徐成，王津，竇春雨，孫冬，韓福柱

（1.清華大學(xué)機(jī)械工程系，北京市精密/超精制造裝備和控制重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，北京 100084；

2.工程兵學(xué)院，江蘇徐州 221004）

基于抬刀和外部沖液的高溫鎳基合金電解加工實(shí)驗(yàn)研究

徐成1,2，王津1，竇春雨2，孫冬1，韓福柱1

（1.清華大學(xué)機(jī)械工程系，北京市精密/超精制造裝備和控制重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，北京 100084；

2.工程兵學(xué)院，江蘇徐州 221004）

目前，在各類(lèi)鎳基合金電解加工方法中，普遍需進(jìn)行強(qiáng)制沖液，針對(duì)不同形狀的電極和工件需專(zhuān)門(mén)設(shè)計(jì)對(duì)應(yīng)的沖液裝置，普適性較差。為此，提出一種結(jié)合抬刀與外部沖液、改善極間加工環(huán)境的方法，通過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了其可行性；同時(shí)，研究了不同抬刀參數(shù)對(duì)加工穩(wěn)定性、效率和精度的影響規(guī)律，探討了該方法的適用范圍和應(yīng)用前景，為不強(qiáng)制沖液的鎳基合金電解加工提供了一種新的思路。

電解加工；沖液；抬刀；高溫鎳基合金

在高溫鎳基合金（GH4169）電解加工過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生大量氣泡和加工屑，如不及時(shí)排出，將嚴(yán)重影響加工效率和精度，并導(dǎo)致電極與工件之間發(fā)生短路，甚至燒傷電極和工件[1-2]。目前的加工方法主要為強(qiáng)制沖液方式，常見(jiàn)的有正流式、反流式、側(cè)流式等[3]。正流式常用于型孔加工，需在電極內(nèi)部進(jìn)行打孔，對(duì)于形狀扭曲的電極，難度較大。朱荻等在葉柵通道預(yù)加工中，采用管電極側(cè)壁打孔的方式進(jìn)行沖液，并設(shè)計(jì)了密封均流裝置，防止雜散腐蝕，改善了流場(chǎng)，提高了加工精度[4]。徐正揚(yáng)提出了主動(dòng)控制的雙向進(jìn)液電解液流動(dòng)方式，使電解液流場(chǎng)更均勻，取得了很好的效果[5]。但這些沖液方式都需根據(jù)電極和工件的具體形狀設(shè)計(jì)專(zhuān)門(mén)的流液通道或沖液裝置，花費(fèi)時(shí)間長(zhǎng)，且普適性較差。

為此，本文提出了抬刀輔助外部沖液的方式，通過(guò)電極抬刀和沖液的相互配合，使電解產(chǎn)物能及時(shí)排出，電解液能及時(shí)更新，大大節(jié)省了制作沖液裝置的時(shí)間，有效提高了加工的普適性。本文首先通過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了抬刀結(jié)合外部沖液加工方法的可行性，在此基礎(chǔ)上，研究了抬刀參數(shù)對(duì)加工穩(wěn)定性、加工效率及加工精度的影響，并用不同形狀的電極進(jìn)行了窄槽和圓孔加工實(shí)驗(yàn)，探討了抬刀結(jié)合外部沖液加工方法的適用范圍及其應(yīng)用前景，為不強(qiáng)制沖液進(jìn)行電解加工鎳基合金提供了一種新的思路。

1 實(shí)驗(yàn)平臺(tái)簡(jiǎn)介

實(shí)驗(yàn)平臺(tái)見(jiàn)圖1。機(jī)械部分采用精密數(shù)控電火花成形機(jī)床，X、Y、Z軸行程為300、200、270 mm，數(shù)控系統(tǒng)和電源系統(tǒng)具有高速抬刀、短路回退、抬刀斷電等功能。工件為100 mm×100 mm×10 mm的GH4169高溫鎳基合金板。電解液槽為不銹鋼槽，采用固定在槽內(nèi)的不銹鋼塊和壓塊將工件固定在電解液槽內(nèi)。循環(huán)系統(tǒng)由自吸泵將電解液槽中流出的待過(guò)濾電解液抽入過(guò)濾器中，經(jīng)過(guò)濾后，將去除雜質(zhì)的電解液送入圓桶，再利用高壓泵將過(guò)濾后的電解液送入電極和工件結(jié)合處，高壓泵出口處可達(dá)到的最高壓強(qiáng)為0.5 MPa。

圖1 整體實(shí)驗(yàn)平臺(tái)

2 抬刀結(jié)合外部沖液方法的可行性實(shí)驗(yàn)

為解決電解加工鎳基合金中強(qiáng)制沖液普適性差的問(wèn)題，本文提出了抬刀結(jié)合外部沖液的方法。為驗(yàn)證該方法的可行性，首先需對(duì)電解加工時(shí)氣泡和加工屑的產(chǎn)生、形態(tài)及運(yùn)動(dòng)行為進(jìn)行了解，研究抬刀和沖液分別對(duì)加工間隙內(nèi)氣泡、加工屑的排出和對(duì)電解液更新效果的影響。因此，設(shè)計(jì)了只抬刀不沖液、只沖液不抬刀和抬刀結(jié)合外部沖液3種加工實(shí)驗(yàn)，循序漸進(jìn)地探究抬刀結(jié)合外部沖液在改善極間加工環(huán)境方面的效果，從而驗(yàn)證抬刀結(jié)合外部沖液方法的可行性。

2.1 抬刀不沖液加工實(shí)驗(yàn)

通過(guò)此實(shí)驗(yàn)可清晰地觀(guān)察氣泡、加工屑的產(chǎn)生及在單獨(dú)抬刀作用下的運(yùn)動(dòng)行為。電極抬刀過(guò)程見(jiàn)圖2。電極與工件有一定的初始距離，加工開(kāi)始時(shí)，電極向上抬刀，抬刀高度為1 mm，到達(dá)最高點(diǎn)時(shí)，快速向下運(yùn)動(dòng)至抬刀起始點(diǎn)，此時(shí)電極開(kāi)始進(jìn)行勻速進(jìn)給，進(jìn)給速度為0.1 mm/min；同時(shí)，電源系統(tǒng)上電進(jìn)行脈沖供電，加工開(kāi)始進(jìn)行，該段時(shí)間稱(chēng)為電極加工時(shí)間。當(dāng)電極加工時(shí)間結(jié)束時(shí)，電極迅速向上抬起，進(jìn)入下一抬刀循環(huán)周期。為減小雜散腐蝕，采取抬刀斷電模式進(jìn)行加工，即在抬刀階段，電源系統(tǒng)切斷供電。

圖2 電極抬刀及供電過(guò)程

實(shí)驗(yàn)采用方形電極，與工件相對(duì)應(yīng)的加工面為2 mm×10 mm的長(zhǎng)方形（圖3）。加工參數(shù)見(jiàn)表1。

表1 實(shí)驗(yàn)主要參數(shù)

圖3 加工面積為2 mm×10 mm的電極

當(dāng)電極進(jìn)入進(jìn)給階段時(shí)，電源系統(tǒng)開(kāi)始供電，電極和工件接觸部位會(huì)迅速產(chǎn)生大量氣泡，氣泡包裹著電極向上運(yùn)動(dòng)。當(dāng)電極快速向下運(yùn)動(dòng)時(shí)，會(huì)有部分加工屑呈黑色絮狀物，從電極和工件之間的縫隙被擠壓出來(lái)，絮狀加工屑的面積與電極和工件接觸面積相當(dāng)（圖4）。當(dāng)電極與工件間距較大時(shí)，加工較平穩(wěn)，氣泡和加工屑能被擠壓出來(lái)，電解液隨著電極抬刀過(guò)程產(chǎn)生的真空效應(yīng)被周?chē)后w壓入加工區(qū)域。

圖4 抬刀加工過(guò)程

隨著加工至工件表面以下0.5 mm處時(shí)，排屑開(kāi)始不暢，并有短路現(xiàn)象發(fā)生，加工無(wú)法繼續(xù)進(jìn)行。加工后的工件見(jiàn)圖5，圓圈處為短路燒傷痕跡。

圖5 抬刀加工結(jié)果

通過(guò)實(shí)驗(yàn)可看出，由于氣泡數(shù)量大，加工屑多且呈絮狀，加工間隙內(nèi)有大量氣泡和加工屑，僅靠抬刀過(guò)程無(wú)法及時(shí)將電解產(chǎn)物排出，電解液無(wú)法順利進(jìn)入間隙，造成了短路現(xiàn)象。要改善極間加工環(huán)境，必需外力輔助排出電解產(chǎn)物，于是本研究設(shè)計(jì)了只沖液不抬刀加工實(shí)驗(yàn)，觀(guān)察沖液對(duì)改善極間加工環(huán)境的效果。

2.2 沖液不抬刀加工實(shí)驗(yàn)

此實(shí)驗(yàn)采用與抬刀不沖液實(shí)驗(yàn)相同的加工參數(shù)，電極勻速向下進(jìn)給，加工過(guò)程見(jiàn)圖6。

圖6 沖液不抬刀加工過(guò)程

加工開(kāi)始時(shí)，由于無(wú)抬刀斷電，電極周?chē)丛床粩嗟禺a(chǎn)生氣泡，在外部沖液的作用下，氣泡和加工屑被沖散至電極四周，并迅速蔓延到整個(gè)電解液槽中，槽內(nèi)電解液很快變渾濁。沖液時(shí)，初始間隙內(nèi)的加工電流為8.82 A；而抬刀不沖液時(shí)，初始間隙內(nèi)的電流為6.44 A，沖液時(shí)電流較大說(shuō)明當(dāng)加入外部沖液時(shí)，在電極和工件有一定間隙的情況下，能起到增強(qiáng)排屑、改善加工間隙內(nèi)電解液更新的效果。隨著加工至工件表面以下0.6 mm時(shí)，開(kāi)始出現(xiàn)短路現(xiàn)象。此時(shí)，由于間隙較小，外部沖液的方式難以進(jìn)入間隙內(nèi)部，導(dǎo)致電解液不能及時(shí)更新，故發(fā)生短路。加工結(jié)果見(jiàn)圖7，圓圈處為短路燒傷痕跡。

圖7 沖液不抬刀加工結(jié)果

通過(guò)實(shí)驗(yàn)可看出，只沖液不抬刀加工在間隙較大時(shí)可正常進(jìn)行，但當(dāng)間隙較小時(shí)，外部沖液難以進(jìn)入加工間隙，導(dǎo)致間隙內(nèi)充滿(mǎn)氣泡和加工屑，嚴(yán)重阻礙了加工的正常進(jìn)行，最終發(fā)生短路。

2.3 抬刀結(jié)合外部沖液加工實(shí)驗(yàn)

由上述實(shí)驗(yàn)結(jié)果可看出，抬刀與沖液都對(duì)排出電解產(chǎn)物、更新電解液有一定作用，但在加工深度增加時(shí)，僅靠其一無(wú)法及時(shí)更新電解液，最終都會(huì)導(dǎo)致短路。因此，本研究提出了抬刀與外部沖液相結(jié)合的方法，以增強(qiáng)排屑能力，促進(jìn)電解液更新。

實(shí)驗(yàn)條件同表1。當(dāng)電極進(jìn)入加工階段時(shí)，瞬間產(chǎn)生大量氣泡，在外部沖液的作用下，氣泡被沖散至四周，同時(shí)，外部沖液可帶走部分間隙內(nèi)的加工屑。當(dāng)進(jìn)給結(jié)束時(shí)，電極立即抬刀，同時(shí)切斷供電，氣泡停止產(chǎn)生，電極和工件之間的距離增大，外部沖液能將加工階段未完全沖走的加工屑進(jìn)一步?jīng)_走。當(dāng)下一個(gè)加工周期重新開(kāi)始時(shí)，電極和工件之間無(wú)加工屑，電解液被沖進(jìn)加工間隙內(nèi)，以保證下一加工周期能順利進(jìn)行。整個(gè)加工過(guò)程十分穩(wěn)定，當(dāng)加工較深時(shí)，此方法仍能將電解產(chǎn)物順利排出，及時(shí)更新電解液。加工結(jié)果見(jiàn)圖8。可看出，抬刀結(jié)合外部沖液的方法能有效排出加工間隙內(nèi)的電解產(chǎn)物，及時(shí)更新電解液，保證加工穩(wěn)定進(jìn)行。

圖8 抬刀結(jié)合沖液加工的工件

3 電極加工時(shí)間對(duì)加工過(guò)程的影響

采用抬刀結(jié)合外部沖液方式進(jìn)行加工時(shí)，在電極加工階段，由于電極與工件的間隙較小，間隙內(nèi)的新鮮電解液數(shù)量是有限的。如果電極加工時(shí)間太長(zhǎng)，則會(huì)出現(xiàn)電解液被耗盡、氣泡和加工屑無(wú)法排出而充滿(mǎn)加工間隙的情況，此時(shí)，若電極仍向下進(jìn)給就會(huì)發(fā)生短路。如果進(jìn)給時(shí)間太短，新鮮電解液未被加工完就開(kāi)始抬刀，此時(shí)，會(huì)大大降低加工效率，且整體加工時(shí)間相對(duì)較長(zhǎng)，會(huì)增加側(cè)面的雜散腐蝕。因此，采用合適的電極加工時(shí)間對(duì)于加工穩(wěn)定性、加工效率和加工精度有著重要的影響。

3.1 電極加工時(shí)間對(duì)加工穩(wěn)定性的影響

圖9是不同電極加工時(shí)間下，能穩(wěn)定加工的深度?？煽闯觯?dāng)電極加工時(shí)間為700、900 ms時(shí)，加工能穩(wěn)定進(jìn)行，整個(gè)加工過(guò)程無(wú)短路現(xiàn)象；當(dāng)電極加工時(shí)間增大為1100 ms時(shí)，加工至3.8 mm處第1次出現(xiàn)短路現(xiàn)象。此時(shí)，系統(tǒng)通過(guò)判斷電流檢測(cè)到發(fā)生短路，立即拉長(zhǎng)電壓脈間，同時(shí)電極快速回退，回退過(guò)程中不斷檢測(cè)；當(dāng)檢測(cè)到距離足夠大、不再短路時(shí)，繼續(xù)向下進(jìn)給加工。短路回退后，又繼續(xù)向下加工，在4.27、5.6 mm時(shí)又分別出現(xiàn)短路，直至最后加工至6.32 mm時(shí)短路。此后雖然回退繼續(xù)加工，但多數(shù)是回退后又向下加工的往復(fù)運(yùn)動(dòng)，實(shí)際向下的進(jìn)給量很少，所以取此時(shí)的加工深度為最終加工深度。

圖9 不同電極加工時(shí)間下的加工深度

通過(guò)實(shí)驗(yàn)說(shuō)明，當(dāng)電極加工時(shí)間增加時(shí)，間隙內(nèi)的電解液消耗時(shí)間長(zhǎng)，產(chǎn)生的氣泡和加工屑數(shù)量多，當(dāng)電解液消耗完時(shí)，電極沒(méi)有立即抬刀，而是繼續(xù)進(jìn)給，導(dǎo)致發(fā)生短路。在加工至3.8 mm之前，由于加工深度較淺，沖液效果較好，電解液可維持1100 ms的加工時(shí)間。隨著加工深度的增加，進(jìn)入間隙內(nèi)的電解液數(shù)量減少，新鮮的電解液不足以維持1100 ms的加工時(shí)間，從而導(dǎo)致短路。短路回退加工時(shí)，由于側(cè)面和底面進(jìn)行了重復(fù)加工，側(cè)面和底面間隙變大，增加了新鮮電解液的供應(yīng)量，從而可維持1100 ms繼續(xù)向下加工。下次發(fā)生短路時(shí)，重復(fù)此短路回退的側(cè)面重復(fù)加工過(guò)程。當(dāng)深度繼續(xù)加大時(shí)，需不斷回退對(duì)側(cè)面進(jìn)行重復(fù)加工，以此增大側(cè)面間隙，增加電解液供給，從而導(dǎo)致加工速率減慢，時(shí)間主要消耗在不斷的短路回退往復(fù)運(yùn)動(dòng)上。

當(dāng)電極加工時(shí)間為700、900 ms時(shí)，都能進(jìn)行穩(wěn)定加工，說(shuō)明間隙內(nèi)的氣泡和加工屑足夠少，電解液足以維持900 ms的加工時(shí)間，整個(gè)加工過(guò)程十分穩(wěn)定。因此，在保證穩(wěn)定加工的前提下，應(yīng)首先選擇較大的電極加工時(shí)間進(jìn)行加工。

3.2 電極加工時(shí)間對(duì)加工效率的影響

在進(jìn)給速度相同的條件下，電極加工時(shí)間越長(zhǎng)，每個(gè)抬刀周期內(nèi)加工的深度越深，所以在上述3種電極加工時(shí)間都能保證穩(wěn)定加工的深度范圍內(nèi)，采用的電極加工時(shí)間越長(zhǎng)，加工效率越高。本實(shí)驗(yàn)中，加工深度為3 mm時(shí)，電極加工時(shí)間為1100 ms的實(shí)驗(yàn)加工耗時(shí)最短，效率最高。

采用電極加工時(shí)間為1100 ms加工時(shí)，雖中途有短路，但仍能加工6.32 mm的深度，所以選取短路前加工深度為6 mm時(shí)所用的加工時(shí)間與同等加工深度條件下的其他兩組實(shí)驗(yàn)進(jìn)行對(duì)比。

圖10是加工深度為6 mm時(shí)，3種電極加工時(shí)間下的加工耗時(shí)。可看出，電極加工時(shí)間為700 ms時(shí)，耗時(shí)51 min；電極加工時(shí)間為900 ms時(shí)，耗時(shí)43 min；電極加工時(shí)間為1100 ms時(shí)，耗時(shí)53 min。即電極加工時(shí)間為900 ms時(shí)，耗時(shí)最少，加工效率高。因?yàn)殡姌O加工時(shí)間為1100 ms時(shí)，加工深度3 mm之前的加工速度最快；但隨著深度增大，間隙內(nèi)的加工環(huán)境惡化，短路次數(shù)隨之增加。為保證加工仍繼續(xù)進(jìn)行，需不斷地短路回退重復(fù)加工側(cè)面。當(dāng)加工至深度6 mm時(shí)，出現(xiàn)了7次短路回退，每次回退再重新加工至原位，需耗時(shí)約4 min，導(dǎo)致加工時(shí)間增大，效率降低。

圖10 加工同樣深度所需的時(shí)間

3.3 電極加工時(shí)間對(duì)加工精度的影響

圖11是3種電極加工時(shí)間下的工件進(jìn)口處照片。電極加工時(shí)間為1100 ms時(shí)，工件進(jìn)口處尺寸為11.70 mm×4.30 mm；電極加工時(shí)間為900 ms時(shí)，進(jìn)口處尺寸為11.28 mm×3.68 mm；電極加工時(shí)間為700 ms時(shí)，進(jìn)口處尺寸為11.38 mm×3.80 mm。由此可看出，電極加工時(shí)間為900 ms時(shí)的工件形狀精度最高，700 ms時(shí)次之，1100 ms時(shí)最差。這是因?yàn)殡姌O加工時(shí)間為900 ms時(shí)的加工時(shí)間最短，且整個(gè)加工過(guò)程穩(wěn)定無(wú)短路，電極與側(cè)面之間的加工時(shí)間最短，故形狀精度較高。電極加工時(shí)間為700 ms時(shí)，側(cè)壁加工時(shí)間較長(zhǎng)，雜散腐蝕時(shí)間長(zhǎng)，故形狀精度稍差。當(dāng)電極加工時(shí)間增大至1100 ms時(shí)，由于加工過(guò)程中頻繁出現(xiàn)短路現(xiàn)象，使側(cè)面進(jìn)行重復(fù)加工，所以精度最差。因此，在實(shí)際加工中，應(yīng)保證在穩(wěn)定加工的前提下，選擇較大的電極加工時(shí)間，或采用智能控制電極加工時(shí)間的方法；加工深度較淺時(shí)，采用較大的電極加工時(shí)間；隨著深度的增加，相應(yīng)減小電極加工時(shí)間。該方法既能保證加工效率，又能提高加工精度。

4 抬刀結(jié)合外部沖液法適用范圍的探討

4.1 窄槽加工實(shí)驗(yàn)

通過(guò)加工相同寬度、不同長(zhǎng)度的窄槽，驗(yàn)證了外部沖液覆蓋范圍與窄槽加工長(zhǎng)度的關(guān)系，提出了加工不同長(zhǎng)度窄槽時(shí)應(yīng)采用的沖液方式。實(shí)驗(yàn)條件同表1，電極寬度為2 mm。當(dāng)電極長(zhǎng)度為10 mm時(shí)，使用1根噴液管進(jìn)行沖液，可穩(wěn)定加工至深度10 mm。當(dāng)電極長(zhǎng)度為15 mm時(shí)，使用1根噴液管進(jìn)行沖液，加工至3.80 mm深時(shí)開(kāi)始短路；使用2根噴液管沖液時(shí)，加工至10 mm深時(shí)仍能穩(wěn)定加工（圖12）。當(dāng)電極長(zhǎng)度為20 mm時(shí)，使用2根噴液管沖液，加工至8.24 mm深時(shí)開(kāi)始短路；使用3根噴液管沖液時(shí)，可穩(wěn)定加工至10 mm深（圖13）?？梢灶A(yù)見(jiàn)，當(dāng)電極長(zhǎng)度增加時(shí)，可相應(yīng)增加噴液管，保證噴液寬度能覆蓋整個(gè)加工區(qū)域，即可保證加工產(chǎn)物及時(shí)排出，電解液能及時(shí)更新。

圖12 2 mm×15 mm電極加工的工件

圖13 2 mm×20 mm電極加工的工件

4.2 圓孔加工實(shí)驗(yàn)

采用圓柱電極進(jìn)行圓孔加工實(shí)驗(yàn)，加工參數(shù)與窄槽加工實(shí)驗(yàn)相同。圓柱電極直徑分別為10、15、20 mm，加工深度分別為2.42、0.76、0.44 mm。加工結(jié)果見(jiàn)圖14?？煽闯?，采用圓柱電極進(jìn)行加工時(shí)，憑借外部噴液管難以有效沖走電解產(chǎn)物，不能及時(shí)更新電解液，所以導(dǎo)致加工深度較淺。當(dāng)電極直徑為15 mm時(shí)，工件表面有明顯的突起，這是因?yàn)榭客獠繘_液在較大面積下，電解液難以到達(dá)電極中心，導(dǎo)致電極中心處的蝕除量較小，故相比其他部位有突起；隨著加工的進(jìn)行，短路最先在此處發(fā)生，如圖14b所示的圓圈內(nèi)即為短路痕跡。當(dāng)電極直徑增大至20 mm時(shí)，可明顯看到有一處寬約3 mm的突起帶，該處沖液狀況較差，最終發(fā)生短路（圖14c）。

圖14 圓柱電極加工結(jié)果

通過(guò)窄槽和圓孔加工實(shí)驗(yàn)可看出，在實(shí)心電極條件下，抬刀結(jié)合外部沖液的加工方法更適用于窄槽的加工，大面積實(shí)體電極的加工深度較淺，沖液排屑較困難，易發(fā)生短路。當(dāng)前，整體渦輪葉盤(pán)加工中需先開(kāi)槽、后精加工，由于葉片之間通道較窄，為預(yù)加工槽增加了難度[6]。本文提出的抬刀結(jié)合外部沖液方法可作為一種積極的嘗試應(yīng)用在葉柵通道加工中。

5 結(jié)論

針對(duì)高溫鎳基合金電解加工中存在的強(qiáng)制沖液普適性不高的問(wèn)題，提出了一種抬刀結(jié)合外部沖液排除電解產(chǎn)物的方法，通過(guò)實(shí)驗(yàn)得出以下結(jié)論：

（1）抬刀結(jié)合外部沖液方法能排出電解產(chǎn)物，及時(shí)更新間隙內(nèi)的電解液，有效改善極間加工環(huán)境，使電解加工穩(wěn)定進(jìn)行。

（2）隨著電極加工時(shí)間的增加，加工穩(wěn)定性會(huì)逐步降低，短路現(xiàn)象逐漸增多，但在能夠保證穩(wěn)定加工的前提下，適當(dāng)增加電極加工時(shí)間，可提高加工效率和加工精度。

（3）抬刀結(jié)合外部沖液的方法不適用于較大面積、較大深度的加工，而在加工窄槽方面有著獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)，在葉柵通道較窄的整體渦輪葉盤(pán)加工及帶冠渦輪葉盤(pán)通道的粗加工方面有較大的應(yīng)用前景。

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Experimental Study on ECM Nickel-based Super Alloy Based on Electrode Jump and External Flushing

Xu Cheng1,2，Wang Jin1，Dou Chunyu2，Sun Dong1，Han Fuzhu1
（1.Tsinghua University，Beijing Key Lab of Precision/Ultra-precision Manufacturing Equipments and Control，Beijing 100084，China；
2.The Institute of Engineering Corps，Xuzhou 221004，China）

Forced flushing was widely applied in most electrochemical machining(ECM)on nickel-based super alloy.It cost lot of time to fabricate flow device in order to adapt different shape electrodes and workpieces.A new electrolyte flow mode to improve the machining condition in the gap by using the electrode jump and external flushing is proposed.This research verify the impact of the jump time to the stability and efficiency through series experiments.Finally the applicable prospect of this flushing mode is discussed which provide a new thought in the ECM on nickel-based super alloy.

electrochemical machining(ECM)；flushing；jump；nickel-based super alloy

TG662

A

1009－279X（2014）04－0028-05

2014-03-28

徐成，男，1987年生，碩士研究生。