張幸,何衛(wèi)平

(中國特種飛行器研究所,湖北荊門448035)

飛機(jī)外場腐蝕損傷檢測方法研究

張幸,何衛(wèi)平

(中國特種飛行器研究所,湖北荊門448035)

摘.要.目的研究飛機(jī)外場條件下適用的腐蝕損傷檢測方法。方法針對某型飛機(jī)鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼的腐蝕損傷特點(diǎn),采用X射線CR(計(jì)算機(jī)放射成像系統(tǒng),Computed Radiography,簡稱CR)、X射線DR(Digital Radiography,簡稱DR)、紅外熱波檢測等無損檢測方法對鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼的典型腐蝕損傷件進(jìn)行檢測,優(yōu)選及并驗(yàn)證適合用于飛機(jī)腐蝕損傷的外場檢測方法。結(jié)果X射線CR檢測方法可檢測鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼單層隱蔽腐蝕損傷和多層隱蔽裂紋,X射線DR檢測方法可檢測鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼單層/多層隱蔽腐蝕損傷/裂紋,紅外熱波檢測方法只可檢測鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼單層隱蔽腐蝕損傷。結(jié)論相較于X射線CR和紅外熱波檢測方法,X射線DR成像檢測方法能夠更可靠、便捷地檢測鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼單層/多層結(jié)構(gòu)隱蔽腐蝕/裂紋損傷,更適于飛機(jī)結(jié)構(gòu)腐蝕損傷的外場檢測。

CR;DR;紅外熱波檢測;腐蝕損傷;外場檢測

KEY WORDS:CR;DR;infrared thermographic detection;corrosion damage;outfield detection

飛機(jī)在服役環(huán)境下的腐蝕損傷會引起機(jī)體材料靜強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度的削弱,直接影響著飛機(jī)的使用壽命和安全可靠性[1]。對飛機(jī)結(jié)構(gòu)件腐蝕損傷的檢測和早期預(yù)報(bào),是實(shí)現(xiàn)飛機(jī)結(jié)構(gòu)日歷壽命體系評定的重要手段,對有效提高飛機(jī)在使用維護(hù)中的安全性、經(jīng)濟(jì)性,延長飛機(jī)的使用壽命具有重要意義[2—3]。

傳統(tǒng)的無損檢測技術(shù)如超聲波檢測、渦流檢測及滲透檢測均存在明顯的不足[4—5]。如:超聲波難以對小、薄、復(fù)雜零件進(jìn)行檢測,需耦合劑耦合,檢測時(shí)間長,存在盲區(qū),對近表面的檢測能力差;渦流檢測信號受探頭提離效應(yīng)影響較大,對零件幾何形狀、突變引起的邊緣效應(yīng)敏感,對檢測人員要求較高,容易造成漏判和誤判;滲透檢測不能檢測表面多孔材料,不能檢測隱蔽腐蝕和裂紋?？梢哉f,這些方法都不是十分有效可靠的腐蝕損傷檢測方法,無法及時(shí)地檢測出剛剛發(fā)生的腐蝕。同時(shí),上述傳統(tǒng)的無損檢測方式也無法滿足飛機(jī)外場對檢測靈活性,可操作性的要求。

近年快速發(fā)展起來的一些先進(jìn)無損檢測技術(shù)如CR(Computed Radiography)數(shù)字成像技術(shù)、DR(Digital Radiography)數(shù)字直接成像技術(shù)及紅外熱波檢測技術(shù)對腐蝕檢測起到了很大的推動作用[6—12]。相比于傳統(tǒng)檢測方法,這些新型檢測技術(shù)具有檢測速度快、成像質(zhì)量高、操作簡單方便等一系列優(yōu)勢,適合用于外場檢測,現(xiàn)場應(yīng)用和在線、在役檢測[13—16]。文中結(jié)合某型飛機(jī)鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼的腐蝕損傷特點(diǎn),選取X射線CR、X射線DR、紅外熱波檢測等3種無損檢測方法對其典型腐蝕損傷件進(jìn)行檢測,分析各檢測方式的成像特點(diǎn)和檢測性能,選定適于外場使用的腐蝕損傷檢測方法,為飛機(jī)外場腐蝕損傷檢測和維修提供技術(shù)支持。

1 試驗(yàn)材料及試驗(yàn)方法

1.1 試驗(yàn)材料

試驗(yàn)材料為某型飛機(jī)用高強(qiáng)度鋁合金(2024)和結(jié)構(gòu)鋼(30CrMnSiA),結(jié)合飛機(jī)在服役時(shí)的腐蝕損傷特點(diǎn),分別進(jìn)行以下3類腐蝕損傷件的制備。

1)A類平板腐蝕損傷件。A類腐蝕損傷件為平板腐蝕件,尺寸為100 mm×60 mm×3 mm的薄板,試驗(yàn)件材料、損傷類型和損傷制備方式等見表1。

2)B類腐蝕/裂紋損傷件。B類腐蝕損傷件為夾層腐蝕/裂紋損傷件,由3塊尺寸均為100 mm×60 mm×3 mm的平板件雙剪螺接形成,試驗(yàn)件材料、損傷類型和損傷制備方式等見表2。

表2 B類腐蝕/裂紋損傷件Table 2 Class B corrosion/crack damages

3)C類腐蝕損傷件。C類腐蝕損傷件為夾層腐蝕損傷件,由3塊平板件螺接形成。試驗(yàn)件材料、規(guī)格和損傷類型和損傷制備方式等見表3。

表3 C類腐蝕損傷件Table 3 Class C corrosion damages

1.2 腐蝕損傷的檢測方法

分別采用X射線CR、X射線DR、紅外熱波檢測等3種無損檢測方法對1.1中所預(yù)制的腐蝕損傷進(jìn)行檢測,所采用的檢測設(shè)備及檢測工藝參數(shù)如下。

1)X射線CR成像。采用射線機(jī)和VMI NDT CR無損檢測系統(tǒng)(尺寸為130 cm×68 cm×37 cm,質(zhì)量為40 kg)對預(yù)制腐蝕損傷試樣進(jìn)行檢測。其中, CR成像系統(tǒng)的主要裝置包括影像采集部分(IP板)、影像掃描部分(激光掃描儀)及影像后處理和記錄部分(成像軟件),具體試驗(yàn)參數(shù)見表4。

表4 射線機(jī)和CR設(shè)備試驗(yàn)參數(shù)Table 4 Test parameters of CR equipment

2)X射線DR成像。采用V-RX便攜式X射線DR成像系統(tǒng)(尺寸為80 cm×45 cm×30 cm,質(zhì)量為34 kg)對預(yù)制腐蝕損傷試樣進(jìn)行檢測。所采用的射線機(jī)為連續(xù)射線機(jī),焦點(diǎn)尺寸為0.4 mm,成像板分辨率為3.5l p/mm,動態(tài)范圍為14位。試驗(yàn)采用高電壓、低電流和低曝光時(shí)間,具體的試驗(yàn)參數(shù)見表5和表6。

表5 DR設(shè)備試驗(yàn)參數(shù)——A類和B類腐蝕損傷件Table 5 Test parameters of DR equipment for Class A and B corrosion damages

表6 DR設(shè)備試驗(yàn)參數(shù)——C類腐蝕損傷件Table 6 Test parameters of DR equipment for Class C corrosion damages

3)紅外熱波檢測。采用ThermoscopeⅡ便攜式脈沖加熱紅外熱成像無損檢測系統(tǒng)對對預(yù)制腐蝕損傷試樣進(jìn)行檢測。該系統(tǒng)由脈沖熱源、紅外熱像儀(尺寸為22 cm×14 cm×13 cm,質(zhì)量為3.2 kg)和計(jì)算機(jī)圖像處理系統(tǒng)(尺寸為40 cm×30 cm×15 cm,質(zhì)量為10 kg)等3部分組成。根據(jù)鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼腐蝕損傷試件的表面狀況,在其表面刷涂水溶性黑漆進(jìn)行表面處理,以提高檢測表面的發(fā)射率。實(shí)驗(yàn)在室溫下進(jìn)行,根據(jù)被測試件的導(dǎo)熱特性和實(shí)驗(yàn)所要達(dá)到的目的,選擇的具體參數(shù):閃光燈能量為9.8 kJ;采集頻率為60 Hz;探測時(shí)間為15 s。

2 結(jié)果與討論

2.1 .射線CR技術(shù)檢測結(jié)果

X射線CR便攜式數(shù)字成像系統(tǒng)對鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼腐蝕損傷件進(jìn)行檢測,其檢測結(jié)果見表7和如圖1—圖6中b所示。3 mm厚鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼平板件預(yù)腐蝕后的宏觀形貌和CR成像照片如圖1a,b和圖2a,b所示(腐蝕缺陷見箭頭標(biāo)記處)。X射線CR設(shè)備可檢測到3 mm厚的鋁合金(從缺陷正面檢測)和結(jié)構(gòu)鋼(從缺陷反面檢測)平板件上的腐蝕(箭頭標(biāo)記處),檢測鋁合金板腐蝕的靈敏度≤2.7%,檢測結(jié)構(gòu)鋼板腐蝕的靈敏度≤7.9%。結(jié)果表明,采用X射線從試件正面和反面檢測腐蝕缺陷的效果相似。由圖3—圖6中b可知,X射線CR設(shè)備可檢測到9 mm厚的鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼連接件夾層中間和邊緣的裂紋,螺栓孔邊裂紋不明顯,檢測裂紋的靈敏度≤2.2%。無法檢測9 mm厚的鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼連接件夾層中的腐蝕,其可能原因是腐蝕缺陷不夠深,缺陷與試件總厚度之比太小。

圖1 3 mm厚鋁合金平板腐蝕件及CR,DR和紅外熱波檢測形貌Fig.1 Morphologies of macrograph,CR,DR and infrared thermal wave detection from both right and reverse sides of the Al alloy(2024)with a thickness of 3 mm

圖2 3 mm厚結(jié)構(gòu)鋼(30CrMnSiA)平板腐蝕件及CR,DR和紅外熱波檢測形貌Fig.2 Morphologies of macrograph,CR,DR and infrared thermal wave detection of the structural steel (30CrMnSiA)with a thickness of 3 mm

圖3 9 mm厚鋁合金夾層腐蝕損傷形貌及CR,DR和紅外熱波檢測形貌(鋁板Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ的厚度均為3 mm)Fig.3 Morphologies of macrograph,CR,DR and infrared thermal wave detection of the Al alloy(2024)with a thickness of 9 mm

圖4 9 mm厚結(jié)構(gòu)鋼夾層腐蝕損傷形貌及CR,DR和紅外熱波檢測形貌(鋼板Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ的厚度均為3 mm)Fig.4 Morphologies of macrograph,CR,DR and infrared thermal wave detection of the alloy steel(30CrMnSiA) with a thickness of 9 mm

圖5 9 mm厚鋁合金夾層預(yù)制裂紋形貌及CR,DR和紅外熱波檢測形貌(鋁板Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ的厚度均為3 mm)Fig.5 Morphologies of macrograph,CR,DR and infrared thermal wave detection of the Al alloy plates I,II,III (2024)with a thickness of 9 mm

圖6 9 mm厚結(jié)構(gòu)鋼夾層預(yù)制裂紋形貌及CR,DR和紅外熱波檢測照片(鋼板Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ的厚度均為3mm)Fig.6 Morphologies of macrograph,CR,DR and infrared thermal wave detection of the alloy steel(30CrMnSiA) with a thickness of 9 mm

表7 CR,DR和紅外熱波設(shè)備檢測結(jié)果Table 7 Test results obtained by CR,DR and infrared thermal wave detection

2.2 X射線DR技術(shù)檢測結(jié)果

采用X射線DR便攜式無損檢測系統(tǒng)對腐蝕損傷件進(jìn)行檢測,其檢測結(jié)果見表7和如圖1—圖6中c所示(腐蝕缺陷見箭頭標(biāo)記處)。對于3 mm厚的鋁合金平板件,將DR系統(tǒng)的銳化、灰度調(diào)節(jié)后,可看出鋁板上的腐蝕(如圖1c所示),檢測鋁合金板腐蝕的靈敏度≤2.7%。圖2c是DR系統(tǒng)的二維浮雕效果圖,對于3 mm厚的結(jié)構(gòu)鋼平板件,將DR系統(tǒng)的銳化、灰度調(diào)節(jié)后,可清晰、直觀地看出鋼板上的腐蝕,檢測結(jié)構(gòu)鋼板腐蝕的靈敏度≤7.9%。由圖3—圖6中c可知,對于9 mm厚的鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼連接件,可檢測到夾層中間和邊緣的裂紋,檢測裂紋的靈敏度≤2.2%。無法檢測夾層中腐蝕和孔邊裂紋,其可能原因是腐蝕缺陷深度不夠,缺陷與試件總厚度之比太小,孔邊預(yù)制裂紋太短,被螺帽遮擋,增加了檢測難度。

2.3 紅外熱波檢測結(jié)果

采用某型便攜式紅外熱波檢測系統(tǒng)對腐蝕損傷件進(jìn)行檢測,其檢測結(jié)果見表8和如圖1—圖6中d所示。由圖1d和圖2d可知,對于3 mm厚的鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼平板件,可從缺陷正面檢測到腐蝕,檢測鋁合金板腐蝕的靈敏度≤2.7%,檢測結(jié)構(gòu)鋼板腐蝕的靈敏度≤7.9%。由圖3—圖6中d可知,對于9 mm厚的鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼連接件,無法檢測到夾層中的腐蝕和夾層中間、邊緣以及孔邊裂紋,可能是由于缺陷的寬深比和面積未達(dá)到設(shè)備的檢測靈敏度。

2.4 X射線DR檢測方法二次驗(yàn)證結(jié)果

上述試驗(yàn)結(jié)果表明:針對飛機(jī)用鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼腐蝕/裂紋損傷,綜合考慮檢測的快捷性、有效性和設(shè)備的便攜性,X射線DR成像檢測方法較佳,可檢測鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼單層腐蝕及夾層裂紋,未檢測到鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼夾層腐蝕,可能的原因是預(yù)制腐蝕缺陷深度不夠。為了進(jìn)一步驗(yàn)證X射線DR成像檢測方法對多層腐蝕的檢測能力,制備C類腐蝕損傷件進(jìn)行腐蝕損傷檢測。

C類腐蝕損傷檢測試驗(yàn)件有3層,其腐蝕缺陷如圖7所示。采用便攜式X射線DR無損檢測系統(tǒng)對腐蝕損傷件進(jìn)行檢測,檢測試件第2層時(shí),第1層因曝光量相對較大變?yōu)椴豢梢?檢測試件第3層時(shí),第1層及第2層因曝光量相對較大變?yōu)椴豢梢?。對于鋁合金,檢測第1層和第2層時(shí)放置球形校準(zhǔn)塊和5 mm鋁板試塊,檢測第3層時(shí)放置球形校準(zhǔn)塊和10 mm鋁板試塊,可檢測夾層中的隱蔽腐蝕,其檢測結(jié)果見表8和如圖8所示。由圖8可知,X射線DR無損檢測系統(tǒng)可檢測單層、雙層、三層鋁合金件中的隱蔽腐蝕損傷;檢測2 mm厚鋁合金板(單層)腐蝕的靈敏度≤10%;檢測4 mm厚鋁合金板(雙層)腐蝕的靈敏度≤7.5%;檢測7 mm厚鋁合金板(三層)腐蝕的靈敏度≤7.1%。對于結(jié)構(gòu)鋼,檢測檢測第1層和第2層時(shí)放置球形校準(zhǔn)塊,檢測第3層時(shí),放置階梯試塊及球形校準(zhǔn)塊,可檢測夾層中的隱蔽腐蝕,其檢測結(jié)果見表9和如圖9所示。

圖7 B類腐蝕損傷件的缺陷示意Fig.7 Sketch map of defect of corrosion damages caused by Class B

圖8 鋁合金腐蝕損傷檢測試件宏觀形貌及DR檢測結(jié)果Fig.8 Morphologies of macrograph and DR detection results of the Al alloy(2024)

圖9 結(jié)構(gòu)鋼腐蝕損傷檢測試件宏觀形貌及DR檢測結(jié)果Fig.9 Morphologies of macrograph and DR detection results of the alloy steel(30CrMnSiA)

試驗(yàn)件腐蝕損傷的準(zhǔn)確測量結(jié)果(可分解后測量得到)。

由圖9可知,X射線DR無損檢測系統(tǒng)可檢測單層、雙層、三層結(jié)構(gòu)鋼件中的隱蔽腐蝕損傷。檢測1.5 mm厚結(jié)構(gòu)鋼板(單層)腐蝕的靈敏度≤6.7%;檢測3 mm厚結(jié)構(gòu)鋼(雙層)腐蝕的靈敏度≤10%;檢測6 mm厚結(jié)構(gòu)鋼板(三層)腐蝕的靈敏度≤8.3%。腐蝕損傷檢測試驗(yàn)完成后,將鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼試驗(yàn)件拆卸分解測量腐蝕深度和腐蝕面積,并將結(jié)果記錄于表8和表9。由兩表可知,采用無損檢測設(shè)備測得的腐蝕損傷檢測結(jié)果和實(shí)際腐蝕損傷尺寸相差不大,驗(yàn)證了X射線DR檢測方法的準(zhǔn)確度。

表8 鋁合金腐蝕損傷檢測試件檢測結(jié)果Table 8 Test results of Al alloy corrosion damage

表9 結(jié)構(gòu)鋼腐蝕損傷檢測試件檢測結(jié)果Table 9 Test results of alloy corrosion damage

3 結(jié)論

1)采用X射線CR數(shù)字成像方法可檢測鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼單層隱蔽腐蝕損傷和多層隱蔽裂紋,且其需另配X射線源使用。

2)采用X射線DR檢測方法可檢測鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼單層/多層隱蔽腐蝕損傷/裂紋。

3)采用紅外熱波檢測方法只可檢測鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼單層隱蔽腐蝕損傷。

綜上所述,對于飛機(jī)鋁合金和結(jié)構(gòu)鋼的腐蝕損傷,X射線DR成像方法能夠更可靠、便捷地檢測單層/多層結(jié)構(gòu)隱蔽腐蝕/裂紋損傷,該便攜式DR無損檢測系統(tǒng)尺寸小、質(zhì)量輕、檢測時(shí)間短,更能滿足便攜性和檢測快捷性的特點(diǎn),特別適于飛機(jī)外場使用。

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Investigations on Outfield Detection Methods for Corrosion Damages of Aircraft

ZHANG Xing,HE Wei-ping
(Avic Special Vehicle Research Institute,Jingmen 448035,China)

Objective To study the outfield detection techniques for corrosion damages of aircraft.Methods Several experimental investigations were carried out to detect the corrosion damages of Al alloy and structure steel using three newly developed NDT techniques including X-radial CR,X-radial DR and infrared thermographic detection.Results X-radial CR detection technology could detect hidden corrosion damages of monolayer and crack damages of multilayer Al alloy and structure steel.X-radial DR detection technology could detect hidden corrosion/crack damages of monolayer or multilayer Al alloy and structure steel.Infrared thermographic detection technology could only detect hidden corrosion damages of monolayer Al alloy and structure steel.Conclusion X-radial DR detection technology could effectively detect hidden corrosion/crack damages of monolayer or multilayer Al alloy and structure steel,which was considered to be prior to X-radial CR and infrared thermographic detection technology in outfield detection of corrosion damages of aircraft.

10.7643/issn.1672-9242.2014.06.020

TG174

:A

1672-9242(2014)06-0116-08

2014-10-15;

2014-10-29

Received:2014-10-15;Revised:2014-10-29

張幸(1984—),女,湖南瀏陽人,碩士,工程師,主要研究方向?yàn)轱w機(jī)結(jié)構(gòu)腐蝕防護(hù)與控制。

Biography:ZHANG Xing(1984—),Female,from Liuyang,Hunan,Master,Engineer,Research focus:corrosion protection and control of aircraft structure.