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        供應(yīng)商具備多級生產(chǎn)率的供應(yīng)鏈控制策略仿真

        2014-03-29 02:00:42陳歡孫小明
        計算機(jī)工程與應(yīng)用 2014年13期
        關(guān)鍵詞:成本生產(chǎn)

        陳歡,孫小明

        1.上海交通大學(xué)中美物流研究院,上海200030

        2.上海交通大學(xué)機(jī)械與動力工程學(xué)院,上海200240

        1 引言

        隨著供應(yīng)鏈技術(shù)在生產(chǎn)企業(yè)的運(yùn)用與實(shí)踐,供應(yīng)鏈的庫存管理成為企業(yè)實(shí)施供應(yīng)鏈管理成敗的關(guān)鍵問題。傳統(tǒng)的庫存技術(shù)是以單個企業(yè)為研究對象,追求企業(yè)自身運(yùn)營的成本最低,不用考慮整個供應(yīng)鏈的特性與成本。而供應(yīng)鏈管理要求供應(yīng)鏈各級企業(yè)在滿足最終客戶服務(wù)要求的前提下,將供應(yīng)鏈各環(huán)節(jié)的庫存維持在合理的經(jīng)濟(jì)水平上,以提高供應(yīng)鏈的市場競爭能力。面對客戶需求的多樣化與隨機(jī)性,供應(yīng)商即生產(chǎn)企業(yè)在保證一定量的成品庫存的情況下,根據(jù)客戶訂單規(guī)律以及市場需求情況,采用動態(tài)的多級可調(diào)生產(chǎn)率,這種業(yè)務(wù)模式在裝配行業(yè)比較普遍。此種模式下,一方面需要優(yōu)化供應(yīng)商的動態(tài)生產(chǎn)調(diào)控策略,另一方面需確定供應(yīng)鏈下游企業(yè)的庫存策略,它是一個多種決策變量的組合優(yōu)化問題。企業(yè)迫切需要一種科學(xué)合理的決策方法來優(yōu)化其生產(chǎn)率的控制策略以及庫存策略。因此,對具備多級生產(chǎn)率的供應(yīng)鏈控制策略的研究具有重要意義。

        自Clark和Scarf[1]于1960年建立了“級庫存”概念的多級庫存模型研究,供應(yīng)鏈多級庫存模型便引起了學(xué)者的廣泛關(guān)注,并且一直是研究的重點(diǎn)。由于客戶需求以及前置期的不確定性,供應(yīng)鏈庫存模型用純數(shù)學(xué)方法很難描述,計算起來也十分困難,計算機(jī)仿真技術(shù)就成為解決此類問題行之有效的辦法[2]。劉還恩[3]、孫俊清[4]分別用建模仿真的方法對隨機(jī)提前期和隨機(jī)需求條件下的二級庫存系統(tǒng)進(jìn)行了建模和優(yōu)化,確定供應(yīng)鏈庫存策略。Lee、Wu[5]分別考慮供應(yīng)鏈系統(tǒng)中傳統(tǒng)補(bǔ)貨策略(R,S),(s,S)以及根據(jù)歷史庫存與需求數(shù)據(jù)確定的補(bǔ)貨策略,通過eM-Plant仿真表明采用后者能降低了供應(yīng)鏈的牛鞭效應(yīng)、缺貨率以及供應(yīng)鏈成本。錢燕云[6]應(yīng)用系統(tǒng)動力學(xué)的方法,對動態(tài)多級供應(yīng)鏈(s,S)庫存策略下的物流成本進(jìn)行建模仿真,提出在(s,S)策略下的供應(yīng)鏈庫存的管理方法。

        目前為止,對供應(yīng)鏈庫存控制的研究多停留在傳統(tǒng)的庫存及生產(chǎn)策略上比如(R,Q)、(s,S)等,即供應(yīng)商以固定的生產(chǎn)量補(bǔ)充庫存,或采用可變連續(xù)的生產(chǎn)量使庫存達(dá)到固定水平。少數(shù)學(xué)者針對供應(yīng)商存在多級生產(chǎn)率的生產(chǎn)庫存有所研究,比如陳暉[7]考慮了生產(chǎn)企業(yè)存在兩級生產(chǎn)率,即正常供貨與缺貨情況下采用不同的生產(chǎn)率,通過A rena仿真分析了需求變化、短缺量滯后供給系數(shù)以及生產(chǎn)率對生產(chǎn)庫存成本的影響;趙海[8]針對生產(chǎn)企業(yè)多級生產(chǎn)率情況,運(yùn)用A rena仿真確定生產(chǎn)企業(yè)的最優(yōu)原料與成品庫存水平,以及在不同的成品庫存下確定生產(chǎn)率及原料訂購數(shù)量;仝江華、胡幼華[9]以生產(chǎn)速率發(fā)生突變的臨界庫存量為決策變量,優(yōu)化生產(chǎn)庫存總成本及顧客不同優(yōu)先級的提前期。

        以上文獻(xiàn)表明對供應(yīng)鏈庫存系統(tǒng)的研究已經(jīng)在各個方面有了很大的進(jìn)展,也有少數(shù)學(xué)者研究具有多級生產(chǎn)率的供應(yīng)鏈單個節(jié)點(diǎn)的成本優(yōu)化。但是針對供應(yīng)商存在多級生產(chǎn)率的供應(yīng)鏈總體成本優(yōu)化的研究有待進(jìn)一步提高。本文將生產(chǎn)企業(yè)具備多級生產(chǎn)率的情況擴(kuò)展到供應(yīng)鏈,以整體供應(yīng)鏈作為研究對象,考慮供應(yīng)商存在多級生產(chǎn)率,結(jié)合實(shí)際情況對隨機(jī)提前期、隨機(jī)需求下的供應(yīng)鏈系統(tǒng)進(jìn)行建模優(yōu)化。

        2 問題描述及模型的建立

        2.1 問題描述

        本文研究的是某家用電器生產(chǎn)企業(yè),專業(yè)生產(chǎn)一種多型號的家電產(chǎn)品。該企業(yè)依據(jù)生產(chǎn)工藝流程及產(chǎn)品特征設(shè)置了多條裝配流水線,依據(jù)銷售商匯總客戶訂單后下達(dá)給企業(yè)的訂購產(chǎn)品及數(shù)量,組織一定數(shù)量的裝配流水線每天輪番進(jìn)行對應(yīng)型號產(chǎn)品的裝配生產(chǎn),為了便于裝配生產(chǎn)的管理和產(chǎn)品質(zhì)量的保證,裝配流水線每天工作中不進(jìn)行產(chǎn)品的切換。生產(chǎn)線按照庫存情況分階段調(diào)整生產(chǎn)率水平,因此企業(yè)的生產(chǎn)能力呈現(xiàn)多級生產(chǎn)率的特征,供應(yīng)鏈勢必存在著生產(chǎn)與庫存控制問題。

        上述問題為供應(yīng)商、銷售商、客戶組成的三級供應(yīng)鏈庫存系統(tǒng)。供應(yīng)商為某家電企業(yè),對于某種型號產(chǎn)品,供應(yīng)商具有三級生產(chǎn)能力策略。供應(yīng)商定期檢查庫存量,并根據(jù)庫存量決定生產(chǎn)率以補(bǔ)充庫存。銷售商面向具有需求獨(dú)立的隨機(jī)訂單與訂單量,銷售商定期檢查庫存量確定訂貨量向供應(yīng)商發(fā)出訂單。供應(yīng)商收到銷售商訂單后,如果現(xiàn)在庫存量大于接到的訂單,則立即發(fā)貨,經(jīng)過一定時期后到達(dá)銷售商的倉庫;如果不能滿足訂單,則延遲發(fā)貨缺貨量并計入缺貨成本,一旦供應(yīng)商生產(chǎn)出產(chǎn)品立即發(fā)貨。供應(yīng)鏈的總成本由兩部分組成:供應(yīng)商生產(chǎn)庫存成本與銷售商庫存成本。其中供應(yīng)商庫存成本=生產(chǎn)準(zhǔn)備成本+存儲成本+缺貨成本,銷售商成本=固定訂貨成本+可變管理費(fèi)用+存儲成本+缺貨成本。

        2.2 模型的建立

        根據(jù)調(diào)查得到的實(shí)際情況,在不改變問題本質(zhì)的前提下,做以下說明:

        (1)單一產(chǎn)品的供應(yīng)鏈模型分析。研究模型由供應(yīng)商、銷售商、客戶構(gòu)成,并且產(chǎn)品不易腐爛。

        (2)銷售商采用(T,s,S)庫存策略,每天查看庫存水平,以決定是否向供應(yīng)商發(fā)出訂單。如果庫存水平小于訂貨點(diǎn)s,則向供應(yīng)商訂貨,以補(bǔ)足庫存容量S。

        (3)供應(yīng)商采用周期性(每天)檢查供應(yīng)商成品庫存水平IS,確定生產(chǎn)率水平P。即每一級恒定的生產(chǎn)率,對應(yīng)著不同的理論庫存水平段。不同的生產(chǎn)率具有不同的生產(chǎn)準(zhǔn)備成本。如下所示:

        其中P1、P2、P3表示生產(chǎn)率(P1<P2<P3),I1、I2、I3表示庫存水平(I1>I2>I3)。

        (4)銷售商的所有客戶合并為一個客戶,客戶到達(dá)是隨機(jī)的,客戶訂單量是相互獨(dú)立的隨機(jī)變量。

        (5)客戶訂單和銷售商訂單的所有缺貨都等待,延遲發(fā)貨缺貨量。在訂單等待期內(nèi),等待的訂單服從先到先服務(wù)原則。

        (6)供應(yīng)商的交貨期是隨機(jī)的。

        模型定義的符號說明如下所示。

        DI:客戶訂單的到達(dá)間隔;

        DQ:客戶訂單的訂貨數(shù)量;

        IR(t):銷售商在t時刻的庫存水平,小于0表示缺貨;

        S:銷售商的最大存儲庫存,決策變量;

        s:銷售商的固定訂貨點(diǎn),決策變量;

        OQ(n):銷售商在第n次盤點(diǎn)后對供應(yīng)商的訂單量=S-IR(t)-供應(yīng)商未發(fā)貨產(chǎn)品數(shù)-供應(yīng)商已發(fā)貨在途庫存;

        STC:銷售商每次的訂貨固定費(fèi)用;

        VC:銷售商訂貨的單位可變管理費(fèi)用;

        HR:銷售商的每天單位產(chǎn)品存儲成本;

        SR:銷售商的每天單位產(chǎn)品缺貨成本;

        TCO:銷售商收到客戶總訂單數(shù);

        UCO:銷售商對客戶缺貨的總訂單數(shù),用銷售商有對客戶的供貨能力,只是不能立即發(fā)貨的訂單數(shù)表示;

        IS(t):供應(yīng)商在t時刻的庫存水平,小于0表示缺貨;

        I1:供應(yīng)商庫存臨界水平,用于制定生產(chǎn)率,決策變量;

        I2:供應(yīng)商庫存臨界水平,用于制定生產(chǎn)率,決策變量;

        P(i):供應(yīng)商的生產(chǎn)率,每天生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量,i=1,2,3;

        PC(n):供應(yīng)商在第n次盤點(diǎn)后決定的生產(chǎn)率所發(fā)生的生產(chǎn)準(zhǔn)備成本;

        HS:供應(yīng)商的每天單位產(chǎn)品存儲成本;

        SS:供應(yīng)商的每天單位產(chǎn)品缺貨成本;

        UMD:供應(yīng)商未發(fā)貨產(chǎn)品數(shù);

        OD:供應(yīng)商已發(fā)貨在途庫存;

        TRO:供應(yīng)商收到銷售商總訂單數(shù);

        URO:供應(yīng)商對銷售商缺貨的總訂單數(shù),用供應(yīng)商有對銷售商訂單的供貨能力,只是不能立即發(fā)貨的訂單數(shù)表示。

        基于以上分析,可給出下列表達(dá)式:

        客戶訂單滿足率CMR,銷售商立即滿足客戶需求的訂單數(shù)與總訂單數(shù)之比,也可用銷售缺貨的概念表示,即CMR=

        銷售商訂單滿足率RMR,供應(yīng)商立即滿足銷售商需求的訂單數(shù)與總訂單數(shù)之比,也可用供應(yīng)缺貨的概念表示,即RMR=

        銷售商的總存貨成本TRHC,銷售商存貨的管理成本,當(dāng)IR>0時,TRHC=∫HR·IR(t)d t;

        銷售商總訂貨成本TROC,銷售商向供應(yīng)商訂貨發(fā)生的費(fèi)用,

        銷售商總?cè)必洺杀綯RSC,銷售商因缺貨所造成的額外費(fèi)用,當(dāng)銷售商缺貨時,即IR<0,TRSC=∫SR·|IR(t)|d t;

        供應(yīng)商的總存貨成本TSHC,供應(yīng)商存貨的管理成本,當(dāng)IS>0時,TSHC=∫HS×IS(t)d t;

        供應(yīng)商總生產(chǎn)成本TSPC,供應(yīng)商依據(jù)供應(yīng)商庫存補(bǔ)貨決策選定生產(chǎn)等級的生產(chǎn)成本之和,即

        供應(yīng)商總?cè)必洺杀綯SSC,供應(yīng)商因缺貨所造成的額外費(fèi)用,當(dāng)供應(yīng)商庫存IS<0時,TSSC=∫SS·|IS(t)|d t;

        該供應(yīng)鏈的總成本TC等于以上各成本之和,即TC=

        因此,此供應(yīng)鏈系統(tǒng)優(yōu)化問題可表示為:通過決策銷售商的最大庫存S,訂貨點(diǎn)s,以及供應(yīng)商的生產(chǎn)控制策略即決策生產(chǎn)率的庫存臨界水平I1、I2。在一定的客戶訂單滿足率CMR與銷售商訂單滿足率RMR的基礎(chǔ)上,使供應(yīng)鏈的總成本TC最小。

        3 仿真模型的建立

        A rena是美國Rockwell Software公司開發(fā)的仿真軟件,提供了許多用于圖形仿真建模與分析的模塊,將這些模塊結(jié)合起來可以建立諸如生產(chǎn)系統(tǒng)服務(wù)系統(tǒng)等仿真模型,根據(jù)需要設(shè)定仿真參數(shù)進(jìn)行動態(tài)系統(tǒng)模擬,從而對實(shí)際的復(fù)雜系統(tǒng)進(jìn)行有效分析和處理[4]。在本文討論問題中,供應(yīng)商生產(chǎn)率的多級性,客戶需求以及交貨期的不確定性,使供應(yīng)鏈庫存模型用純數(shù)學(xué)方法很難描述,也會使運(yùn)算結(jié)果精確度不高,偏離實(shí)際情況。因此本文采用仿真的方法對此問題進(jìn)行求解。由于所考慮的供應(yīng)鏈庫存系統(tǒng)較為復(fù)雜,所以將整個仿真模型分解為幾個子模塊進(jìn)行建模:客戶需求到達(dá)模塊、銷售商訂單生成模塊以及供應(yīng)商產(chǎn)品生產(chǎn)模塊。通過分析,可以得出系統(tǒng)的三類實(shí)體:客戶、銷售商管理員和供應(yīng)商管理員。其中,客戶與銷售商的仿真流程圖如圖1所示。

        圖1 仿真流程圖

        4 仿真應(yīng)用分析

        根據(jù)調(diào)研,已知產(chǎn)品銷售商每天早上8:00點(diǎn)依據(jù)前一天的銷售及庫存狀況決定是否需要訂貨。家電供應(yīng)商每天早上8:00點(diǎn)檢查庫存,確定生產(chǎn)線的投入狀況以補(bǔ)充庫存。其中家電的客戶需求,銷售商和供應(yīng)商的訂貨、存儲、生產(chǎn)及交貨期歷史數(shù)據(jù)都已知,并且足夠用來擬合這些參數(shù)的分布函數(shù)規(guī)律。經(jīng)統(tǒng)計得到,客戶到達(dá)時間范圍是早上9:00點(diǎn)至晚上9:00點(diǎn),到達(dá)間隔時間服從均值為1小時的指數(shù)分布,每個客戶對產(chǎn)品的需求量為1、2、3,其概率分別為1/6、1/2、1/3。供應(yīng)商與銷售商的庫存初始狀態(tài),生產(chǎn)與交貨的具體參數(shù)如表1所示。銷售商的固定訂貨成本、單位可變訂貨成本、單位存貨成本、單位缺貨成本,以及供應(yīng)商的單位存貨成本、單位缺貨成本如表2所示。供應(yīng)商具有三級生產(chǎn)率,各生產(chǎn)率的產(chǎn)量與成本如表3所示。

        表1 銷售商與供應(yīng)商庫存、生產(chǎn)、交貨參數(shù)

        表2 銷售商供應(yīng)商訂貨、存儲、缺貨成本參數(shù)

        表3 供應(yīng)商不同生產(chǎn)率的產(chǎn)量與成本

        考察的單位時間為1天,時間長度周期是4個月(120天)。此次仿真目的是在供應(yīng)商與銷售商的缺貨率小于5%的情況下,確定銷售商固定訂貨點(diǎn)s,最大存儲庫存S,供應(yīng)商選擇生產(chǎn)率的庫存臨界水平,從而使供應(yīng)鏈每天的平均運(yùn)營成本最小。本文通過A rena的尋優(yōu)軟件OptQuest來尋求最優(yōu)解。OptQuest是A rena內(nèi)置的軟件包,這個軟件可以分析仿真實(shí)驗(yàn)的結(jié)果,優(yōu)化操作參數(shù)。OptQuest基于線性規(guī)劃、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法、分散搜索等一系列啟發(fā)式算法,在設(shè)定的控制變量范圍中移動,“操縱”A rena模型的運(yùn)行,以一種迭代的方式向最佳的輸入控制變量組合靠近,以達(dá)到快速可靠地向最優(yōu)點(diǎn)接近的目的。進(jìn)行優(yōu)化之前,須設(shè)定控制變量的初始值及變化范圍,以及對控制變量的組合設(shè)置限制及其他約束條件,并選擇需要優(yōu)化的目標(biāo)[10]。根據(jù)現(xiàn)實(shí)情況,控制變量、約束條件與優(yōu)化目標(biāo)設(shè)置情況如表4、表5所示。

        表4 控制變量設(shè)置

        表5 約束條件與優(yōu)化目標(biāo)設(shè)置

        設(shè)置系統(tǒng)搜索1 000對組合,由優(yōu)化圖2可以看出在運(yùn)行仿真一定時間后,性能指標(biāo)曲線達(dá)到一定的穩(wěn)定狀態(tài),通過更長的搜索時間得到的結(jié)果只比原來結(jié)果有微小的改進(jìn),這時可以得到供應(yīng)鏈成本最低的控制變量的取值。在第658次仿真得到最優(yōu)解,即銷售商的訂貨點(diǎn)s是47,最大存儲S是62,供應(yīng)商庫存水平大于51時采用生產(chǎn)率P1進(jìn)行生產(chǎn),在庫存水平大于25小于等于51時采用生產(chǎn)率P2進(jìn)行生產(chǎn),當(dāng)庫存水平小于等于25時采用生產(chǎn)率P3進(jìn)行生產(chǎn),表6顯示原始控制變量與優(yōu)化得到的控制變量的系統(tǒng)性能值對比,可以看出,通過采用優(yōu)化策略客戶訂單滿足率與銷售商訂單滿足率均有一定的提升,供應(yīng)鏈平均總成本由384.98元降低至345.20元,成本得到了顯著降低。

        圖2 仿真最優(yōu)值序列圖

        表6 優(yōu)化結(jié)果對比

        5 結(jié)語

        本文對具有兩級庫存模型和一個多級生產(chǎn)率的動態(tài)隨機(jī)供應(yīng)鏈進(jìn)行了建模,設(shè)計了系統(tǒng)的仿真模型,在仿真模型的基礎(chǔ)上設(shè)計了相應(yīng)的優(yōu)化模型,具體包括優(yōu)化目標(biāo)、決策變量、約束條件等方面的詳細(xì)設(shè)計。之后,通過運(yùn)用A rena仿真軟件的OptQuest實(shí)現(xiàn)了仿真優(yōu)化的模型自動求解,得到了更優(yōu)的供應(yīng)鏈中銷售商與供應(yīng)商的庫存與生產(chǎn)策略,在保證一定的訂單滿足率條件下更進(jìn)一步降低了整個供應(yīng)鏈的總成本,為供應(yīng)商存在多級生產(chǎn)率的供應(yīng)鏈系統(tǒng)控制問題的求解提供了更科學(xué)合理的決策方法。

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        [10]Kelton W D,Sadowski R P,Sturrock D T.Simulation with A rena[M].3rd ed.New York:M cGraw-Hill,2005.

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