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        大鍛件噴水淬火工藝優(yōu)化與節(jié)能減排

        2014-03-29 10:23:22王四芳解寺明張繼鋒
        節(jié)能技術(shù) 2014年3期
        關(guān)鍵詞:水流量鍛件淬火

        王四芳,解寺明,張繼鋒

        (一重集團海洋工程事業(yè)部,遼寧 大連 116113)

        從上世紀(jì)90年代至今,金屬熱處理節(jié)能技術(shù)始終備受關(guān)注[1-3],學(xué)習(xí)借鑒國內(nèi)外的金屬熱處理技術(shù)、發(fā)展熱處理節(jié)能減排與環(huán)保技術(shù)。近年來,我國金屬熱處理新工藝和新裝備不斷發(fā)展,熱處理技術(shù)水平明顯提升,產(chǎn)業(yè)規(guī)模不斷擴大,隨著我國將節(jié)能減排作為調(diào)整經(jīng)濟結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)變經(jīng)濟增長的重要突破口[4],一些傳統(tǒng)熱處理工藝的轉(zhuǎn)型升級也迫在眉睫。

        淬火是將金屬工件加熱到某一適當(dāng)溫度并保持一段時間,隨即浸入淬冷介質(zhì)中快速冷卻的金屬熱處理工藝。淬火冷卻的目的是使鋼中高溫相-奧氏體在冷卻過程中轉(zhuǎn)變成低溫亞穩(wěn)相-馬氏體,從而提高鋼的硬度、強度和韌性等力學(xué)性能。因此,淬火冷卻過程是影響淬火質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。噴水淬火冷卻是目前應(yīng)用較廣的淬火冷卻工藝之一[5],其優(yōu)點是噴射的水流可以控制水流,更均勻,在膜狀沸騰表面可以打破高溫壁面上的蒸汽膜,強化冷卻效果,因此,噴水冷卻的應(yīng)用廣泛。然而,目前噴水冷卻過程多采用恒定水流量持續(xù)噴射,冷卻水量大,電能消耗大,該過程存在著較大的節(jié)能降耗空間。

        本文的目標(biāo)是尋求優(yōu)化的大鍛件噴淬工藝,使之在不影響鍛件淬火質(zhì)量的前提下,盡可能節(jié)能節(jié)水;所用的方法是先建立包含沸騰邊界條件的非穩(wěn)態(tài)導(dǎo)熱數(shù)值模型,考察鍛件內(nèi)部的溫度場,通過對比分析傳統(tǒng)的恒流量淬火工藝和推薦的遞減水量冷卻工藝,從而確定優(yōu)化的工藝,然后進行實驗驗證,最后計算出節(jié)約的水量和能量。

        1 數(shù)學(xué)模型

        類似大型低壓轉(zhuǎn)子的長軸類鑄鍛件,可近似成一個圓柱體。由于圓柱體的軸對稱性,并且考慮到工件長度遠大于工件直徑,可忽略軸向換熱,模型可進一步簡化成一維非穩(wěn)態(tài)無內(nèi)熱源導(dǎo)熱模型,其導(dǎo)熱控制方程[3]見式(1)

        式中α為材料的熱擴散系數(shù),其計算如式(2)

        式中 λ——材料的導(dǎo)熱系數(shù)/W·m-1·℃-1;

        ρ——材料的密度/kg·m-3;

        c——材料的定壓比熱容/J·kg-1·℃-1。

        如果材料給定,以上物性可以由實驗或文獻得到。其中冷卻過程中發(fā)生組織轉(zhuǎn)變釋放的潛熱采用等效比熱容的方法考慮。一般根據(jù)材料的TTT轉(zhuǎn)變曲線[5],可以得到過冷奧氏體向珠光體的轉(zhuǎn)變、過冷奧氏體向貝氏體的轉(zhuǎn)變、過冷奧氏體向馬氏體的轉(zhuǎn)變。各項組織相變潛熱參考文獻經(jīng)驗值[3],取46 000 J/kg。

        假設(shè)工件開始冷卻初始溫度場是均勻的,給定初始條件

        式中 T0——起始溫度。

        工件芯部軸對稱,因此

        工件表面按第三類邊界條件處理

        式中 To——外表面壁溫/℃;

        Tc——冷卻水溫度/℃;

        h——工件表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)/W·m-2·℃-1。噴水開始后表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)參考文獻[4]的經(jīng)驗值,為水流密度與表面溫度的函數(shù),其中包含淬火開始的膜狀沸騰和泡狀沸騰,以及沸騰之后水的強制對流傳熱系數(shù)。以上問題采用有限差分法進行離散化,用Matlab編程。空間步長2 mm,時間步長4 s。

        2 實驗部分

        實驗轉(zhuǎn)子采用一件大型低壓轉(zhuǎn)子鍛件,材質(zhì)30Cr2Ni4MoV,最大截面直徑 1723mm,長8 825 mm。

        噴水冷卻過程中,轉(zhuǎn)子鍛件不同位置、不同深度上冷卻速率各不相同,并且軸身由于截面直徑最大,芯部冷卻速率最慢,是噴水冷卻工藝制定需要考慮的重點位置,因此,實驗在工件軸身1/2位置,從表面到心部的4個不同深度布置4支熱電偶(T1-T4)。測溫電偶為K型鎧裝熱電偶,直徑5 mm。實驗采用無紙記錄儀實時采集各測溫點溫度值,每分鐘一組。

        實驗主要對比考察低壓轉(zhuǎn)子鍛件傳統(tǒng)工藝與優(yōu)化工藝的溫度場,因此,轉(zhuǎn)子實驗件直接進行高溫淬火工藝,淬火溫度840℃,保溫至心部透熱后按照傳統(tǒng)的工藝進行了噴淬,以恒定的水流量Q0(t/h)噴淬一定時間t0(h)。此次實驗的目的一是用于檢驗計算模型,二是作為改進的噴淬工藝的對比基準(zhǔn)。噴淬工藝流量曲線見圖1。

        圖1 現(xiàn)行噴淬工藝流量曲線

        3 結(jié)果分析與討論

        3.1 恒流量噴淬工藝

        現(xiàn)行恒流量工藝下,模擬計算結(jié)果與測溫結(jié)果對比見圖2。

        圖2 模擬結(jié)果與測溫結(jié)果對比

        計算結(jié)果表明:噴水冷卻過程中不發(fā)生過冷奧氏體向珠光體轉(zhuǎn)變,因此,距離表面893 mm位置600℃以上計算值與實測值吻合很好,而在250~600℃區(qū)間內(nèi)模擬值與實測值相差較大,模擬值與測量值相差近50℃,這是由于過冷奧氏體向貝氏體、馬氏體的轉(zhuǎn)變區(qū)間內(nèi)相變潛熱等效處理的結(jié)果,這種轉(zhuǎn)變比單純導(dǎo)熱復(fù)雜,數(shù)學(xué)模型往往不能做到非常精確,存在誤差?;谀壳暗慕Y(jié)果,從節(jié)能工藝改進的角度,可以認為模擬結(jié)果與測溫結(jié)果吻合較好,數(shù)學(xué)模型是有效的。

        圖2還表明,距離表面越遠,溫度下降越緩慢。芯部附近的T1溫度在7 h后仍處在約500℃;在450℃由于受組織轉(zhuǎn)變影響放熱,溫度下降變得平緩。T2、T3更快一些。離表面30 mm的T4位置溫度下降最快,大約30 min后,已經(jīng)接近100℃。之后,T4溫度下降變緩,這是由于壁面溫度已經(jīng)降到100℃以下,冷卻水與壁面的換熱轉(zhuǎn)成對流換熱,對流傳熱系數(shù)大大降低。需要指出的是:T3和T4在100℃時各自出現(xiàn)了一個平臺。經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn):這是由于電偶孔進水后發(fā)生沸騰導(dǎo)致,因而在100℃附近的測溫不能代表工件的真實溫度。但在離100℃較遠的大部分區(qū)域,測溫仍然是有效的。

        3.2 水量遞減噴淬優(yōu)化工藝

        從3.1節(jié)可見,噴淬大約30 min后,距工件表面30 mm處已經(jīng)降到100℃以下,表面的溫度更低,此時冷卻水流量可以適當(dāng)降低。

        根據(jù)模型計算的工件溫度分布情況,可通過傅里葉定律計算冷卻過程中,各時刻單位時間內(nèi)、單位面積上通過工件表面的熱通量。假設(shè)冷卻水最大溫升的設(shè)計值為5℃,根據(jù)熱量衡算可得到所需要的冷卻水流量曲線,見圖3。

        圖3 理想噴淬工藝?yán)鋮s水流量曲線

        結(jié)合溫度場的計算結(jié)果,在理想冷卻水流量曲線下噴淬,可以保證淬火過程的溫度場與原始工藝一致,說明冷卻水量降低不會影響鍛件的淬火質(zhì)量。

        從圖3可以看出,噴淬初始,冷卻水在工件表面發(fā)生沸騰現(xiàn)象,理想冷卻水流量需求量大(Qmax),隨著表面溫度的降低,冷卻水需求量急劇下降。經(jīng)過約30 min的冷卻,理想冷卻水流量僅需約裝置運行量Q0的一半,在約2 h后只需裝置運行量的四分之一,隨著噴淬時間的延續(xù),噴淬終了時所需冷卻水流量最小(Qmin)。按理想冷卻水流量曲線噴淬運行16 h,噴水量可節(jié)約82.1%的冷卻水用水量。

        以上立項噴淬工藝需要流量實時變化,不太容易實現(xiàn)。實際操作中,在優(yōu)化噴淬水量時考慮了以下原則:(1)不影響鍛件的淬火質(zhì)量,因此淬火過程的溫度場變化需基本與傳統(tǒng)工藝一致;(2)工藝可靠,帶有一定安全裕度;(3)便于實際操作和控制。

        根據(jù)以上原則,這里選定了水量遞減的三級優(yōu)化噴淬工藝,見圖4。

        圖4 水量三級優(yōu)化噴淬工藝流量曲線

        其中從開始至t1的時間內(nèi),隨著表面溫度的降低,蒸汽膜更容易打破,理論上水量可以逐漸減小,但是為了操作簡便,維持與傳統(tǒng)工藝相同的噴水量Q0;從時間t1開始,水量減小。t1可以設(shè)定為大約30 min,相當(dāng)于表面溫度已經(jīng)充分降低到100℃以下,但實際中為了保持噴淬工藝可靠,可以設(shè)為1小時或更長,而且水量也維持在一個恒定值為0.5 Q0;從t2開始至結(jié)束,表面溫度更低,流量選取得更小,時間t2和流量0.4 Q0的選取不是唯一的,可以根據(jù)可靠性和操作簡便的要求適當(dāng)選取。

        以上三級遞減的工藝得到的溫度場表明,此工藝可以滿足噴淬的要求。之后本文對改進的遞減水量工藝進行了實驗。實際運行中,因為設(shè)置了變頻泵,只要所需流量處于泵的最大和最小流量之間,基本可以實現(xiàn)優(yōu)化工藝需要的流量。

        優(yōu)化工藝和傳統(tǒng)工藝的測量的溫度場比較結(jié)果見圖5??梢钥闯?,兩種工藝測溫較大的誤差出現(xiàn)在100℃附近,這里有電偶孔進水的影響。除此之外,兩種工藝的曲線基本重合。

        圖5 兩種工藝噴淬測溫數(shù)據(jù)對比

        溫度場的一致性說明:兩次噴淬工藝過程工件內(nèi)部組織場應(yīng)該一致,三級優(yōu)化節(jié)能工藝的調(diào)整對工件溫度場、組織場沒有影響,仍可以保證工件各點的噴淬冷卻速率,確保工件熱處理質(zhì)量。

        3.3 優(yōu)化噴淬工藝的水耗能耗分析

        從圖1和圖4可以積分得到傳統(tǒng)噴淬工藝與三級優(yōu)化工藝的噴水總量。采用優(yōu)化的工藝,噴水量比傳統(tǒng)的恒流量節(jié)約46.9%,根據(jù)鍛件大小和噴淬時間的長短,一次噴淬節(jié)水量可以在萬噸以上。一般噴淬過程中使用循環(huán)水,但根據(jù)損耗補充新水,補充量在2%左右。即使如此,這里的優(yōu)化工藝一次噴淬節(jié)水也會達240 t。

        除此以外,三級優(yōu)化工藝泵的能耗也隨之降低。在本次實驗的三級工藝中,初始階段采用兩臺泵,中期采用一臺,最后采用一臺降頻運行。單臺泵額定功率250 kW,根據(jù)離心泵變頻運行的比例定律[6],變頻運行時功率之比為供水流量之比成3次方的比例關(guān)系。與傳統(tǒng)工藝相比,三級噴淬總共可節(jié)電4 120 kW·h,合54.4%,即電耗的節(jié)省幅度比水耗幅度更大。從節(jié)能降耗的角度來看,總體上,這里提出的三級優(yōu)化淬火工藝是一個顯著的改進。

        因為實驗費用巨大,作為第一次嘗試,上述工藝選取的略微保守。之前的理想優(yōu)化的工藝節(jié)水節(jié)能幅度可更高,但考慮到實際工況中,變頻泵的頻率不能無級變速調(diào)節(jié),保證一定的揚程有最低流量限制等,實際情況的流量要略大一些,但節(jié)水節(jié)電仍可設(shè)計在60%以上。在冶金、重工行業(yè)對節(jié)能降耗越來越重視的今天,這樣的工作無疑有很重要的意義。

        4 結(jié)論

        本文從轉(zhuǎn)子鍛件淬火冷卻過程的傳熱機理出發(fā),考慮工件材質(zhì)、組織轉(zhuǎn)變潛熱的影響,建立了數(shù)學(xué)模型,Matlab編程模擬計算了淬火冷卻過程工件的溫度場變化。經(jīng)實驗驗證,實驗數(shù)據(jù)與數(shù)學(xué)模型吻合良好。模型結(jié)果與實驗結(jié)果都表明,噴淬開始不久,表面不再有沸騰現(xiàn)象發(fā)生,工件溫度場分布主要由內(nèi)部導(dǎo)熱控制,表面噴水量可以大幅度降低。

        根據(jù)溫度場模擬結(jié)果,本文計算了隨時間變化的冷卻水流量曲線,即理想的優(yōu)化噴淬工藝??紤]實際供水系統(tǒng)泵的變頻能力,以及系統(tǒng)的安全、可靠、可控的調(diào)節(jié),本文設(shè)計了三級水量遞減的噴淬優(yōu)化工藝,并進行了實驗驗證。結(jié)果表明,改進的噴淬工藝對工件的溫度場幾乎沒有影響,可保證工件的熱處理質(zhì)量。

        實驗的能耗分析表明,對于一個典型的直徑1.73 m、長8.8 m的大鍛件,本文提出的三級優(yōu)化工藝比傳統(tǒng)恒水量噴淬實現(xiàn)了節(jié)水46.9%、節(jié)電54.4%,即一次噴淬可節(jié)約循環(huán)水新鮮補充水超過500 t,采用變頻調(diào)節(jié)降低供水流量可節(jié)約用電超過4 100 kW·h,大大節(jié)約了淬火成本。

        本文將數(shù)值計算和實驗驗證結(jié)合,應(yīng)用于大鍛件噴水淬火過程的水量遞減的優(yōu)化工藝,為我國冶金、重工行業(yè)的轉(zhuǎn)型升級和節(jié)能減排提供了新的思路和重要參考。

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