陳建兵，彭德強(qiáng)，孟凡飛，王璐瑤，陳 新

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回收型酸性氣治理技術(shù)分析與展望

陳建兵，彭德強(qiáng)，孟凡飛，王璐瑤，陳 新

（中國(guó)石化撫順石油化工研究院， 遼寧 撫順 113001）

硫元素廣泛存在于整個(gè)能源化工領(lǐng)域，脫硫是當(dāng)今最普遍存在的環(huán)保問題。針對(duì)我國(guó)每年處理大量高含硫原油和天然氣脫硫產(chǎn)生的含硫化氫酸性氣，對(duì)各個(gè)含硫化氫酸性氣治理技術(shù)進(jìn)行分析，包括克勞斯技術(shù)、LO-CAT技術(shù)、電解制氫和硫磺技術(shù)、光催化分解硫化氫技術(shù)、硫化氫制酸技術(shù)和超重力反應(yīng)器選擇性脫硫技術(shù)。介紹各技術(shù)的工藝以及流程，分析各技術(shù)的特點(diǎn)。

酸性氣；脫硫技術(shù)；超重力；硫磺回收

我國(guó)已經(jīng)探明的能源資源儲(chǔ)量中油氣資源儲(chǔ)量占有5%[1]。隨著煉油工業(yè)的發(fā)展，石油在煉制過程中（如催化裂化、加氫精制）將排放大量含硫氣體（主要成分為H2S）；這些尾氣排放到大氣中，將嚴(yán)重影響工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)、大氣環(huán)境以及人們的生活質(zhì)量。

目前，世界各國(guó)都對(duì)含硫尾氣制定了嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)，控制廢氣中有害氣體的排放濃度。針對(duì)這一情況，研究人員對(duì)廢氣中所含有的酸性氣進(jìn)行治理，開展了大量的科研工作，提出了許多的技術(shù)。 酸性氣來源主要分為幾個(gè)重要的組成部分：天然氣開采、油田伴生氣、煤化工、煉油化工行業(yè)。由于在能源進(jìn)行加工處理的過程中硫會(huì)對(duì)后續(xù)的處理產(chǎn)生不利影響（如催化劑中毒、管道腐蝕），因此必須控制工藝原料和產(chǎn)品中的硫含量。在脫硫的過程中硫元素以H2S的形式離開工藝系統(tǒng)外排進(jìn)入鍋爐焚燒，經(jīng)焚燒后的尾氣以SO2的形式排入大氣。我國(guó)煙氣脫硫技術(shù)起步較晚，脫硫副產(chǎn)品利用率低，導(dǎo)致大部分脫硫副產(chǎn)品閑置堆放，不但占用了大量土地資源并且造成二次污染。

回收型酸性氣治理技術(shù)，是利用可循環(huán)再生的脫硫劑對(duì)酸性氣進(jìn)行處理，脫硫的同時(shí)可將硫回收利用，其回收產(chǎn)品為S和H2SO4等，均可作為化工原料，相對(duì)于其他脫硫工藝而言，具有更好的市場(chǎng)前景，加之脫硫劑可再生循環(huán)利用，因此可以避免二次污染，故回收型酸性氣治理技術(shù)日益受到人們的重視。

本文針對(duì)現(xiàn)有含H2S酸性氣的治理技術(shù)進(jìn)行分析和簡(jiǎn)述。

1 酸性氣制備硫磺

1.1 克勞斯技術(shù)（Claus）

克勞斯硫磺回收技術(shù)經(jīng)過了一系列的發(fā)展和完善，已經(jīng)形成一個(gè)較為龐大的技術(shù)體系。最初的克勞斯法是H2S和O2先進(jìn)行混合，在一定的溫度條件下催化氧化生成元素S。原始克勞斯法的主要特點(diǎn)是以空氣為氧化劑，反應(yīng)在一個(gè)固定床絕熱反應(yīng)器中進(jìn)行。

1938年德國(guó)法本公司對(duì)原始克勞斯法進(jìn)行改良[2]，將H2S的氧化反應(yīng)分為兩個(gè)階段進(jìn)行：第一階段是1/3的H2S氧化為SO2，反應(yīng)熱用蒸汽回收；第二階段將剩余2/3的H2S和燃燒后的SO2反應(yīng)生成S，這一技術(shù)以H2S為原料，進(jìn)行部分氧化，關(guān)鍵在于硫化氫的比例分配。這一改革解決了原始克勞斯法存在的3個(gè)問題：一是克勞斯反應(yīng)器內(nèi)主要是H2S進(jìn)行燃燒反應(yīng)，過程中會(huì)釋放大量的熱，因此不需要維持低的反應(yīng)溫度；二是可用蒸汽回收反應(yīng)過程釋放的反應(yīng)熱；三是大大提高了H2S的處理量。這一技術(shù)被稱為改良克勞斯法。隨著技術(shù)的發(fā)展，在實(shí)際工業(yè)化應(yīng)用中，為了適應(yīng)酸性氣組成的波動(dòng)和滿足日益嚴(yán)格的SO2排放要求，形成了四種基本的工藝過程：直流法、分流法、硫循環(huán)法和直接氧化法[3]。

隨著技術(shù)的發(fā)展和時(shí)間的推移，改良克勞斯法被簡(jiǎn)稱為克勞斯技術(shù)，或者被稱為經(jīng)典克勞斯法?？藙谒狗ㄗ鳛楝F(xiàn)今應(yīng)用最廣泛的硫磺回收技術(shù)，人們對(duì)此技術(shù)做了大量的研究。在此基礎(chǔ)上提出了富氧克勞斯技術(shù)、超級(jí)克勞斯技術(shù)（Super Claus99）、超優(yōu)克勞斯技術(shù)（Super Claus99.5）等。

Claus工藝的關(guān)鍵技術(shù)在于催化劑，其催化劑的更新和發(fā)展經(jīng)歷了4代：第一代以α-Al2O3為載體，浸漬氧化鐵和氧化鉻。第二代以SiO2為載體，僅浸漬氧化鐵。第三代催化劑依然以二氧化硅作載體，采用添加合適的活性組分和助劑。第四代主要是在第三代的基礎(chǔ)上添加Na2O、ZnO等。來進(jìn)一步減少副反應(yīng)的發(fā)生[4]?？藙谒勾呋瘎┑纳?jí)開發(fā)使得克勞斯技術(shù)日趨成熟，在硫磺回收技術(shù)中占據(jù)優(yōu)勢(shì)。

和Claus 技術(shù)相比較而言，升級(jí)開發(fā)的Super Claus工藝的關(guān)鍵技術(shù)則是在克勞斯技術(shù)的后面增加了選擇性催化氧化段[5]。這一技術(shù)的主要特點(diǎn)在于：①催化劑對(duì)氣體中所含水蒸氣免疫，不需要對(duì)過程氣進(jìn)行冷凝脫水。②催化劑選擇性高。③硫化氫的轉(zhuǎn)化效率高。④催化劑的使用壽命長(zhǎng)。

迄今為止，處理煉油廠尾氣和天然氣脫硫過程中H2S最主要的手段是醇胺法吸收工藝和克勞斯硫回收組合工藝，這一技術(shù)在處理大氣量時(shí)，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，尤其在超級(jí)克勞斯工藝開發(fā)以后，H2S的脫除率達(dá)到了99%以上。目前，該法已在國(guó)內(nèi)外得到廣泛的推廣和應(yīng)用[6]。

1.2 LO-CAT技術(shù)

LO-CAT工藝即濕法脫硫技術(shù)，是由美國(guó)Merichem公司開發(fā)的。整套裝置是在常溫下操作，處理范圍大，可以適應(yīng)H2S濃度從毫克級(jí)到100%含量的不同氣體，對(duì)氣源要求低，裝置要求低，可用于產(chǎn)量在0.2~20 t/d的中小規(guī)模硫磺回收裝置，硫磺的回收率很高。處理后的凈化氣體中可以實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排空。

LO-CAT技術(shù)關(guān)鍵在于脫硫液，脫硫液是由堿性水溶液添加EDTA多聚糖、AR301絡(luò)合催化劑和各種添加劑配制而成[2]。在脫硫液中發(fā)生如下反應(yīng)。

產(chǎn)硫過程：

催化劑再生過程：

副反應(yīng)發(fā)生過程：

LO-CAT工藝依靠鐵系絡(luò)合物溶液將H2S轉(zhuǎn)化為單質(zhì)硫磺，氣體進(jìn)入吸收裝置后與絡(luò)合鐵催化劑溶液接觸（一般為塔式吸收器），H2S被Fe3+氧化成單質(zhì)硫，同時(shí)Fe3+被還原為Fe2+。凈化后的氣體離開吸收裝置排空，富含硫磺的溶液進(jìn)入氧化分離裝置，利用空氣中的氧把Fe2+為Fe3+，達(dá)到催化劑再生的目的，再生溶液重新返回吸收裝置利用。單質(zhì)硫的沉淀在裝置底部形成濃縮的硫漿（氣浮、絮凝等專用設(shè)備），硫漿進(jìn)入過濾器以固體硫磺的形式回收，濾液回流至氧化分離裝置。在分離過程中采用了氣浮和硫磺自然沉降相結(jié)合的方法，同時(shí)往液相中添加了硫磺絮凝劑，從而達(dá)到硫磺的沉降分離效果，但是由于絮凝劑的添加致使產(chǎn)品硫磺的純度不高（一般在70%左右），經(jīng)濟(jì)效益受到很大影響。

LO-CAT脫硫工藝運(yùn)行的穩(wěn)定性和經(jīng)濟(jì)效益取決于脫硫液的穩(wěn)定性以及化學(xué)品藥劑的消耗。根據(jù)鐵離子和絡(luò)合劑之間形成絡(luò)合物的不同，其穩(wěn)定性也不同的特點(diǎn)，LO-CAT選擇不同的絡(luò)合劑來配置絡(luò)合鐵溶液，有針對(duì)的防止FeS和Fe（OH）3沉淀的產(chǎn)生[2]。

該技術(shù)的特點(diǎn)在于工藝流程簡(jiǎn)單，操作彈性大，占地面積小，投資低；但是運(yùn)行成本高，化學(xué)溶劑消耗大，不適合大規(guī)模的脫硫裝置，并且排放的大量含金屬離子廢水難于處理，硫磺產(chǎn)品質(zhì)量不高。

目前，LO-CAT工藝國(guó)外主要在以下幾個(gè)方面進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)：一是降低生產(chǎn)成本，主要是減少脫硫劑的消耗；二是減少設(shè)備尺寸；三是改善硫磺的質(zhì)量，減少絮凝劑的添加量或開發(fā)不使用絮凝劑的固液分離技術(shù)等[7]。對(duì)于國(guó)內(nèi)方面，LO-CAT工藝所使用的主要催化劑和其他化學(xué)藥劑均為進(jìn)口，相關(guān)絡(luò)合鐵催化劑自主開發(fā)還有較長(zhǎng)的路要走，研究工作還處于起步階段，催化劑的研發(fā)還需投入大量工作。

2 酸性氣制硫酸

硫酸作為基本的化工原料之一，可以廣泛用于各行各業(yè)。用酸性氣中含有的H2S作為制酸原料，可以省去許多工藝步驟，即節(jié)省了投資，又降低了成本，還可以有效的回收利用硫資源，增加了產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。酸性氣制酸工藝也可分為干法制酸和濕法制酸。

2.1 干法制酸

干法制酸就是將酸性氣焚燒后產(chǎn)生的水從氣體中除去變?yōu)楦稍餁怏w。干燥后的氣體經(jīng)過氧化后轉(zhuǎn)變?yōu)镾O3，再經(jīng)水吸收后制備硫酸。

酸性氣干法制酸技術(shù)適用于處理濃度較高的H2S酸性氣，其制酸規(guī)模不受氣量的限制。制酸過程中采用兩次轉(zhuǎn)化、兩次吸收的技術(shù)，SO2的轉(zhuǎn)化率和SO3的吸收率很高，超過90%[7]。

干法制酸技術(shù)的特點(diǎn)：工藝流程長(zhǎng)、能耗高、占地面積大、能量利用率低且有酸性污水外排。在H2S酸性氣焚燒生成的爐氣中 SO2低于6%的情況下時(shí)，轉(zhuǎn)化工序難以實(shí)現(xiàn)平衡，輔助系統(tǒng)也存在水平衡的問題，如干燥和吸收工序。

2.2 濕法制酸

所謂的濕法制酸,則是酸性氣焚燒產(chǎn)生的爐氣不經(jīng)過洗滌、除水和干燥等過程，在和水蒸氣共同存在的條件下將SO2催化氧化成SO3，SO3再和氣體中存在的水蒸氣冷凝成硫酸。

典型的濕法制酸工藝為丹麥托普索公司提出的Wet Gas Sulphuric Acid (WSA工藝)，該工藝可以用SO2濃度低至0.05%的廢氣生產(chǎn)質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于90%的濃硫酸，硫回收率達(dá)99%。在熱能的回收利用方面利用反應(yīng)熱產(chǎn)生中壓（0.55MPa）、高壓蒸汽（1MPa）；不存在降溫過程，更有利于系統(tǒng)熱量的回收利用。之后開發(fā)的工藝在冷凝設(shè)備上進(jìn)行了改進(jìn)和創(chuàng)新,采用空氣冷卻的方式對(duì)玻璃管進(jìn)行降膜式冷凝[7]。

酸性氣濕法制酸技術(shù)原料來源廣泛，如醇胺脫硫再生酸性氣，克勞斯尾氣，甚至可以處理許多裝置產(chǎn)生的低濃度SO2氣體用于制酸。H2S濕法制酸與其他脫硫工藝相比有其顯著地優(yōu)點(diǎn)：整個(gè)工藝流程短、占地少、投資省、熱能回收利用率高、裝置無廢渣和廢水產(chǎn)生、生產(chǎn)和操作成本低。

3 酸性氣回收硫磺和氫

無論是Claus工藝、LO-CAT工藝還是制酸工藝，都是只回收H2S中的硫元素，氫以H2O的形式而流失，未加以回收，造成了資源的浪費(fèi)。迄今為止，輕油（甲烷）及天然氣制氫仍然是我們獲得氫氣的主要技術(shù)手段。然而，利用輕油制氫必然會(huì)降低石油產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益。因此從開辟新的H2來源的角度看，H2S中氫資源的回收利用會(huì)越來越引起人們的廣泛關(guān)注。H2S分解制備硫和氫有以下幾種工藝。

3.1 直接分解工藝

H2S分解生成穩(wěn)定的H2和S需要吸收熱量。在H2S分解的非均相反應(yīng)中，如果是生成氫和固體硫，即

反應(yīng)（5）在常溫下不進(jìn)行，在高溫時(shí)這一反應(yīng)就容易進(jìn)行。但是，如果采用過高的溫度，則硫容易升華，在氣相中發(fā)生反應(yīng)（6）：

直接熱分解時(shí)，分解爐溫度超過975 ℃，反應(yīng)才可以快速進(jìn)行。H2S分解率隨反應(yīng)爐溫度升高而增加，但是即使溫度在1 130 ℃左右，H2S的分解率仍然低于30%，因此未分解的H2S分離后需返回分解爐循環(huán)反應(yīng)，這就不可避免的造成了投資、能耗和操作費(fèi)用的增加。

德國(guó)Lars Hellmer[9]等人將H2S氣體通過一850~1 600 ℃的高溫分解區(qū)，然后把分解的氣體急冷降溫到110~150 ℃，并分離出冷凝下來的硫，未分解的H2S分離后再返回到高溫分解爐，剩余氣體抽出后作為富氫氣體。

對(duì)于熱分解和催化熱分解反應(yīng)，就目前的技術(shù)而言，分解效率低，溫度過高。熱分解溫度在900~1 600 ℃的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行；而催化熱熱分解則將溫度降低到800 ℃左右；分解溫度都高于了氫氣過濾膜的最高穩(wěn)定溫度，使得產(chǎn)生的氫氣回收效率大大下降，同時(shí)熱分解工藝中需要消耗大量能源資源，成本過高，經(jīng)濟(jì)性較差。

3.2 Hysulf工藝

Hysulf工藝的原理是在緩和的操作條件下，利用氧化-還原反應(yīng)，將H2S轉(zhuǎn)化為硫磺和氫氣的步驟分開進(jìn)行。它包括兩個(gè)工序：一是硫磺的生成和回收工序；二是氫氣的生產(chǎn)工序。

將含有H2S的原料氣與溶解在極性有機(jī)溶劑中的蒽醌在高效反應(yīng)器中進(jìn)行氣液接觸并發(fā)生反應(yīng)；適用的極性溶劑有N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)、N，N-二甲基乙酰胺、噻吩；適用的蒽醌是乙基、叔丁基、叔戊基蒽醌。反應(yīng)溫度變化范圍為20~75 ℃，H2S分壓為5~450 kPa，以保證H2S和蒽醌可以有效地轉(zhuǎn)化為單質(zhì)硫和氫化蒽醌[10]。不溶性的硫及多硫聚合體在溶液中沉淀，采用氣浮、沉降、提濃、過濾等方法進(jìn)行固液分離。除去硫以后的溶液進(jìn)入生產(chǎn)氫的工序，這一步驟中需要添加貴金屬催化劑，通過加熱、加壓操作，在閃蒸罐中用氫化蒽醌生產(chǎn)氫氣。

Hysulf工藝充分利用了胺類物質(zhì)對(duì)H2S氣體的吸收選擇性好而且反應(yīng)快的特點(diǎn)，但是這一技術(shù)只是解決了硫化氫吸收的問題提并未解決產(chǎn)硫時(shí)間長(zhǎng)的問題，制約了技術(shù)的工業(yè)化發(fā)展和應(yīng)用前景。在第二部分中，氫的生成需要有貴金屬作為脫氫催化劑（如鉑和鈀），因此技術(shù)成本和投資成本較高。現(xiàn)在Hysulf工藝正在開發(fā)第二代產(chǎn)品，研究用非極性物質(zhì)的水溶液作為反應(yīng)環(huán)境，已經(jīng)取得實(shí)質(zhì)性進(jìn)展，產(chǎn)硫速度大大提高[10]。

3.3 電化學(xué)分解制硫和氫工藝

H2S在電解槽中利用電化學(xué)的方法直接或間接電解H2S，從而得到硫和氫氣。研究方向從早期防止電極表面的硫磺導(dǎo)致電極的鈍化導(dǎo)致電流強(qiáng)度減弱， 轉(zhuǎn)變?yōu)楹髞淼拈_發(fā)間接分解H2S的工藝為主?，F(xiàn)階段的間接電解工藝主要利用含F(xiàn)e3+的強(qiáng)酸性反應(yīng)液氧化吸收H2S與電解制H2相結(jié)合，從H2S中回收H2和S得到了廣泛的研究[11]。

電化學(xué)法分解H2S研究較早且工藝較為成熟，以FeCl3溶液為氧化液，利用化學(xué)吸收和電化學(xué)分解相結(jié)合的雙反應(yīng)工藝吸收H2S， H2S吸收率大于99%，并且可以處理較高濃度H2S氣體，在工藝技術(shù)上具有可行性和優(yōu)勢(shì)。

3.4 其它分解制硫和氫工藝

光催化氧化還原制備硫和氫工藝，這一技術(shù)是在光催化反應(yīng)體系中，利用光能來分解H2S。這一技術(shù)的關(guān)鍵在于光催化劑技術(shù)，現(xiàn)有文獻(xiàn)中提到的催化劑主要為液相膠體半導(dǎo)體催化劑，如TiO2、CdS、等[12]。

光催化的反應(yīng)條件溫和，耗能低，是較為經(jīng)濟(jì)的方法。目前，光催化分解法的研究方向主要是借鑒光催化分解水的研究方法，主要集中在開發(fā)半導(dǎo)體光催化劑；但對(duì)相應(yīng)的高效光催化反應(yīng)器的深入研究則相對(duì)有限。開發(fā)高效的光催化反應(yīng)器以及催化劑是這一工藝的關(guān)鍵點(diǎn)。

4 酸性氣制備硫氫化鈉工藝

對(duì)于小型煉廠而言，由于酸性氣量相對(duì)較小，采用二級(jí)Claus+尾氣加氫還原+溶劑吸收技術(shù)存在工藝流程長(zhǎng)、操作復(fù)雜、投資大，規(guī)模效益較差等特點(diǎn)。而采用LO-CAT技術(shù)也存在一次投資較大，催化劑和專利使用費(fèi)較高等問題。目前大部分小型煉廠的酸性氣基本上采用燃燒后排放的處理方法。這種方法一方面造成資源的浪費(fèi)，另一方面給環(huán)保帶來了巨大的壓力，影響企業(yè)的發(fā)展空間。針對(duì)這一現(xiàn)狀，撫順石油化工研究院開發(fā)了一種投資低、操作簡(jiǎn)單、尾氣排放污染物低且具有一定經(jīng)濟(jì)效益、適合于小型煉廠回收利用H2S的技術(shù)。

煉廠現(xiàn)有醇胺脫硫系統(tǒng)采用的是板式脫硫塔，氣液接觸時(shí)間長(zhǎng)，脫硫塔的操作參數(shù)不易調(diào)整，且具有一定的滯后性[13]。使得再生后酸性氣的性質(zhì)波動(dòng)較大，不利于后續(xù)工藝的操作。對(duì)于含有CO2的酸性氣（如催化干氣、酸性水汽提氣），采用超重力旋轉(zhuǎn)床反應(yīng)器代替現(xiàn)有塔式反應(yīng)器，充分利用醇胺溶液對(duì)H2S的選擇性吸收效果，可使再生酸性氣中的CO2量大幅度減少。

撫順石油化工研究院開發(fā)的超重力旋轉(zhuǎn)床反應(yīng)器其核心是利用高速旋轉(zhuǎn)的床體產(chǎn)生強(qiáng)大的離心力場(chǎng)形成超重力環(huán)境，氣液兩相在超重力環(huán)境下的多孔介質(zhì)或孔道中流動(dòng)接觸，巨大的剪切力將液體撕裂成微米至納米級(jí)的液膜、液絲和液滴。在離心力場(chǎng)中微觀混合和傳質(zhì)過程的極大強(qiáng)化，傳質(zhì)系數(shù)得到極大提高，傳質(zhì)單元高度可降低1～2個(gè)數(shù)量級(jí)，液泛速度亦相應(yīng)提高，在保證吸收效率的同時(shí)可以有效縮短氣液接觸時(shí)間（小于1 s）提高H2S吸收的選擇性[14]。

4.1 反應(yīng)原理

H2S和NaOH反應(yīng)：

4.2 工藝流程

整個(gè)工藝分為兩個(gè)部分：一是原料氣的凈化提純，二是生產(chǎn)產(chǎn)硫氫化鈉產(chǎn)品（圖1）。

圖1 硫氫化鈉生產(chǎn)工藝技術(shù)流程

在滿足超重力反應(yīng)器入口H2S濃度大于2.5%時(shí)，可保證再生酸性氣中CO2含量為10%左右，符合后續(xù)裝置連續(xù)生產(chǎn)硫氫化鈉產(chǎn)品的要求。在硫氫化鈉生產(chǎn)部分，主體反應(yīng)器設(shè)計(jì)為多級(jí)全混流式，并采用獨(dú)特的襯里材料，可以有效的防止CO2所生成的Na2CO3雜質(zhì)在產(chǎn)品和反應(yīng)器中結(jié)晶從而造成堵塞，實(shí)現(xiàn)連續(xù)化穩(wěn)定生產(chǎn)。

5 結(jié)束語

我國(guó)大型煉廠普遍采用Claus技術(shù)對(duì)硫磺進(jìn)行回收，但此技術(shù)具有極大的條件制約，那就是酸性氣量必須足夠大，年產(chǎn)量大于6 000 t才有經(jīng)濟(jì)效益。中小型煉廠在國(guó)內(nèi)還廣泛存在，且擁有大量的酸性氣急需處理。對(duì)于這些酸性氣是否能夠用于回收硫磺，是否具有經(jīng)濟(jì)性，一直是廠家比較關(guān)注的問題。

超重力旋轉(zhuǎn)床技術(shù)用于MDEA選擇性吸收H2S技術(shù)，可用于所有煉廠的MDEA吸收系統(tǒng)?？纱蠓忍岣逪2S的選擇性，降低吸收系統(tǒng)的液氣比，降低系統(tǒng)能耗，降低再生液的負(fù)荷，減少COS的生成、緩解吸收再生系統(tǒng)的發(fā)泡現(xiàn)象。同時(shí)這一高效傳質(zhì)設(shè)備具有體積小、投資少，能耗低的特點(diǎn)。對(duì)于降低能耗、減少尾氣中SO2排放具有非常重要的意義。

隨著各大煉廠硫磺回收裝置的建成投產(chǎn)，硫磺市場(chǎng)已經(jīng)出現(xiàn)飽和，硫磺價(jià)格逐漸回落，經(jīng)濟(jì)效益變差，開發(fā)可替代現(xiàn)有脫硫技術(shù)的新工藝已經(jīng)越來越急迫。硫化氫作為重要的含硫資源，開發(fā)以硫化氫作為原料生產(chǎn)具有高附加值的精細(xì)化工產(chǎn)品就成為硫回收的一個(gè)重要出路。因此將高效脫硫設(shè)備和新型脫硫工藝相結(jié)合的技術(shù)將成為今后脫硫的一個(gè)重要研究方向。

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Analysis and Prospect of Acidic Tail Gas Treatment Technologies

(Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals, Liaoning Fushun 113001，China）

The sulfur exists in the whole energy chemical industry，at present the desulfurization is the most common environmental problem. In this paper，aiming at treatment problem of acidic tail gas from desulfurization process of high-sulfur crude and natural gas，various acidic tail gas treatment technologies were introduced，such as Claus technology，LO-CAT technology，photocatalytic technology and so on. At last，process flow and characteristics of these technologies were analyzed and discussed.

Acidic tail gas；Desulfurization；Sulfur recovery

X 701

A

1671-0460（2014）06-0961-04

2014-05-25

陳建兵（1982-），男，四川樂山人，助理工程師，碩士， 2011年畢業(yè)于遼寧石油化工大學(xué)化學(xué)工藝專業(yè)，研究方向：從事化工工藝技術(shù)工作。E-mail：chenjianbing.fshy@sinopec.com，電話：024-56389793。