王錦鴻，邵 戈，陽 筠，安 寧，唐 亮

(湖南水口山有色金屬集團有限責任公司，湖南衡陽 421513)

次氧化鋅中含有鋅、銦、鉛等有價金屬，提高次氧化鋅銦回收率、降低鉛渣含銦、實現(xiàn)綜合回收效益最大化，是本文研究的主要目的，因鋅是主金屬，亦對此進行了分析。對次氧化鋅進行了不焙燒直接浸出和經(jīng)多膛爐焙燒后浸出的試驗，研究提高次氧化鋅鋅、銦浸出率的工藝。

1 試驗內(nèi)容

1.1 原輔材料

主要原輔材料為:焙燒前后的次氧化鋅、電解廢液及濃硫酸，其主要成分分析結果見表1。

表1 原輔材料主要成分分析結果

1.2 試驗方法

1.2.1 一段浸出

浸出條件:液固比:4∶1;反應溫度:70℃、90℃;反應時間:5 h;終酸:50～60 g/L。

1.2.2 兩段浸出

中浸條件:液固比:4∶1;反應溫度:65℃;反應時間:1 h;終酸:pH值5.0。

酸浸條件:液固比:4∶1;反應溫度:70℃;反應時間:4 h;終酸:60～70 g/L。

1.2.3 中浸后濃酸漿化浸出

中浸條件:液固比:4∶1;反應溫度:65℃;反應時間:1 h;終酸:pH值5.0。

濃酸漿化浸出條件:漿化:濃硫酸;加酸量:硫酸∶ZnO=1.84∶1;漿化時間:1 h;浸出加水量:水∶ZnO =6∶1;水浸時間:3 h。

2 試驗結果及分析

2.1 一段浸出

焙燒前 ZnO一段浸出試驗結果如表2、表3所示。

表2 焙燒前ZnO一段浸出試驗結果(以液計)

表3 焙燒前ZnO一段浸出試驗結果(以渣計)

焙燒前ZnO一段浸出:浸出溫度70℃，鋅的平均浸出率以液計為93.15%，以渣計為93.48%;銦的平均浸出率以液計為 68.27%，以渣計為80.91%。

浸出溫度90℃，鋅的浸出率以液計為96.78%，以渣計為95.61%;銦的浸出率以液計為83.67%，以渣計為89.45%。

焙燒后 ZnO一段浸出試驗結果如表4、表5所示。

表4 焙燒后ZnO一段浸出試驗結果(以液計)

表5 焙燒后ZnO一段浸出試驗結果(以渣計)

焙燒后ZnO一段浸出:浸出溫度70℃，鋅的平均浸出率以液計為88.17%，以渣計為88.49%;銦的平均浸出率以液計為 50.79%，以渣計為64.60%。

浸出溫度90℃，鋅的浸出率以液計為92.63%，以渣計為91.07%;銦的浸出率以液計為71.18%，以渣計為69.60%。

2.2 兩段浸出

焙燒前ZnO兩段浸出試驗結果如表6、表7所示。

表6 焙燒前ZnO兩段浸出試驗結果(以液計)

表7 焙燒前ZnO兩段浸出試驗結果(以渣計)

焙燒前ZnO兩段浸出，鋅的平均浸出率以液計為95.51%，以渣計為96.86%;銦的平均浸出率以液計為63.34%，以渣計為76.67%。

焙燒后 ZnO兩段浸出試驗結果如表8、表9所示。

表8 焙燒后ZnO兩段浸出試驗結果(以液計)

表9 焙燒后ZnO兩段浸出試驗結果(以渣計)

焙燒后ZnO兩段浸出，鋅的平均浸出率以液計為98.16%，以渣計為94.23%;銦的平均浸出率以液計為50.60%，以渣計為64.58%。

2.3 中浸后濃酸漿化浸出

焙燒前、焙燒后氧化鋅浸出試驗結果如表10、表11所示。

表10 ZnO濃酸漿化浸出試驗結果(以液計)

表11 ZnO濃酸漿化浸出試驗結果(以渣計)

焙燒前ZnO中浸后濃酸漿化浸出，鋅的浸出率以液計為96.44%，以渣計為98.75%;銦的浸出率以液計為86.21%，以渣計為95.24%。

焙燒后ZnO中浸后濃酸漿化浸出，鋅的浸出率以液計為95.83%，以渣計為97.13%;銦的浸出率以液計為65.70%，以渣計為88.99%。

3 結論

1.一段浸出浸出溫度從70℃提高到90℃，銦的浸出率可提高9%左右。

2.次氧化鋅直接浸出銦的浸出率較焙燒后的浸出率高。

3.焙燒前次氧化鋅用電解廢液中浸后再濃酸漿化、浸出，銦的渣計浸出率可提高到95%以上，鉛渣含銦可降至90 g/t以下。

［1］ 車文婷，嚴青山.鉛煙灰回收銦的生產(chǎn)實踐［J］.株冶科技，1995，25(1):18－20.

［2］ 《鉛鋅冶金學》編委會.鉛鋅冶金學［M］.北京:科學出版社，2003.