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        鉆孔灌注樁施工過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施

        2013-05-30 04:52:44姜宏巖梁寶印
        關(guān)鍵詞:沉渣清孔孔壁

        姜宏巖 梁寶印

        1.護筒冒水

        護筒外壁冒水,嚴重的會引起地基下沉,護筒傾斜或移位,造成鉆孔偏斜,甚至無法施工。

        造成原因:埋設(shè)護筒周圍土不密實,或護水位差太大,或鉆頭起落時碰撞。

        防治措施:在埋筒時,坑地與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔,使護筒內(nèi)保持1.0-1.5m的水頭高度,鉆頭起落時,應(yīng)防止碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時,應(yīng)立即停止鉆孔,用粘土在四周填實加固,若護筒嚴重下沉或移位時,則應(yīng)重表安裝護筒。

        2.孔壁坍陷

        鉆進過程中,如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡,,或泥漿突然漏失,則表示有孔壁坍陷跡象。

        造成原因:孔壁坍陷的主要原因是上質(zhì)松散,泥漿護壁不好,護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

        防治措施:在松散易坍的土層中,適當埋深護筒,用粘土密實填封護筒四周,使用優(yōu)質(zhì)的泥漿,提高泥漿的比重和粘度,保護安放要對準孔位,避免碰撞孔壁,鋼筋籠接長時要加快焊接時間,盡可能縮短沉放時間。成孔后,待灌時間一般不應(yīng)大于3小時,并控制混凝土的灌注時間,在保證施工質(zhì)量的情況下,盡量縮短灌注時間。

        3.縮頸

        縮頸即孔徑小于設(shè)計孔徑。

        造成原因:塑性土膨脹。

        防治措施:采用優(yōu)質(zhì)泥漿,降低失水量。成孔時,應(yīng)加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段時間內(nèi),孔壁形成泥皮,則孔壁不會滲水,亦不會引起膨脹。或在導(dǎo)正器外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金片,在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸,采用上下反復(fù)掃孔的辦法,以擴大孔徑。

        4.鉆孔偏斜

        成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。

        造成原因:鉆機安裝就位穩(wěn)定性差,作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致;地面軟弱或軟硬不均勻;土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。

        防治措施:先將場地夯實平整,軌道枕木宜均勻著地;安裝鉆機時要求轉(zhuǎn)盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線,鉆桿位置偏差不大于20cm。在不均勻地層中鉆孔時,采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時,鉆速要打慢檔。另外安裝導(dǎo)正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時,可提起鉆頭,上下反復(fù)掃鉆幾閃,以便削去硬土,如糾正無效,應(yīng)于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上,重新鉆進。

        5.樁底沉渣量過多

        造成原因:清孔不干凈或未進行二次清孔;泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起;鋼筋籠吊放過程中,未對準孔位面碰撞孔壁使泥土坍落樁底;清孔后,待灌進間過長,致使泥漿沉積。

        防治措施:成孔后,鉆頭提高孔底10-20cm,保持慢速空轉(zhuǎn),維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿,控制泥漿的比重和粘度,不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時,使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致,避免碰撞孔壁。可采用鋼筋籠冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度,減少空孔時間,從而減少沉渣。下完鋼筋籠后,檢查沉渣量,如沉渣量超過規(guī)范要求,則應(yīng)利用導(dǎo)管進行二次清孔,直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。開始灌注混凝土?xí)r,導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為30-40mm,應(yīng)有足夠的混凝土儲備量,使導(dǎo)管一次埋入混凝土面以下1.0m以上,以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣,達到清除孔底沉渣的目的。

        6.水下混凝土灌注過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施

        6.1卡管

        水中灌注混凝土過程中,無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象。

        造成原因:初灌時,隔水栓堵管;混凝土得易性、流動性差造成離析;混凝土中粗骨料粒徑過大;各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù),在導(dǎo)管中停留時間過長而卡管;導(dǎo)管進水造成混凝土離析等。

        防治措施:使用的隔水栓直徑與導(dǎo)管內(nèi)徑相配,同時具有良好的隔水性能,保證順利排出。在混凝土灌注時,應(yīng)加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性,配合比應(yīng)通過實驗室確定,坍落度宜為18-22cm,粗骨>料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4,且應(yīng)小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝,水下混凝土宜摻外加劑。應(yīng)確保導(dǎo)管連接部位的密封性,導(dǎo)管使用前應(yīng)試拼裝、試壓,試水壓力為0.6-1.0Mpa,以避免導(dǎo)管進水。在混凝土澆筑過程中,混凝土應(yīng)緩緩倒入漏斗的導(dǎo)管,避免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣塞。在施工過程中,應(yīng)時刻監(jiān)控機械設(shè)備,確保機械運轉(zhuǎn)正常,避免機械事故的發(fā)生。

        6.2鋼筋籠上浮

        鋼筋籠的位置高于設(shè)計位置的現(xiàn)象。

        造成原因:鋼筋籠放置初始位置過高,混凝土流動性過小,導(dǎo)管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升,當混凝土灌至鋼筋籠下,若此時提升導(dǎo)管,導(dǎo)管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時,由于澆筑的混凝土自導(dǎo)管流出后沖擊力較大,推動了鋼筋籠的上?。挥捎诨炷凉嘧⑦^鋼筋且導(dǎo)管埋深較大時,其上層混凝土因澆注時間較長,已接近初凝,表面形成硬殼,混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力,如此時導(dǎo)管底端未及時提到鋼筋籠底部以上,混凝土在導(dǎo)管流出后將以一定的速度向上頂升,同時也帶動鋼筋籠上升。

        防治措施:鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準確,并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度,縮短灌注時間,或摻外加劑,防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小,混凝土接近籠時,控制導(dǎo)管埋深在1.5—2.0m。灌注混凝土過程中,應(yīng)隨時掌握混凝土澆柱的標高及導(dǎo)管埋深和已澆混凝土面的標高,提升導(dǎo)管后再進行澆注,上浮現(xiàn)象即可消失。

        6.3斷樁

        混凝土凝固后不連續(xù),中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成間斷樁。

        造成原因:由于導(dǎo)管底端距孔底過遠,混凝土被沖洗液稀釋,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土與基巖之間被不凝固的混凝土填充;受地下水活動的影響或?qū)Ч苊芊獠涣迹瑳_洗液浸入混凝土水灰比增大,形成樁身中段出現(xiàn)混凝土不凝體;由于在澆注混凝土?xí)r,導(dǎo)管提升和起拔過多,露出混凝土面,或因停電、待料等原因造成夾渣,出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層,將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象;澆注混凝土?xí)r,沒有從導(dǎo)管內(nèi)灌入,而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土,產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬,個別孔段出現(xiàn)疏松、空洞的現(xiàn)象。

        防治措施:成孔后,必須認真清孔,一般是采用沖洗液清孔,沖孔時間應(yīng)根據(jù)孔郵沉渣情況而定,沖孔后要及時灌注混凝土,避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量,準確算出全孔及首次混凝土灌注注量。混凝土澆注過程中,應(yīng)隨時控混凝土面的標高和導(dǎo)管的埋深,提升導(dǎo)管要準確可靠,并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格確定混凝土的配合比,混凝土應(yīng)有良好的和易性和流動性,坍落度損失應(yīng)滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段,事先要用套管或水泥進行處理,止水成功可灌注混凝土。灌注混凝土應(yīng)從導(dǎo)管內(nèi)灌入,要求灌注過程連續(xù)、快速,準備灌注的混凝土量要充足,在灌注混凝土過程中應(yīng)避免停電、停水。綁扎水泥隔水塞的鐵絲,應(yīng)根據(jù)首次混凝土灌入量的多少而定,嚴防斷裂。確保導(dǎo)管的密封性導(dǎo)管的拆卸長度應(yīng)根據(jù)導(dǎo)管內(nèi)外混凝土的上升高度而定,切勿起拔過多。 [科]

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