蔣丕 吳蓮

做好設備檢測和維護工作，不僅是保證正常生產的需要，也是降本增效的關鍵。以前東辰化工廠的大多數檢測工作，多采取定期、定點、定路線和手工抄表的方法，不但效率低和極易出錯，而且也跟不上企業(yè)生產發(fā)展和裝備技術快速進步的步伐。主要體現在：①不能滿足設備檢測和維護的要求，會造成大量數據資料的管理困難；②易出現工作敷衍了事，或使點檢工作開展沒有重點的情況；③設備管理人員不能隨設備狀態(tài)的變化而動態(tài)地調整檢測期限，使工作開展較為盲目。工廠通過引入新的管理模式，即設備管理應從掌握設備狀況開始，管理人員應能根據設備變化規(guī)律采取相應對策，及時發(fā)現差錯、缺陷和隱患，確保設備正常運行。不僅擺脫了傳統(tǒng)管理上的被動與盲目性，也使點檢及維修方法更加規(guī)范與合理。

一、確保七個目標的實現

東辰化工廠實行的點檢定修制就是對設備維修管理模式進行優(yōu)化，對實施的維修策略和維修方式進行重新組合，采用新思路、新方法和有效的設備點檢、劣化控制和傾向性管理等手段，隨時掌控設備的技術狀態(tài)，進一步優(yōu)化檢修策略，科學的平衡設備大、小修工作量，減小故障發(fā)生概率，提升檢修工作的有效性、及時性和科學控制維修成本。在確保七個目標實現的同時，也提高了設備管理工作效率和水平。七個目標是：

（1）管理規(guī)范化。分廠不但要將設備的運行、維護等相關管理規(guī)程落到實處，還要使各級崗位點檢人員能夠在系統(tǒng)點檢計劃的指導下，按期完成企業(yè)規(guī)定的各項點檢作業(yè)計劃。

（2）數據有效化。點檢管理系統(tǒng)可使分廠現場點檢的反饋信息更加真實、可靠和更具有時效性，專業(yè)管理人員可利用該系統(tǒng)對數據進行客觀的統(tǒng)計和分析，為企業(yè)決策提供科學的依據和建議。

（3）信息共享化。能將企業(yè)已采用多年的設備信息、缺陷管理等方式進行有機整合，使生產管理信息系統(tǒng)的功能得到極大增強。

（4）監(jiān)督及時化。分廠的各級領導和管理人員，可通過點檢系統(tǒng)的在線查詢功能，對點檢人員的工作情況進行有效監(jiān)督和檢查，以便及時掌控其工作質量和數量，并能進行合理調配。

（5）記錄無紙化?？砂迅鞣N點檢結果、信息直接轉換成電子信息，無需在紙上進行人工記錄。使相關工作更加輕松和高效，管理成本得到大幅度降低。

（6）分析科學化。為企業(yè)的設備管理工作從粗放型上升到量化管理創(chuàng)造了有利條件。能對設備的運行及技術狀態(tài)進行數據分析和變化趨勢描述，可對點檢人員的工作質量進行定量分析與考評。

（7）查詢網絡化。在MIS平臺上的客戶端，可根據所授予的權限范圍，訪問、查詢和利用所有數據，確保企業(yè)設備管理工作高效運行和相關數據的高度共享。

二、推行點檢工作的基本方法

點檢制是以點檢為核心的設備維修管理體制，是實現設備可靠性、維護性和經濟性的基礎，“三位一體”點檢制是使其達到最佳化和實現預期目標的較好方法，是實行全員設備維修管理的一種綜合性的基本制度。主要包括：崗位操作人員的日常點檢、專業(yè)點檢員的定期點檢和專業(yè)技術人員的精密點檢。在此基礎上建立起來的四大標準，即維修技術標準、點檢標準、給油脂標準和維修作業(yè)標準，是進行設備點檢、維護、修理和技術管理的基本工作標準，也是開展點檢定修活動的科學依據和制度保證體系。

1.實行三級點檢制度

第一級是崗位日常點檢，由專職點檢員制定點檢標準和點檢計劃，由生產和運行人員負責實施，是點檢制的基礎。工作職責是負責本崗位設備狀態(tài)檢查、調整、緊固、潤滑、易損件更換、簡單故障處理和“6S”（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）活動開展，并做好相關記錄和信息反饋工作。第二級是專職點檢，由專職點檢員制定點檢標準和點檢計劃并負責實施，是點檢制的核心。工作職責是負責本區(qū)域設備狀態(tài)檢查與診斷、劣化傾向、故障與事故及費用管理，編制維修、備件和材料計劃，監(jiān)督修理質量和施工驗收，做好各項檢查記錄及指導和監(jiān)督崗位日常點檢工作。第三級是精密點檢，由專職點檢員編制計劃，由專（兼）職精密點檢員或專業(yè)技術人員負責完成。主要職責是利用精密儀器或在線監(jiān)測等方式，對在線、離線設備進行綜合檢查、測試與診斷，及時掌握設備及零部件的運行狀態(tài)和缺陷狀況，定量確定設備技術狀況、劣化程度及趨勢，分析事故發(fā)生及零件損壞原因，并進行記錄，為重大技術決策提供依據。通過整頓生產現場秩序和進行規(guī)范化管理，營造出井然有序的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習慣，不斷提升他們的綜合素質。

2.構筑五層防護線

為確保設備安全穩(wěn)定運行，必須構筑一套完整的設備防護體系，即設備五層防護線。主要內容是：①操作人員的日常點檢；②專業(yè)點檢員的專業(yè)點檢；③專業(yè)技術人員的精密點檢；④設備技術診斷；⑤設備維護與修理。它是建立完整點檢工作體系的依據，按照這一體系把企業(yè)各類點檢的工作關系統(tǒng)一起來，使操作、點檢、維護與檢修和專業(yè)技術人員，按不同層次和不同專業(yè)都能歸納到這一管理活動中來，將簡易診斷、精密診斷、設備狀態(tài)監(jiān)測、劣化傾向管理，以及壽命預測、故障解析和精度指標控制方式都統(tǒng)一起來，使具有現代化管理知識與技能的人、現代化的儀器裝備手段和現代化管理方式有機地結合起來，以形成企業(yè)現代化的設備管理體系。

3.降低六大損失

影響設備綜合效率的六大損失是：①設備故障損失；②非計劃調整損失；③空轉與短暫停機損失；④速度降低損失；⑤產品缺陷損失；⑥初期不良損失。提高設備綜合效率的主要對策就是限制和降低這六大損失。實行設備點檢制應充分體現全員參與的特點，以全系統(tǒng)為載體致力于減少時間損失、速度損失和產量損失，實現零故障管理和提高設備綜合效率。

三、取得的成效

東辰化工廠自2008年推行點檢設備管理體系以來，設備月均故障時間由2007年的28h，降為2008年的9.95h，下降幅度為64.46%，其中2008年l-6月份的月均故障時間為6.26h，較2007年下降了23.66%。

2009年l-7月份，動設備突發(fā)故障及搶修次數由2008年同期的2次，降到0次。尿素車間機械、電氣、皮帶故障停機時間為5.88h，比上年同期下降了61.64%。實施設備狀態(tài)管理進一步避免了漏檢、誤檢和謊檢現象發(fā)生，確保設備狀態(tài)信息真實、有效和全面，使設備檢修命中率得到大幅度提高。

在2010年開展的設備三級點檢工作中，在各級檢查人員的努力下，發(fā)現各種安全隱患28項，故障81項，通過搶修、計劃性維修和定期大修等，都及時進行了排除，設備完好率達到90%以上，保障了設備安全與穩(wěn)定運行。

推行以點檢制為核心的設備管理模式以來，維修費用和設備故障率均呈逐年下降的趨勢，平均下降幅度在5%以上。5年中的維修費下降是20%以上，故障率由1.5%下降為0.4%，突發(fā)事故次數下降50%，故障搶修次數下降2倍，故障停產時間下降3.5倍。2012年的計劃修理項目雖然增加了3.5倍，但故障停產修理和非計劃性的檢修項目卻下降70%以上。