■黃 驊 南通醋酸纖維有限公司

一、美資企業(yè)推進精益生產(chǎn)的背景

隨著全球經(jīng)濟一體化和信息技術(shù)的快速發(fā)展，市場需求的多樣性和個性化，企業(yè)迫切尋求一種或多種更為科學有效的管理方法不斷降低制造成本、縮短產(chǎn)品設計與生產(chǎn)周期、提升質(zhì)量水平，在激烈的市場競爭中立于不敗之地。精益生產(chǎn)是當今世界尤其是東方企業(yè)公認的最先進的一種生產(chǎn)管理體系。精益生產(chǎn)(leanproduction)源于上個世紀70年代左右日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的豐田生產(chǎn)方式，是繼單件小批量和福特大批量流水線生產(chǎn)方式之后誕生的生產(chǎn)方式。它的基本理念是在產(chǎn)品設計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費。它提出的準時化生產(chǎn)(justintime)和自働化(jidoka)等思想改變了日本企業(yè)的經(jīng)營方式，極大地促進了日本制造業(yè)的飛速發(fā)展，被稱為“改變世界的機器”。精益生產(chǎn)是由美國麻省理工學院(MIT)倡導的國際汽車研究小組(IMVP-InternationalMotorVehicleProgram)用了5年的時間全面對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進行分析對比，并于1990年出版了《改變世界的機器》一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式稱為leanproduction即精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)和浪費(muda)直接對立，其中心思想是在產(chǎn)品設計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費;其焦點是識別整個價值流,應用顧客拉動系統(tǒng)使價值增值行為在最短的時間內(nèi)流動,找出創(chuàng)造價值的源泉,消除浪費,在穩(wěn)定的需求環(huán)境下以最低的成本及時地交付最高質(zhì)量的產(chǎn)品。

A公司是國內(nèi)成立最早、規(guī)模最大、技術(shù)最強的提供醋酸纖維產(chǎn)品研究制造與服務的中美合資企業(yè)，公司成立于1987年，經(jīng)過二十多年的發(fā)展，成為總投資約7.6億美元，占地面積約1250畝，集化工、化纖、熱電生產(chǎn)為一體國際化的大型工業(yè)企業(yè)。

在長期的生產(chǎn)經(jīng)營過程中，受西方管理思想和模式的影響，企業(yè)在有效發(fā)揮領(lǐng)導作用，堅持基于事實和數(shù)據(jù)的管理，以過程優(yōu)化為關(guān)注焦點，培育鼓勵勇于挑戰(zhàn)、持續(xù)改進的創(chuàng)新文化等方面不斷立足管理創(chuàng)新、追求卓越，較早地構(gòu)建了基于質(zhì)量管理體系等多種管理標準集成的質(zhì)量經(jīng)營管理模式，曾獲全國質(zhì)量管理獎。在長期的管理創(chuàng)新實踐的過程中，企業(yè)在不斷研究和探索作為一個有著二十多年發(fā)展歷史的中美合資企業(yè)，如何更為有效地發(fā)揮員工的創(chuàng)造性和激情，消除過程浪費，提升產(chǎn)品質(zhì)量，培育中美合資企業(yè)全員改進創(chuàng)新文化，經(jīng)過系統(tǒng)思考和研究，企業(yè)導入精益生產(chǎn)。

二、精益生產(chǎn)推進的步驟

1.搭建組織機構(gòu)，構(gòu)建精益生產(chǎn)戰(zhàn)略地圖

要確保精益生產(chǎn)推進成功，首先要從組織機構(gòu)搭建著手，成立專兼結(jié)合的精益生產(chǎn)推進隊伍。橫向上按照不同業(yè)務的歸口管理原則，從生產(chǎn)、財務、質(zhì)量、人力資源等層面明確不同業(yè)務部門責任人在推進、協(xié)調(diào)、考核、激勵等方面的職責?？v向上按照實施內(nèi)容的歸屬責任延伸至部門、班組責任人，從而形成一個矩陣式立體化的實施組織機構(gòu),確保實施工作能夠逐級展開,層層推進。其次，制定精益生產(chǎn)整體推進戰(zhàn)略，明確未來5`10年精益生產(chǎn)推進目標、任務和重要里程碑節(jié)點，使全體參與人員明確精益生產(chǎn)的遠景、目標、各個階段的主要任務和自我評價的標準。

2.持續(xù)開展培訓，培育精益人才

精益生產(chǎn)是一項系統(tǒng)工程，并不是一蹴而就，需要長期、持之以恒地開展培訓，灌輸精益理念，提升精益工具、方法應用熟練能力。推進精益生產(chǎn)，理念培育是一個漫長的過程，也是持續(xù)反復鞏固的過程，但真正能起到提高工作效率、降低浪費、持續(xù)改善的效果，需要的是員工立刻行動起來，不要抱怨和尋找借口，不要過分關(guān)注困難、不要過分等待，不要追求盡善盡美，實施過程中發(fā)現(xiàn)困難去改善和解決。在行動中不要掩蓋和隱瞞問題，使得問題暴露于環(huán)境之下，讓大家去思考和提供解決措施。推進精益生產(chǎn)，方法工具的培訓同樣是一個長期反復的過程，需要不斷開展基于5S目視化、看板、拉動、價值流、AM自主維護等培訓，需要將理論教學與案例結(jié)合起來，需要將工具方法應用與推進節(jié)點結(jié)合起來，需要將應用效率與考核激勵結(jié)合起來，不斷提升員工培訓質(zhì)量。

3.建立示范線，逐步推廣

精益生產(chǎn)的持續(xù)改進是一個長期過程，也是企業(yè)現(xiàn)場管理的一個重要內(nèi)容，然而在日常工作中，由于面臨許多急于解決的問題與挑戰(zhàn)，企業(yè)資源不可能全部投入到持續(xù)改善中，為了充分利用工廠的資源，同時，建立持續(xù)改善的文化是一項長期的、系統(tǒng)的工作。需要以示范線先行為突破口，在示范線取得成功的基礎(chǔ)上向其它生產(chǎn)線拓展，這樣可以幫助我們?nèi)〉蒙僮邚澛?、培養(yǎng)核心骨干、建立信心、認可與支持等事半功倍的效果。

4.建立日常運行績效評價機制

精益生產(chǎn)是一項涉及全員的工作，是一項在原有基礎(chǔ)上新增的長期性工作，十分有必要建立一套獨立的績效評價機制。建立量化的績效評價指標目標體系，從安全、質(zhì)量、交付、成本、士氣和環(huán)境六個方面,擬定出關(guān)鍵過程指標目標,這些指標目標要與戰(zhàn)略目標、標桿目標保持一致，明確指標統(tǒng)計口徑,對公司內(nèi)各部門精益推進情況進行統(tǒng)計和監(jiān)控,形成在內(nèi)部進行縱向?qū)Ρ确治?與競爭對手進行橫向?qū)Ρ确治龅木鎸斯芾頇C制。建立各里程碑審計計劃并按時開展，成立由公司一把手帶隊，高層領(lǐng)導、精益推進小組相關(guān)人員參與的審計隊伍，定期審計精益生產(chǎn)推進的效果，將審計出的問題和優(yōu)點予以通報，各部門取長補短。要不斷固化精益生產(chǎn)所取得的成果并加以長期完善提升，將推進過程中的好的一點課、污染源治理、質(zhì)量提升精益項目要予以鞏固和宣傳，形成比學趕超的氛圍，將推進過程中形成的好的做法形成制度加以完善，形成未來推進的標桿方法。

三、精益生產(chǎn)推進的關(guān)注點

1.精益思想需不斷強化

國內(nèi)很多企業(yè)推進精益生產(chǎn)最終以失敗或不了了之告終，很少企業(yè)能夠持之以恒推進并取得成功。很多企業(yè)失敗的原因之一是沒有深刻理解精益思想，正因為沒有深刻領(lǐng)會推進精益的目的，思想就會動搖，行動就會緩慢，有時是被推上前臺。精益到底是什么，有少部分人認為精益生產(chǎn)就是豐田生產(chǎn)，豐田生產(chǎn)不適用于流程性企業(yè)；有的人認為豐田最近幾年經(jīng)營業(yè)績下滑，沒有必要開展精益生產(chǎn)；更有少部分認為精益生產(chǎn)主要是5S。精益生產(chǎn)是一種系統(tǒng)的生產(chǎn)方式和經(jīng)營哲學。1996年《精益思想》（LeanThinking）一書問世，成為精益生產(chǎn)方式的里程碑，并作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用。將消除浪費和提高效率作為核心思想，將暴露問題、解決問題為出發(fā)點，將形成自我改善，追求盡善盡美作為追求的目標。將正確地確定價值、識別價值流、流動等作為精益管理的原則。

2.明確方向是成功的關(guān)鍵

好的開始是成功的一半，認準了方向，堅持走下去，明確了目標，等于做出了承諾。要建立精益生產(chǎn)推進總體戰(zhàn)略和分階段實施步驟，要將精益生產(chǎn)作為企業(yè)的戰(zhàn)略規(guī)劃來實施，做精益絕不是短期行為，不能一蹴而就，作為企業(yè)的戰(zhàn)略規(guī)劃堅決按要求推進，這種行動的決心和一定要認真做成功精益的意志，傳遞下去，對員工的影響是一種排山倒海、不可抗拒的推動力。

3.持之以恒是成功的基石

日事日畢，日清日高是成功的途徑。海爾張瑞敏在湯之《盤銘》的“茍日新，日日新，又日新”基礎(chǔ)上，將“日事日畢，日清日高”作為海爾經(jīng)營管理理念。精益生產(chǎn)同樣如此，在既定的行動計劃中，要求日日行，不怕千萬里，常常做，不怕千萬事，持之以恒地開展精益生產(chǎn)的信念。持續(xù)推進精益生產(chǎn)，要避免急功近利與短期目標，沉下心來，耐得住寂寞，持續(xù)抓好基礎(chǔ)管理工作。要從鞏固、完善和提升的過程中一步一個腳印扎扎實實地走下去，實實在在地將精益生產(chǎn)方式做到位，一點一滴改善，每天進步一點點，積跬步致千里，不好大喜功、浮躁冒進，也不妄自菲薄、裹足不前。

4.全員參與、持續(xù)改善是成功核心

要將精益改善形成一種文化，需要全體員工自發(fā)地從我做起，用心改善。在改善的過程中，員工的個人素養(yǎng)不知不覺得到培育、提高。將“我要改善”培育成為每個員工的自主意識。真正將“全員參與、持續(xù)改善”成為公司不可復制的核心競爭能力。

[1] Bowen D E, William E Y. / Lean0 service: In Defense of A Production-Line Approach[J]. International Journal of Service,Industry Management,1998.

[2] Womak J P, Jones D T, Roos D. The Machine that Changed theWorld: The Story of Lean Production [M] . New York:Harper Co-llins,1990:48-50.

[3]詹姆斯.P.沃麥克，丹尼爾.T.瓊斯，精益思想—消滅浪費，創(chuàng)造財富.北京：商務部印刷館，2000 年.

[4] (美)布魯斯, 犤美犦喬格等著.孫強毅譯.精益企業(yè).上海:上?？茖W技術(shù)文獻出版社,2000

[5]石川馨.日本的質(zhì)量管理[M].增補版.李偉明,譯.北京:中國經(jīng)濟出版社,1986.