張 亨

(錦西化工研究院有限公司，遼寧 葫蘆島 125000)

鉬酸鈉［1-3］是最重要的鉬酸鹽類之一，用于染料、鉬紅顏料、耐曬色沉淀劑等制造的原料;用于磷鉬酸、磷鉬酸鈉、鉬酸鹽、含鉬催化劑、無(wú)公害型工業(yè)冷卻水系統(tǒng)的金屬腐蝕抑制劑、阻燃劑等的制造;還用作生物堿等的分析試劑、鍍鋅、磨光劑、動(dòng)植物必需的微量成分。

1 理化性質(zhì)及毒性防護(hù)

1.1 理化性質(zhì)

鉬酸鈉種類繁多，名稱(正鉬酸鈉和多鉬酸鈉等)比較復(fù)雜，文獻(xiàn)上的稱謂比較混亂。如果不做特別說(shuō)明，一般即為二水正鉬酸鈉或無(wú)水正鉬酸鈉。

鉬酸鈉為白色有光澤的結(jié)晶粉末或菱形小塊、片狀結(jié)晶。英文別名sodium molybdate dihydrate，sodium molybdate，disodium molybdate 等。CAS 名 稱molybdenum sodium oxide，登錄號(hào)［12680-49-8］。二水正鉬酸鈉分子式Na2MoO4·2H2O，CAS 登錄號(hào)［10102-40-6］，分子量241.95，相對(duì)密度(d184)3.28，熔點(diǎn)100 ℃;無(wú)水正鉬酸鈉分子式Na2M∶oO4，CAS 登錄號(hào)［7631-95-0］，分子量205.92，相對(duì)密度(d254)2.37，熔點(diǎn)687 ℃。易溶于水(見(jiàn)表1)，不溶于丙酮。25 ℃時(shí)5%水溶液呈弱堿性(pH 值9.0～10.0)。當(dāng)Na2O∶MoO3＞1 時(shí)，從溶液中結(jié)晶出鉬酸鈉。在25～100 ℃范圍內(nèi)，析出含2 個(gè)結(jié)晶水的鉬酸鈉;低于0 ℃時(shí)，則含10 個(gè)結(jié)晶水。二水鉬酸鈉加熱到100 ℃或較長(zhǎng)時(shí)間加熱時(shí)失去2 個(gè)結(jié)晶水變成無(wú)水物。無(wú)水物有α、β、γ、δ4 種晶型，各種晶型轉(zhuǎn)變溫度見(jiàn)圖1。

表1 鉬酸鈉在不同溫度下的溶解度(不同文獻(xiàn)有差異)

圖1 無(wú)水鉬酸鈉4 種晶型轉(zhuǎn)變溫度

鉬酸鈉對(duì)環(huán)境污染程度低，是目前應(yīng)用較多的一種新型水處理劑。為獲得較好緩釋效果，鉬酸鈉常與聚磷酸鹽、葡萄糖酸鹽、鋅鹽、苯并三氮唑復(fù)配使用，減少使用量，提高緩蝕效果，復(fù)配后鉬酸鈉用量由200～500 mg/L 下降至4～6 mg/L。鉬酸鈉成膜過(guò)程中，必須要有溶解氧存在，無(wú)需鈣離子或其他二價(jià)金屬離子。鉬酸鈉熱穩(wěn)定性高，用于熱流密度高及局部過(guò)熱的循環(huán)水系統(tǒng)。

鉬酸鈉和重金屬鹽反應(yīng)生成沉淀:BaMoO4(白色)、FeMoO4(深棕色)、CuMoO4(綠色)、Ag2MoO4(白色)、PbMoO4(白色)等。

1.2 毒性防護(hù)

鉬酸鈉有毒，具有刺激性，LD50為344 mg/kg(小鼠，腹腔)。中毒會(huì)引起關(guān)節(jié)疼痛，造成血壓偏低和血壓波動(dòng)，神經(jīng)功能紊亂，代謝過(guò)程出現(xiàn)障礙。其氣溶膠的最大容許濃度為2 mg/m3，粉塵為4 mg/m3。工作時(shí)要戴防毒口罩，穿防塵工作服，工作場(chǎng)所要將起塵的設(shè)備加以密封、掩蓋，注意通風(fēng)、防潮。運(yùn)輸時(shí)須防雨淋、日曬。

2 生產(chǎn)現(xiàn)狀

全球鉬酸鈉知名生產(chǎn)商或供應(yīng)商120 家。比利時(shí)2 家，德國(guó)8 家，加拿大2 家，捷克1 家，美國(guó)46家，墨西哥1 家，歐洲4 家，日本5 家，瑞士1 家，英國(guó)8 家，中國(guó)42 家。國(guó)外鉬酸鈉一般由純?nèi)趸f或工業(yè)三氧化鉬制取。主要生產(chǎn)公司或企業(yè)有美國(guó)著名的阿麥克斯公司、美國(guó)北方公司;英國(guó)AMC Chemicals、英 國(guó)Norkem Ltd.、英 國(guó)Thomson and Joseph Ltd.、英國(guó)Twinstar Chemicals Ltd.、英國(guó)Roy Wilson Dickson Ltd.;日本無(wú)機(jī)化學(xué)公司、日本太陽(yáng)公司及德國(guó)斯達(dá)克公司等。

國(guó)內(nèi)鉬酸鈉主要以低品位鉬礦、廢鉬酸鹽渣、非標(biāo)準(zhǔn)三氧化鉬和廢鉬粉等為原料制取。主要生產(chǎn)公司或企業(yè)有江蘇東臺(tái)峰峰鎢鉬制品有限公司、金堆城鉬業(yè)集團(tuán)有限公司、吉林冶煉廠、上海膠體化工廠、天津四方化工有限公司、株洲硬質(zhì)合金有限公司、浙江青田鎢鉬化工有限公司、安慶月山銅礦冶金化工廠、洛陽(yáng)欒川鉬業(yè)集團(tuán)股份有限公司等。國(guó)內(nèi)企業(yè)年平均生產(chǎn)能力200 t/a 左右。

3 生產(chǎn)工藝［3-4］

3.1 鉬酸銨液堿(純堿)法

以鉬酸銨和液堿(純堿)為原料制備鉬酸鈉，反應(yīng)式為:

施善友等［5-8］利用四鉬酸銨不溶于水，其他雜質(zhì)鹽溶于水的特性，將工業(yè)四鉬酸銨用去離子水洗去雜質(zhì)后，與氫氧化鈉反應(yīng)生成鉬酸鈉，加熱驅(qū)除產(chǎn)生的氨，冷卻、重結(jié)晶得試劑鉬酸鈉。該工藝流程短，設(shè)備簡(jiǎn)單，操作方便，鉬回收率95%～96%。

金堆城鉬業(yè)公司王志誠(chéng)等［9］針對(duì)金鉬科技3000 t 四鉬酸銨生產(chǎn)線，提出采用二次酸沉生成鉬酸生產(chǎn)純度較高鉬酸鈉，經(jīng)過(guò)小試、中試研究，各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)可行，增加1 個(gè)品種，提高鉬金屬回收率。

昆明理工大學(xué)材料與冶金工程學(xué)院彭金輝等［10］探討微波合成鉬酸鈉新工藝。將鉬酸銨、氫氧化鈉溶液及無(wú)水乙醇在超聲波作用下混合反應(yīng)制備鉬酸鈉。影響微波合成的因素為物料質(zhì)量、合成時(shí)間和微波功率。獲得最佳條件為:微波功率560 W、合成時(shí)間20 min、物料質(zhì)量5 g，鉬酸鈉產(chǎn)率99.97%，采用X 衍射對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行物相分析。

深圳大學(xué)材料學(xué)院鄒繼兆等［11］以鉬酸銨和氫氧化鈉為原料，研究微波合成鉬酸鈉的工藝條件及影響因素，探索微波合成時(shí)間、微波合成溫度、物料質(zhì)量等工藝條件對(duì)鉬酸鈉合成的影響規(guī)律，采用正交試驗(yàn)優(yōu)化工藝條件。微波合成溫度180 ℃，輻射時(shí)間20 min，物料質(zhì)量5 g，鉬酸鈉產(chǎn)率73.32%。X射線衍射表明產(chǎn)物為鉬酸鈉。

3.2 焙燒液堿(純堿)法

以液堿(純堿)、輝鉬礦為原料制備鉬酸鈉，反應(yīng)式為:

將60～80 目輝鉬礦粉放入焙燒爐于500～550 ℃氧化焙燒5～8 h，生成三氧化鉬。用3%的工業(yè)氫氧化鈉(或一定濃度碳酸鈉)于80 ℃左右攪拌浸取約40 min 得粗鉬酸鈉溶液。過(guò)濾分離，反復(fù)用水洗滌濾渣至可溶性鉬含量＜1%。為除去粗鉬酸鈉溶液中大量硅的雜質(zhì)，需在不斷攪拌下于85～90 ℃加入鹽酸，使溶液pH 值為8 左右，再加入少量氯化鎂溶液除去磷。澄清過(guò)濾，濾液在80～90 ℃用活性炭或在常溫下加入少量雙氧水脫色。然后蒸發(fā)、冷卻結(jié)晶、離心分離，于70～80 ℃干燥得二水鉬酸鈉，或100 ℃干燥得無(wú)水鉬酸鈉。

生產(chǎn)試劑級(jí)鉬酸鈉常規(guī)工藝［12-13］是將鉬精礦焙燒成三氧化鉬，與氫氧化鈉反應(yīng)生成工業(yè)鉬酸鈉，重結(jié)晶后的晶體再溶于水，加硝酸沉淀出三氧化鉬二水物，充分洗滌后干燥，于700 ℃升華得高純?nèi)趸f，溶于氫氧化鈉溶液，濃縮、冷卻，得試劑級(jí)二水鉬酸鈉。

安徽省環(huán)境保護(hù)科學(xué)研究所汪金發(fā)［14］介紹采用低品位輝鉬礦生產(chǎn)鉬酸鈉過(guò)程中硫酸鹽的產(chǎn)生及不利影響，提出有效防治方法。

銅陵有色金泰化工有限責(zé)任公司梅支舵［15］研究鉬酸鈉溶液在不同pH 值，一次結(jié)晶率與產(chǎn)品純度的關(guān)系，導(dǎo)出鉬酸鈉生產(chǎn)最佳控制工藝條件。

成都市雙流有色金屬冶煉加工廠杜長(zhǎng)福等［16］通過(guò)控制浸出時(shí)溶液pH 值，凈化溶液，獲得高質(zhì)量的鉬酸鈉;焙砂預(yù)處理后鉬回收率提高，該工藝已用于生產(chǎn)。

西安建筑科技大學(xué)史玲等［17］介紹鉬品位0.18% 的某鉬鉛礦經(jīng)混合浮選，鉬品位提高到3.3%，此時(shí)用常規(guī)浮選手段難以繼續(xù)富集，將混合精礦經(jīng)氧化焙燒、脫硫脫碳、Na2CO3選擇性浸出、濃縮等化學(xué)方法生產(chǎn)鉬酸鈉。實(shí)現(xiàn)金鉬分離及超低品位鉬的低成本回收。

3.3 氧化鉬液堿(純堿)法

以氧化鉬、液堿(純堿)為原料制備鉬酸鈉，反應(yīng)式為:

金堆城鉬業(yè)公司王志誠(chéng)［18］針對(duì)傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)鉬酸鈉試劑存在產(chǎn)量小、成本高的問(wèn)題，提出用工業(yè)氧化鉬直接生產(chǎn)鉬酸鈉試劑的設(shè)想，經(jīng)過(guò)小試、中試研究，確定新的生產(chǎn)工藝，投入批量生產(chǎn)，各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)顯著提高，對(duì)試劑及工業(yè)級(jí)鉬酸鈉的生產(chǎn)具有現(xiàn)實(shí)意義。

3.4 純堿硝石燒結(jié)法

以輝鉬礦、純堿、硝石為原料制備鉬酸鈉，反應(yīng)式為:

將輝鉬礦、純堿和硝石按70∶40∶4(質(zhì)量)比例配料，球磨至一定粒度后放入回轉(zhuǎn)窯，于800～1000℃焙燒1.5 h。當(dāng)物料變成松散的棕褐色粉末時(shí)即可出料，按固液比1∶2左右加水浸取，不斷攪拌，控制溫度95 ℃以上，浸取時(shí)間30～40 min，形成鉬酸鈉溶液。過(guò)濾，濾渣用沸水洗滌，洗液返回浸取。其他工序與焙燒液堿(純堿)法相同。該法適用于以低品位鉬礦、浸出渣、尾礦為原料提取鉬酸鈉，加入少量液堿浸取效果更好。

吉清科技開(kāi)發(fā)有限公司李殿起等［19］改進(jìn)傳統(tǒng)處理低品位鉬精礦工藝路線，將低品位鉬精礦于500～550 ℃焙燒2～4 h，再按含鉬量加入理論反應(yīng)量1.5～1.8 倍的硝酸鈉和碳酸鈉混合研磨2～3 h，于800 ℃左右焙燒1.5 h。按一定固液比加水?dāng)嚢杩販亟∵m當(dāng)時(shí)間，形成鉬酸鈉溶液。該法采用簡(jiǎn)單設(shè)備，低成本高收率提取低品位鉬精礦中鉬，制備晶體工業(yè)一級(jí)鉬酸鈉，環(huán)保指標(biāo)達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

3.5 堿濕法

堿濕法是以鉬精礦、次氯酸鈉、氫氧化鈉為原料制備鉬酸鈉。反應(yīng)式為:

低品位鉬精礦在低于40 ℃，用30 g/L 次氯酸鈉和20～30 g/L 游離堿氧化得低濃度鉬酸鈉，選用特種離子交換樹(shù)脂從輝鉬礦氧化浸出懸浮液直接吸附Mo、Re 等，然后進(jìn)行提純，利于固液分離導(dǎo)致的設(shè)備投資大、操作費(fèi)用高等問(wèn)題的解決。

3.6 硝酸分解堿液中和法(酸濕法)

硝酸分解堿液中和法以硝酸、鉬精礦、氫氧化鈉為原料制備鉬酸鈉，反應(yīng)式為:

在密閉反應(yīng)系統(tǒng)中，將濃度大于25%的硝酸與鉬精礦粉進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，生成鉬酸，經(jīng)過(guò)濾洗滌后用堿液浸出得鉬酸鈉溶液，再按通用工藝流程處理制得鉬酸鈉。

自20 世紀(jì)70 年代以來(lái)，已開(kāi)發(fā)出輝鉬礦硝酸分解、氧壓煮等全濕法工藝，可解決SO2污染、強(qiáng)化伴生元素Re 等的回收。

3.7 液堿(純堿)加壓浸出法

液堿(純堿)加壓浸出法是在高壓釜中，將鉬精礦加水制漿，并加入理論量的氫氧化鈉或碳酸鈉，于150～160 ℃，2.0～2.5 MPa 壓力下反應(yīng)，反應(yīng)完成后，98%的鉬以鉬酸鈉形式進(jìn)入溶液。其他工序與焙燒液堿(純堿)法相同。

4 可再生資源回收鉬［20-23］

廢催化劑、廢鉬粉、鉬金屬制品生產(chǎn)下腳料、鉬酸銨和鉬酸鈉生產(chǎn)廢渣廢水直接排放造成鉬資源的大量流失，嚴(yán)重污染環(huán)境?；厥詹⒕C合利用這些可再生資源，其中稀貴金屬含量一般比原礦高得多，生產(chǎn)成本較低，選擇適當(dāng)工藝控制條件，可生產(chǎn)出高純精細(xì)化工產(chǎn)品，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益、社會(huì)效益和環(huán)境效益。

4.1 廢催化劑回收鉬［24］

隨著全球工業(yè)化進(jìn)程的加速，每年廢棄催化劑量相當(dāng)可觀。美國(guó)1995 年就從廢催化劑回收鉬約3 800 t，約占其鉬總供應(yīng)量的30%。我國(guó)每年從石化、化肥等生產(chǎn)裝置卸下廢催化劑數(shù)千噸，應(yīng)加強(qiáng)催化劑中稀貴金屬回收工作。通常將廢鈷鉬催化劑與純堿混合熔融焙燒轉(zhuǎn)化為可溶性鉬酸鈉，水浸后回收鉬、鈷、鎳、鋁等。

無(wú)錫輕工大學(xué)化工系朱振中等［25］提出從廢催化劑中回收鉬的新工藝。采用新型復(fù)合浸取劑，與現(xiàn)行生產(chǎn)工藝相比，鉬的浸取率得以提高，反應(yīng)時(shí)間大大縮短。在最優(yōu)工藝條件下，反應(yīng)時(shí)間僅2～6 h，鉬的浸取率95.5%。

安徽省冶金科學(xué)研究所林治坤等［26］以Mo、Co、Ni 合金料氧化焙燒堿浸出，濾餅再加純堿焙燒水浸出使鉬與鈷鎳分離，最后用萃取法分離鈷鎳的工藝流程，對(duì)廢鉬合金催化劑進(jìn)行綜合回收。采用該工藝流程和生產(chǎn)線分別生產(chǎn)出合格的工業(yè)級(jí)鉬酸鈉、氧化鈷和氧化鎳。

南昌大學(xué)環(huán)化學(xué)院劉小成等［27］敘述用廢鉬催化劑生產(chǎn)鉬酸鈉的工藝過(guò)程，對(duì)加堿焙燒過(guò)程主要影響因素進(jìn)行分析，得到加堿焙燒的最佳工藝參數(shù)。該工藝穩(wěn)定可行，產(chǎn)品達(dá)到工業(yè)級(jí)鉬酸鈉標(biāo)準(zhǔn)。

河南大學(xué)化學(xué)化工學(xué)院劉錦等［28］采用堿熔法將廢催化劑與純堿按質(zhì)量比1∶18 混合，在900 ℃焙燒2 h;用2 倍于熔塊的沸水浸取30 min;用稀硫酸調(diào)節(jié)浸取液pH 值至6，浸取液中的鋁形成氫氧化鋁被回收;除鹽回收鉬酸鈉;使酸浸黑渣中的鈷形成氫氧化鈷脫水氧化為氧化鈷。用該工藝回收鋁、鉬和鈷，回收率＞95%，回收產(chǎn)品純度＞97%。

吉清科技開(kāi)發(fā)有限公司楊萬(wàn)軍等［29］突破傳統(tǒng)工藝，提出廢催化劑酸浸法主要步驟為:鹽酸浸廢催化劑→氨水中和酸浸液析出鉬酸→NaOH 浸鉬酸得鉬酸鈉溶液→調(diào)節(jié)pH 值沉淀除Fe3+、Al3+、Mg2+等雜質(zhì)→蒸發(fā)凈化液析出鉬酸鈉結(jié)晶→烘干→鉬酸鈉產(chǎn)品。該法鉬浸出率98.5%，鉬金屬總收率97.5%，省去焙燒，工藝設(shè)備簡(jiǎn)化，成本降低，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。

湖南科技大學(xué)化學(xué)化工學(xué)院李國(guó)斌等［30］研究從廢催化劑中回收鉬的新工藝，用碳酸鈉焙燒，再用熱水浸取。分析催化劑顆粒度、焙燒條件、浸取條件對(duì)浸取率的影響?；厥浙f最佳工藝條件為:廢催化劑顆粒度≤122 μm、焙燒溫度750 ℃、焙燒時(shí)間2 h、浸取溫度75 ℃、浸取時(shí)間4 h、液固質(zhì)量比6∶1。該條件下鉬的浸取率＞93%，產(chǎn)品鉬酸鈉純度＞95%。該工藝能耗低、浸出率高，具有潛在的應(yīng)用前景。

4.2 氨浸渣中回收鉬［31-32］

金堆城鉬業(yè)公司史興元［33］敘述用鉬酸銨生產(chǎn)氨浸尾渣、凈化渣生產(chǎn)鉬酸鈉的工藝過(guò)程。硫酸鹽等強(qiáng)酸鹽對(duì)鉬酸鈉結(jié)晶造成危害，提出解決的工藝措施。

梁宏等［34］介紹用離子交換法從含鉬酸性廢液中回收鉬的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)和工業(yè)化操作要點(diǎn)，比較離子交換樹(shù)脂的性能，探討離子交換流程組合的優(yōu)化，綜合評(píng)價(jià)本法的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。

安徽省冶金科學(xué)研究所朱傳貴等［35］將氨浸渣加堿氧化焙燒，使焙燒產(chǎn)物中有價(jià)鉬浸出到溶液中，討論溶液濃度與產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題。

金堆城鉬業(yè)公司王志誠(chéng)等［36］介紹采用酸鹽分解→堿浸→水洗→凈化→濃縮結(jié)晶等過(guò)程從氨浸渣中回收鉬并生產(chǎn)鉬酸鈉的工藝。鉬浸取率80%，制備的工業(yè)鉬酸鈉符合Q/JDC102-2002 標(biāo)準(zhǔn)，滿足國(guó)內(nèi)外用戶的要求。

中鐵資源集團(tuán)有限公司施友富等［37］研究采用氧壓堿浸工藝處理氨浸鉬渣，在浸出溫度180 ℃、時(shí)間2 h、氧分壓200kPa、液固比2∶1、純堿量為化學(xué)反應(yīng)理論量的2.5 倍時(shí)鉬的浸出率＞96%。本工藝鉬浸出率高、對(duì)環(huán)境友好及經(jīng)濟(jì)效益好。

4.3 堿浸渣中回收鉬

在生產(chǎn)鉬酸鈉過(guò)程中，堿浸渣中含鉬3%～10%需要回收［38-39］。用蘇打加氧化劑焙燒熱水浸出工藝可有效地回收其中的鉬，生產(chǎn)出符合標(biāo)準(zhǔn)的鉬酸鈉、鉬酸鋇、鉬酸鈣等產(chǎn)品。除硅結(jié)晶鉬酸鈉，含Mo≥39%，水不溶物＜0.03%;用氯化鈣溶液沉淀鉬酸鈣，含鉬＞40%，母液殘鉬＜1 g/L;用氯化鋇溶液沉淀鉬酸鋇，含鉬＞29%，母液殘鉬＜0.03 g/L。鉬的總回收率均＞70%。

4.4 硫化鉬廢料回收鉬

硫化鉬潤(rùn)滑劑是一種新興工業(yè)材料，在鈦、鋯、鉿擠管成型工藝中不可缺少。分粉劑和液劑兩種，擠管時(shí)用汽缸油調(diào)和使用。擠管后產(chǎn)生黑色糊狀物殘料以廢物棄去，既浪費(fèi)金屬鉬，又嚴(yán)重污染環(huán)境。綜合治理硫化鉬潤(rùn)滑劑廢料，制取工業(yè)原料鉬酸鈉［40］具有重要意義。

安徽省冶金科學(xué)研究所汪洋等［41］介紹從復(fù)雜的硫化物廢料中回收鉬，生產(chǎn)合格的鉬酸鈉和工業(yè)氧化鉬，工藝簡(jiǎn)單，成本低，鉬的回收率高，效果顯著。

4.5 鉬鹽生產(chǎn)廢水回收鉬

鉬酸鹽生產(chǎn)酸洗廢水中除含多種重金屬雜質(zhì)外，還含＞1 g/L 的鉬。長(zhǎng)期以來(lái)只經(jīng)中和沉淀過(guò)濾簡(jiǎn)單處理后排入水系，造成水生生物大量死亡，破壞生態(tài)環(huán)境。現(xiàn)有處理方法包括硫化銨沉淀法、氨水沉淀法、加酸沉淀法、離子交換法、活性碳吸附法、溶液萃取法等。各種處理方法多因適應(yīng)的污染物單一、效率低或成本高，難以實(shí)現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。

華鉬新材料股份有限公司劉敏婕等［42］采用DK型大孔交換樹(shù)脂、AH 型樹(shù)脂和普通交換樹(shù)脂，對(duì)鉬酸銨生產(chǎn)酸洗廢水進(jìn)行回收鉬、銅的研究，同時(shí)氨化沉淀除去其余重金屬，并從廢水中結(jié)晶得產(chǎn)品硝酸銨。鉬回收率86%～92%，其余重金屬去除率98%，硝酸銨產(chǎn)品純度超過(guò)99%，可用于配制乳化炸藥，具有出良好的環(huán)境效益與經(jīng)濟(jì)效益。

安慶月山銅礦唐傳久［43］利用一種簡(jiǎn)單的有機(jī)化合物沉淀鉬鹽生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的廢水中的鉬，達(dá)到回收有價(jià)元素鉬的目的。

5 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)

我國(guó)目前尚無(wú)鉬酸鈉國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。CNS12032-2003 適用于鉬酸鈉肥料。HG3-1087-77 為鉬酸鈉化學(xué)試劑標(biāo)準(zhǔn)。津Q/HG1-996-87 為天津化學(xué)試劑四廠鉬酸鈉標(biāo)準(zhǔn)。Q/JDC-102-2002 為金堆城鉬業(yè)公司工業(yè)鉬酸鈉標(biāo)準(zhǔn)，滿足國(guó)外一般用戶要求。

6 結(jié)束語(yǔ)

鉬酸鈉是重要的無(wú)機(jī)精細(xì)化工產(chǎn)品和無(wú)機(jī)化工中間體，可以衍生出許多鉬化合物，生產(chǎn)附加值較高。隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)突飛猛進(jìn)，高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)日新月異，對(duì)鉬及其深加工產(chǎn)品的需求量不斷增加。鉬酸鈉生產(chǎn)市場(chǎng)前景廣闊。

我國(guó)鉬礦以輝鉬礦為主，共伴生元素多，資源十分豐富，是世界上主要產(chǎn)鉬國(guó)家之一。隨著環(huán)保要求日趨嚴(yán)格，鉬礦石貧、雜、細(xì)化，含鉬再生資源與日俱增，綜合節(jié)約和再生循環(huán)利用是充分發(fā)揮資源效益的基本要求。傳統(tǒng)鉬焙燒工藝流程長(zhǎng)，能耗高，污染嚴(yán)重，弊端日漸突出，可再生鉬資源綜合回收稀貴金屬的技術(shù)日益提高。發(fā)展趨勢(shì)為:采用全濕法，研發(fā)廉價(jià)氧化劑或簡(jiǎn)便可行的氧化工藝;探索提鉬技術(shù)，研發(fā)綜合回收多種元素的分離富集工藝。產(chǎn)品精制對(duì)提高產(chǎn)品的附加值至關(guān)重要，產(chǎn)品純度每提高一個(gè)等級(jí)，其價(jià)值就會(huì)翻番或成倍增長(zhǎng)。在生產(chǎn)各環(huán)節(jié)要加強(qiáng)分析檢測(cè)，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果隨時(shí)調(diào)整工藝控制條件。

鉬酸鈉的研發(fā)應(yīng)用每年都有文獻(xiàn)報(bào)道，綜合利用與回收可再生鉬資源有價(jià)元素已取得不少進(jìn)展。研發(fā)生產(chǎn)新工藝，縮短反應(yīng)時(shí)間，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強(qiáng)產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力，綜合回收利用可再生鉬資源，無(wú)疑具有積極意義。從低品位鉬礦和可再生鉬資源中回收鉬等有價(jià)元素，生產(chǎn)鉬酸鈉等無(wú)機(jī)精細(xì)化工產(chǎn)品的研發(fā)應(yīng)用完善工作千頭萬(wàn)緒，任重道遠(yuǎn)。

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