安徽柳工起重機有限公司 （蚌埠 233010） 韓 誼

盡管現(xiàn)在在機械加工中大量使用了數(shù)控設(shè)備，但搖臂鉆床及立式鉆床等普通鉆床仍然有著極為廣泛的應(yīng)用。在鉆削加工中擴孔、锪孔和倒角（見圖1）是極其常見的加工方法，在進行這些加工時，幾乎都是采用麻花鉆來加工，但要用麻花鉆手工刃磨出好的擴孔鉆或锪孔鉆是需要有很好的鉆頭刃磨技術(shù)的，并不是一門能夠輕松掌握的技術(shù)。

圖1

在用麻花鉆擴孔、锪孔和倒角時，由于工件上已鉆有初孔，鉆頭無法自動找正中心，因此在加工過程中極易產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象，使工件的加工表面產(chǎn)生嚴重抖紋，而且工人操作時具有一定的危險性，很容易使鉆頭折斷或工件飛出，很不安全，長期這樣野蠻操作對設(shè)備的加工精度影響也很大。

由于擴孔、倒角和锪孔只是加工深度不同，這里以锪孔為例來說明加工時的情況，在加工如圖1a所示的沉孔時，鉆頭無法自動找正底孔的中心，極易扎刀，主軸和工件的抖動很劇烈，整個工藝系統(tǒng)剛性極差。我們知道在車削細長軸時，可以通過采用負后角來改善工藝系統(tǒng)剛性，在這里我們一樣可以采用這一方法。但要注意麻花鉆在加工時的實際后角是小于鉆頭磨好后的后角的，因此我們不需磨出負后角，只需將后角磨為 0°就可以了。當把鉆頭后角磨為 0°后，可以發(fā)現(xiàn)工件在鉆床上很容易就找正了，抖動也消失了，工藝系統(tǒng)的剛性得到了明顯改善。但新的問題也隨之產(chǎn)生了——切削時的軸向抗力非常大，使切削變的很困難，且已加工面的表面粗糙度非常差。這是因為后角磨為 0°后，后刀面先于切削刃與工件加工面接觸而造成的，然而這也正是我們所需要的，我們只需要控制后刀面的高度就可以控制鉆頭的軸向抗力了。另外我們在刃磨麻花鉆時，還可以將扎刀的另一個因素——前角考慮進去。

經(jīng)過認真地試驗、比較，最終確定了一套很容易掌握的刃磨方法，同樣以圖1a為例：

（1）先用正常的麻花鉆刃磨方法將鉆頭粗磨好，頂角角度磨成 90°。

（2）這時鉆頭的主切削刃并不是一條直線，可以先修磨前角（前刀面）使之成為一條直線,也可以保持原樣不修磨（見圖2）。

圖2

（3）左手持鉆柄，右手持鉆尖，兩手保持同樣高度，使鉆頭軸線保持水平，略低于砂輪中心或與砂輪中心等高，鉆頭軸線與砂輪呈 45°角，兩手無需上下擺動和轉(zhuǎn)動，直接靠向砂輪面輕磨兩下即可。鉆頭旋轉(zhuǎn) 180°修磨另一條切削刃，這樣鉆頭的兩個后刀面就形成兩個新的后角為－2°～0°的小后刀面，寬度在1mm左右最好，略寬些也沒關(guān)系（見圖3A向）。

（4）如果新形成的小后刀面較寬，就在砂輪上將其修磨成寬度不超過1mm的小窄面。

圖3

（5）因底孔直徑為10mm，故我們在鉆頭上略大于孔徑2mm處，即φ12mm處繼續(xù)修磨窄后刀面，將φ12mm以外的小窄面寬度修磨至0.5mm甚至更小。

這樣磨出的锪孔鉆可使工件自動找正，同時軸向抗力也恰到好處，加工面的表面粗糙度也比較理想。刃磨方法也無需太多技巧和經(jīng)驗。另請注意：上述刃磨方法是指工件材質(zhì)為鋼件，如果工件材質(zhì)為尼龍、膠木等材料時，先完全按照一般的麻花鉆刃磨方法磨好鉆頭，然后只需將鉆頭前角刃磨為0°即可，后角可不需改動。