李文軍
(中國煤炭科工集團(tuán) 太原研究院,山西 太原 030006)
隨著國內(nèi)煤礦廣泛使用防爆柴油機(jī)鏟運車,雖提高了運輸生產(chǎn)效率,但由于鏟運車行駛的路況比較惡劣,路面起伏不平,車輛底盤經(jīng)常會受到巨大的沖擊,尤其在工作面設(shè)備搬遷時,裝載、卸載和調(diào)車等工作量大而復(fù)雜,鏟運車的故障率也大大增加,傳動軸出現(xiàn)異響甚至斷裂的情況,為了提高車輛行駛的平順性,減小動載荷引起的零件損壞,提高車輛的使用壽命,對傳動軸的分析也顯得很有必要。
利用SolidWorks 軟件對傳動軸萬向節(jié)與齒輪軸進(jìn)行三維實體建模,得到傳動軸(如圖1所示)的三維實體模型。為了有效地對傳動軸進(jìn)行有限元分析,需要對實體模型進(jìn)行合理的簡化,具體需要簡化的幾類特征包含殼體上的 LOGO、 設(shè)備型號、數(shù)字等;小的鉆孔;小的圓角、棱角;斜角以及螺紋等等。
圖1 防爆柴油機(jī)鏟運車傳動軸
為了保證有限元[1,4]模型的準(zhǔn)確性,對花鍵接觸部分的網(wǎng)格進(jìn)行局部細(xì)化。全局模型主要采用二階三角形殼單元劃分,經(jīng)網(wǎng)格要求檢查后通過solid from shell 生成四面體實體單元。萬向節(jié)與齒輪軸的四面體網(wǎng)格模型如圖2所示,網(wǎng)格模型共有208744個單元,323121個節(jié)點。
圖2 傳動軸網(wǎng)格模型
本文模擬傳動軸萬向節(jié)的自由狀態(tài),不施加任何約束。因此零件的前六階模態(tài)均為剛體模態(tài),即前六階模態(tài)固有頻率為零或接近零。萬向節(jié)的八階振型如圖3所示,齒輪軸的八階振型圖如圖4所示。根據(jù)模態(tài)分析結(jié)果,可得萬向節(jié)的八階固有頻率如表1所示。
由模態(tài)仿真分析結(jié)果可知,萬向節(jié)與齒輪軸在自由模態(tài)下的最小頻率分別為3712.6Hz,1242.5Hz,而該防爆柴油機(jī)鏟運車整體的頻率為58Hz,因此本文研究的單個零件不會與該轉(zhuǎn)向系統(tǒng)存在共振的可能性。
圖3 萬向節(jié)八階振型圖
圖4 齒輪軸振型圖
表1 萬向節(jié)前八階固有頻率
表2 齒輪軸前八階固有頻率
為了驗證有限元模型的正確性,基于現(xiàn)有的試驗條件和軟件條件,用單點激振法對該傳動軸進(jìn)行自由狀態(tài)下的模態(tài)試驗。儀器包括:十八通道的PAK2 數(shù)據(jù)采集儀、PC 機(jī)、三軸向加速度傳感器等。試驗頻率提取采用單點設(shè)置,即欲選的測試點為轉(zhuǎn)向齒輪軸上的任一點。將傳動軸用柔索懸掛,模擬其處于自由狀態(tài);然后在預(yù)選點用蜂蠟連接三軸向加速度傳感器;最后將各信號線與數(shù)據(jù)采集儀及PC 機(jī)相連接。儀器連接和數(shù)據(jù)變化如圖5所示。實驗結(jié)束后,將仿真結(jié)果與實驗結(jié)果進(jìn)行對比,并計算其相對誤差,如表3所示。
從表3可以看出,根據(jù)模態(tài)仿真分析得到的固有頻率與實驗?zāi)B(tài)測到的頻率相對誤差在15%以內(nèi)。說明仿真模型基本正確,同時也為對傳動軸的進(jìn)一步分析提
供了有力的支持。
圖5 實驗過程儀器連接與數(shù)據(jù)變化
表3 模態(tài)計算與模態(tài)試驗對比
本文分別對鏟運機(jī)傳動軸的齒輪軸和萬向節(jié)進(jìn)行模態(tài)仿真分析,得到鏟運機(jī)傳動軸的前八階固有頻率及振型,證明傳動軸不存在與該車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)共振的可能性。對齒輪軸進(jìn)行模態(tài)實驗分析,并將實驗結(jié)果與仿真結(jié)果進(jìn)行對比,結(jié)果表明誤差在可接受的范圍內(nèi),驗證有限元模型的正確性。也為傳動軸分析提供了一種可以借鑒的方法。
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