摘 要：染料化工母液廢水經(jīng)過鐵炭微電解處理后，仍需大量的堿對其進行中和方可進行生化處理，中和成本較高。提出了一種新的思路，結(jié)合實際工程中的應(yīng)用論證，表明能夠有效降低成本，同時達到以廢治廢的效果。

關(guān)鍵詞：鐵炭微電解；母液廢水；印染廢水；以廢治廢

引言

隨著鐵炭微電解技術(shù)在高濃度有機廢水中的廣泛應(yīng)用，其后續(xù)處理成本的控制成為大家關(guān)注的焦點。廢水經(jīng)鐵炭微電解后pH值在5左右，此時必須將pH調(diào)至8后方可生化處理，然而在調(diào)pH時大家會發(fā)現(xiàn)所用堿的量并沒有比鐵炭微電解處理前減少，其中和成本其實是比較高的。

鐵炭微電解作為一種廢水預(yù)處理的手段，之后往往都需要經(jīng)過生化處理，水質(zhì)才能達到排放標準，因此這中和的過程必不可少，如何降低這部分成本是此類企業(yè)污水處理成本控制的方向之一。

1 項目概述

紹興某染料化工有限公司專業(yè)生產(chǎn)各類分散染料及其中間體，企業(yè)車間排放廢水情況：母液廢水約80m3/d，pH為1，CODCr約為7500-10000mg/L，水洗廢水約1500m3/d，pH為6，CODCr約為800-1000mg/L。對車間排放廢水采取了母液收集措施，母液廢水通過鐵炭微電解處理后與水洗水混合，然后加熟石灰（用量4.5t/d）中和后再進行生化處理，處理達標后統(tǒng)一納管輸送至紹興水處理發(fā)展有限公司進一步處理。

2 以廢治廢降低中和成本

通過技術(shù)上的分析，母液廢水經(jīng)鐵炭微電解處理后，水中含有一定量的Fe2+，且仍具一定酸性，故設(shè)想是否可以將其用于處理堿性印染廢水，從而達到以廢治廢的效果。

技術(shù)分析及原理：

（1）鐵炭微電解

鐵炭微電解反應(yīng)后，水中部分H+以H2形式釋放到環(huán)境中，使得水的pH隨反應(yīng)的進行逐漸升高，與此同時，水中的Fe2+含量逐漸增加。

（2）堿性印染廢水的混凝沉淀過程

堿性印染廢水中的OH-與Fe2+反應(yīng)形成不溶性的Fe（OH）2，通過混凝沉降的過程使廢水的CODCr得以降低。

3 實際案例效果

紹興某印染有限公司主要經(jīng)營T/R彈力R/T水磨毛系列，全棉彈力染色及面料拉毛等各種化纖產(chǎn)品的印染及加工，企業(yè)車間排放廢水情況：廢水水量約2000m3/d，pH>13，CODCr約為3500-5000mg/L。該企業(yè)為老印染企業(yè)，堿減量廢水無法單獨收集處理，故廢水中含堿量較高，CODCr也相對較高。

該企業(yè)平時物化處理用硫酸亞鐵混凝沉淀，之后再進行生化處理，處理達標后統(tǒng)一納管輸送至紹興水處理發(fā)展有限公司進一步處理。

用本案例中染料化工企業(yè)的鐵炭微電解處理后的水代替硫酸亞鐵藥劑，前后處理效果進行對比。

各參數(shù)對比統(tǒng)計表

通過上表可知，鐵炭微電解處理后的水與硫酸亞鐵藥劑相比，CODCr的去除率兩者相差無幾，此技改方案可行。

4 經(jīng)濟概算

4.1 染料化工企業(yè)

本案例中的印染企業(yè)廢水水量為2000m3/d，其鐵炭微電解處理后的水物化用量為32.5‰，故日用量約為65m3，染料化工企業(yè)只需中和其剩余的15m3鐵炭微電解處理后的水，企業(yè)熟石灰總用量由原先的4.5t/d降至1.2t/d，熟石灰價格按700元/噸計，技改后每噸水的處理成本可直接下降約1.47元。

4.2 印染企業(yè)

技改前由于其廢水中堿含量較高，硫酸亞鐵的用量較大，日用量約為16.6噸，硫酸亞鐵按100元/噸計，技改后每噸水的處理成本可直接下降約0.83元。

5 結(jié)束語

鐵炭微電解處理后的水用于處理堿含量較高的印染廢水效果較好，可作為染料化工母液廢水經(jīng)鐵炭微電解預(yù)處理后的一種新的處理途徑，達到以廢治廢的效果。

作者簡介：楊王鋼（1984-），男，浙江紹興人，畢業(yè)于浙江林學(xué)院，本科，從事環(huán)境工程設(shè)計。