張瑜 孫磊

摘要： 通過對材質(zhì)410W進(jìn)行焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)報(bào)告的評定經(jīng)船級社評定認(rèn)可后制定出合理的焊接工藝規(guī)程，成功的修復(fù)了舵葉上部船用鑄件的加工缺陷。

關(guān)鍵詞： 410W舵葉上部鑄件 焊接修復(fù) 焊接工藝規(guī)程

前言

我公司在生產(chǎn)船用件舵葉上部過程中，由于加工造成缺陷造成無法交貨，為了保證正常生產(chǎn)周期，經(jīng)過決定采用焊接方法修復(fù)加工缺陷。

410W材料試板的焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)報(bào)告（WPQR）

1.試件焊接工藝制定：

1.1 . 410W化學(xué)成分及力學(xué)性能

1.2. 焊接試件的坡口設(shè)計(jì)和焊道布置：試件尺寸為100*300*600；坡口角度為60°。

焊道布置和焊接順序

1.3 . 焊接試件的焊接方法的選擇：厚板焊接時母材近縫區(qū)或者多層焊焊縫層間的金屬在焊接熱循環(huán)的快速受熱下，晶間層物質(zhì)重新熔化而局部形成液相，當(dāng)快速度冷卻時容易造成熱響區(qū)液化裂紋、再熱裂紋和氫致延遲裂紋的產(chǎn)生。避免焊縫過熱，減少焊接線能量，可減小晶間液化程度，可有效減少液化裂紋的產(chǎn)生，而CO2氣體保護(hù)焊的焊接線能量較小，因此選用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接。

1.4. 焊材選用：CO2氣體保護(hù)焊絲 THQ-50C/C1 Φ=1.2mm。

1.5 . 焊接工藝制定：

1.5.1. 預(yù)熱工藝：預(yù)熱有利于減少一些焊接殘余應(yīng)力和減少過熱區(qū)的硬化，同時還可以減少擴(kuò)散氫含量而減少延遲裂紋，采用預(yù)熱溫度為150℃，層間溫度為200-250℃。

1.5.2. 焊接工藝參數(shù)：

1.5.3. 電源極性：直流反接。

1.5.4. 焊后熱處理：焊后加熱至550±10℃，保溫六小時后緩冷至室溫。

2 . 試件焊接工藝評定：

2.1.外觀檢查：按焊接工藝要求完成試件的焊接和熱處理，完畢后進(jìn)行焊縫100%外觀檢查，焊縫表面成型良好，無任何缺陷。

2.2. 焊接表面和內(nèi)部無損檢測：試件熱處理后根據(jù)船級社相關(guān)要求對補(bǔ)焊區(qū)域進(jìn)行100% UT（ASTM A609 ISO 5817 B）；100MT（ASTM E709 ISO 5817 B）；均為接受范圍內(nèi)。

2.3 .焊接試板經(jīng)過拉伸試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)和硬度試驗(yàn)等檢查后均為接受范圍內(nèi)。

3 . 結(jié)論：

通過對410W材料試板的焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)報(bào)告（WPQR）的論證，通過焊接方法可以對船用件410W舵葉上部 鑄件進(jìn)行修補(bǔ)。根據(jù)此論證數(shù)據(jù)對實(shí)際鑄件進(jìn)行焊接修復(fù)，通過了DNV船檢認(rèn)證。

參考文獻(xiàn)：

[1]《2006 DNV 船級社材料與焊接規(guī)范》

[2]《焊接手冊》出版社： 機(jī)械工業(yè)出版社； 第3版 .