎn)線空置，使生產(chǎn)線能夠得到最大程度的利用。當(dāng)然這種柔性生產(chǎn)方式對工廠的自動化程度要求是非常高的，它要求生產(chǎn)的全流程無縫連接，生產(chǎn)線上按照訂單的順序進(jìn)行混流生產(chǎn)，每一個車身所需要的所有物料在加工時點(diǎn)必須分揀完畢并完成自動上料。在焊接車間，我們幾乎沒有在現(xiàn)場看到工人，約500臺機(jī)器人有條不紊地工作，生產(chǎn)的進(jìn)度，產(chǎn)量等信息都在懸掛的顯示屏上，顯示屏上還有代表每道工序的燈，當(dāng)某個編號的燈變成黃色，就意味著相應(yīng)的工序有問題，當(dāng)超過一個節(jié)拍時間內(nèi)沒解決時，黃燈就變成了紅燈。據(jù)介紹，元町工廠焊接車間的自動化率已經(jīng)高達(dá)96%。

看完焊接車間后，我們來到組裝車間。由于必須由人工完成大部分的組裝工作，因此組裝車間是呈現(xiàn)豐田現(xiàn)場管理水平的最佳場所。豐田以兩大生產(chǎn)方式——自動化和JIT（Just In Time）——來實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)的目的，自動化體現(xiàn)在設(shè)備，而JIT則更多地體現(xiàn)在流程、防錯等現(xiàn)場管理上面。

要實(shí)現(xiàn)工廠整個生產(chǎn)流程的無縫連接需要對每個流程精心設(shè)計，不止是工廠內(nèi)部的流程需要達(dá)到最優(yōu)，供應(yīng)商也需要納入整個生產(chǎn)流程。在車間里有專門的供應(yīng)商來料收集區(qū)，每個區(qū)域都有地址碼，還有小料的揀料區(qū)域。供應(yīng)商按照生產(chǎn)進(jìn)度將所需來料定時直接送到來料區(qū)，隨后有工人根據(jù)裝配的需求進(jìn)行配料，每一臺車的用料單獨(dú)放置一臺料車，料車再根據(jù)生產(chǎn)順序送到相應(yīng)的工位上。這就實(shí)現(xiàn)了物料零庫存，大部分原料避免了抽檢、入庫、出庫的動作和隨之產(chǎn)生的人力、時間，極大節(jié)省了庫存成本。

實(shí)現(xiàn)JIT必須最大限度降低人為失誤，豐田現(xiàn)場的防錯機(jī)制給我們留下了深刻的印象。裝配線分為總裝和分裝，動力總成、車門等部件都會在分裝線上完成，再送到總裝線相應(yīng)的工位裝配。在發(fā)動機(jī)等分裝線的上線處有打印機(jī)，操作工會根據(jù)打印的順序準(zhǔn)備物料上線，為避免人為失誤，物料區(qū)會有小燈提示每次需要的物料，缺料時亮燈，直到物料補(bǔ)充完整后小燈才會熄滅?，F(xiàn)場除了有跟焊接線一樣的顯示看板外，還有顯示整條生產(chǎn)線狀況的顯示屏，這就是著名的“安東”系統(tǒng)。在顯示屏上我們可以清楚地看到生產(chǎn)線分為幾段，當(dāng)某段生產(chǎn)發(fā)生異常時，工人會拉動工位上方的繩子，于是顯示屏上對應(yīng)工位的指示燈就會顯示黃色，這時該小組的組長馬上會去處理，如果超過一個生產(chǎn)節(jié)拍還未解決問題，則安東會顯示紅色，于是整條生產(chǎn)線則馬上停止，直到問題解決。我們參觀時，生產(chǎn)現(xiàn)場的拉繩時不時在不同的工位被員工拉動，相應(yīng)的安東就會不停地閃爍，十分鐘就可看到四五次，可見出現(xiàn)問題的幾率也十分高，但每次時間都不長，大部分是黃燈，我們的參觀過程中幾乎沒看到紅燈亮起，據(jù)說這樣做的目的之一也是為了在現(xiàn)場保持一種緊張的氣氛。這種可視化管理很能代表豐田的管理哲學(xué)：實(shí)用、簡單、易操作。

豐田認(rèn)為每天和機(jī)器、產(chǎn)品打交道的一線工人是最理解客戶需求的，因此豐田鼓勵員工積極參與進(jìn)行生產(chǎn)改善，改善方案實(shí)現(xiàn)后，員工不僅可以獲得物質(zhì)和精神上的獎勵，也可以通過方案改善自己的工作環(huán)境，比如“無門式工法”就是源于員工的改善方案，將車門在組裝車內(nèi)零部件前卸下，待組裝完畢后再裝回，不僅減少了操作時對車門的損耗，同時也使得操作工的組裝更加便捷和輕松。這種人性化在元町工廠也有多處體現(xiàn)，總裝線是流水線的方式，操作員跟著流水線移動，每次取料十分麻煩，但現(xiàn)在每個操作工位都有同步臺車，同步臺車會跟隨著生產(chǎn)線移動，當(dāng)操作完成時，同步臺車自動回到工作開始的點(diǎn)，改善了操作人員的工作方式。在豐田，人與機(jī)器組成了完美的有機(jī)體。

俗話說，百聞不如一見，不管我們之前已經(jīng)聽過多少關(guān)于豐田的案例，都遠(yuǎn)不如親眼所見來得震撼。元町工廠的員工在工休音樂響起后會先把自己的工位整理干凈后再休息，而在工休結(jié)束前已經(jīng)開始備件，這種敬業(yè)讓我們從另一個側(cè)面感受到了豐田精益管理所植根的深厚文化土壤。整個工廠猶如一臺龐大的機(jī)器，每個部分都有條不紊地工作，最終實(shí)現(xiàn)整體的協(xié)調(diào)統(tǒng)一。