陳文安 劉志東 王祥志 王懷志

南京航空航天大學(xué)，南京，210016

0 引言

傳統(tǒng)電火花加工［1］存在加工效率低、電極損耗較高等缺陷，為改善上述問(wèn)題，近年來(lái)，許多專(zhuān)家學(xué)者進(jìn)行了大量的研究。湯傳建等［2］和陳煥杰等［3］在干式電火花加工的基礎(chǔ)上提出了液中噴氣的加工方式，該方法能有效地排除電蝕產(chǎn)物，加快工件冷卻，改善間隙的放電狀態(tài)，具有更高的加工效率和更低的電極損耗。陳煥杰等［4］采用VOF模型和NS方程對(duì)液中噴氣放電間隙的流體狀態(tài)進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)加工瞬間的實(shí)際放電區(qū)域處于氣體之中。Kang等［5］對(duì)液中噴氣電火花加工進(jìn)行了試驗(yàn)研究，結(jié)果表明，與干式電火花加工相比，該加工方法具有更高的材料去除率、較好的表面質(zhì)量和低的電極損耗。但是液中噴氣電火花加工并沒(méi)有改變材料蝕除能量的本質(zhì)，即仍是以電能轉(zhuǎn)化為熱能蝕除材料，且其能量利用率并不高。

本研究在電火花加工過(guò)程中引入新的加工能量——金屬燃燒產(chǎn)生的化學(xué)能，即向加工區(qū)域間歇通入氧氣與在電火花放電誘導(dǎo)作用下的活化金屬發(fā)生燃燒反應(yīng)，其釋放的能量將遠(yuǎn)大于放電能量，材料蝕除主要依靠燃燒產(chǎn)生的化學(xué)能，可大大提高材料蝕除率，并在氧氣關(guān)閉燃燒結(jié)束階段進(jìn)行電火花表面修整，保證加工表面質(zhì)量和精度。由此形成了一種新的加工方法——放電誘導(dǎo)可控?zé)g及電火花修整加工（簡(jiǎn)稱(chēng)間歇燒蝕加工）。

1 試驗(yàn)

1.1 試驗(yàn)裝置

試驗(yàn)所采用的設(shè)備及材料如表1所示。實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)如圖1所示，中空電極與夾具通過(guò)管螺紋連接以保證氣密性，加工時(shí)，高壓氧氣通過(guò)間歇?dú)饬骺刂齐姶砰y間歇性地通入中空電極，進(jìn)入加工區(qū)域。整個(gè)輔助裝置固定在機(jī)床主軸上，并隨主軸做伺服進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。

表1 試驗(yàn)設(shè)備及材料

圖1 實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)

1.2 試驗(yàn)內(nèi)容

選用同一組加工規(guī)準(zhǔn)和兩種工作液，對(duì)Cr12進(jìn)行4種不同加工方式的試驗(yàn)，規(guī)準(zhǔn)如表2所示。4種加工方式分別為常規(guī)火花油中加工、常規(guī)水中加工、持續(xù)燒蝕加工、間歇燒蝕加工。本試驗(yàn)采用正極性加工，加工時(shí)間為10min。加工前后用電子天平稱(chēng)出工具電極和工件的質(zhì)量，并進(jìn)行體積換算。

表2 加工規(guī)準(zhǔn)

2 試驗(yàn)結(jié)果

圖3 加工工件和對(duì)應(yīng)的電極端面

試驗(yàn)結(jié)果如圖2所示?？梢钥闯觯涸谕浑妳?shù)下，間歇燒蝕加工的材料去除率最高，是常規(guī)火花油加工條件下的4.28倍，且電極相對(duì)損耗率最低，是常規(guī)火花油加工的28%。4種加工工件和對(duì)應(yīng)的電極端面如圖3所示，可以看出：常規(guī)火花油中加工的工件表面有金屬光澤，其余3種加工工件表面均覆蓋有氧化物；明顯地看出持續(xù)燒蝕加工的工件表面存在過(guò)度燒傷的情況，表面質(zhì)量最差，間歇燒蝕加工的工件表面質(zhì)量介于水中加工和持續(xù)燒蝕加工之間。常規(guī)水中加工的電極表面最好，火花油中加工的電極表面較粗糙，而持續(xù)燒蝕加工和間歇燒蝕加工的電極表面均有附著物，且間歇燒蝕加工的電極表面相對(duì)較好。

3 機(jī)理分析

上述試驗(yàn)結(jié)果充分體現(xiàn)了間歇燒蝕加工的優(yōu)越性，下面對(duì)其加工的微觀過(guò)程進(jìn)行探討與分析。

3.1 放電波形分析

圖4、圖5分別為火花油和水中的正常放電波形，可以看出：兩者的放電電流基本相當(dāng)，但峰值電壓相差較大，火花油中的峰值電壓為245V左右，與在空氣中的空載電壓相等，而水中的峰值電壓僅有85V左右。原因是火花油是絕緣體，絕緣性能和空氣類(lèi)似；而水是弱電解質(zhì)，具有一定的離子濃度，在電場(chǎng)作用下會(huì)發(fā)生弱電解，因此空載電壓會(huì)低很多。

圖4 常規(guī)火花油中的放電波形（界面圖）

圖5 常規(guī)水中的放電波形（界面圖）

圖6為間歇燒蝕加工放電波形圖，從圖中可以發(fā)現(xiàn)：電流波形基本無(wú)變化，但是電壓波形卻出現(xiàn)2種情況，即峰值電壓分為85V和170V，因此其加工狀態(tài)存在2種情況：①峰值電壓為85V時(shí)（其波形與圖5相似）與水中加工的峰值電壓相近；②峰值電壓為170V時(shí)是氧氣沖入后形成的，因此該狀態(tài)是在浸液式氧氣氛圍中放電。圖7為持續(xù)燒蝕加工的放電波形。

圖6 間歇燒蝕的波形（界面圖）

圖7 持續(xù)燒蝕的波形（界面圖）

3.2 微觀過(guò)程分析

從放電波形的分析可總結(jié)出間歇燒蝕加工的微觀過(guò)程分為3個(gè)階段，如圖8所示。

圖8 脈沖燒蝕加工過(guò)程原理圖

（1）氧氣通入初期，火花放電在放電通道區(qū)域形成高溫區(qū)，誘導(dǎo)活化金屬。氧氣進(jìn)入極間間隙后，極間放電介質(zhì)由水變成氧氣，由于兩者的絕緣性能不同，因此峰值電壓也必定不同。常規(guī)火花放電時(shí)，由于工件浸沒(méi)在工作液中，放電通道中心的金屬會(huì)發(fā)生活化，但放電結(jié)束后即被工作液冷卻，活化區(qū)無(wú)法擴(kuò)展；而在高壓氧氣通入過(guò)程中，工作液被強(qiáng)行排出加工區(qū)域，因此，氧氣通入的整個(gè)階段火花放電是在氧氣中進(jìn)行的，此時(shí)產(chǎn)生的活化區(qū)可持續(xù)一定的時(shí)間，金屬活化區(qū)域也逐漸擴(kuò)大，且活化區(qū)金屬溫度達(dá)到燃點(diǎn)以上。

（2）氧氣與達(dá)到燃點(diǎn)溫度以上的金屬材料發(fā)生燃燒反應(yīng)。燃燒產(chǎn)生的熱量遠(yuǎn)大于同體積金屬熔化所需要的熱量，其中大部分直接作用于基體，使成倍于燃燒金屬體積的基體金屬加熱至熔融狀態(tài)。同時(shí)借助電火花放電的熱爆炸力和氣體沖刷作用將部分表層熔化的金屬材料和氧化物排出，露出新的活化表面，并繼續(xù)重復(fù)上述過(guò)程。因此，此階段的材料蝕除率遠(yuǎn)大于常規(guī)電火花加工的材料蝕除率。

（3）氧氣關(guān)閉，電火花修整階段。在持續(xù)燃燒一段時(shí)間之后，停止供氣，燃燒反應(yīng)中斷并進(jìn)行常規(guī)電火花加工，蝕除殘留在材料表面的燃燒產(chǎn)物，并修整加工表面，保障加工表面的質(zhì)量與精度。

3.3 表面微觀形貌SEM分析及能譜分析

3.3.1 工件微觀形貌分析

圖9為在火花油和水中加工的工件表面SEM圖，可以明顯地看出：火花油中加工的工件表面存在大量孔洞和重熔液滴；水中加工的工件表面較平整，并可看到完整的放電坑。分析認(rèn)為：火花油的流動(dòng)性比水的流動(dòng)性差，蝕除產(chǎn)物生成后不易向周?chē)苿?dòng)，部分產(chǎn)物重熔凝固在工件表面而形成重熔液滴，影響加工效率；水的介電性能比火花油的介電性能差，運(yùn)動(dòng)黏度也低很多，因此不利于壓縮放電通道，削弱了放電通道的能量密度，導(dǎo)致其加工效率比火花油加工效率略低。

圖9 火花油和水中加工的工件SEM圖

圖10為燒蝕加工的工件表面SEM圖。持續(xù)燒蝕加工的工件表面存在燒蝕痕跡，很粗糙；間歇燒蝕加工表面既存在燒蝕痕跡也存在放電痕跡。分析認(rèn)為：持續(xù)燒蝕加工燃燒劇烈，燃燒使得較多的基體金屬熔融氧化，但由于未及時(shí)排出，附在工件表面，因此阻隔了基體金屬的進(jìn)一步燃燒，只能通過(guò)放電蝕除，因而抑制了加工效率的提高。間歇燒蝕加工在氧氣通入階段存在燃燒，但在氧氣關(guān)閉后進(jìn)行常規(guī)電火花修整，而此時(shí)放電的能量利用率較通氧階段高（圖6），對(duì)表面燃燒產(chǎn)物的蝕除速度較快，表面變得平整。因此，間歇燒蝕加工最終表面以電火花修整的表面為主，且材料去除率比持續(xù)燒蝕加工的材料去除率高。

圖10 燒蝕加工的工件SEM圖

3.3.2 工件表面主要成分分析

圖11為4種加工工件表面的能譜圖，表3為對(duì)應(yīng)工件表面的主要成分表。從表3中可以看出，F(xiàn)e的含量有明顯變化，持續(xù)燒蝕和間歇燒蝕加工中O含量基本相等。分析認(rèn)為：火花油中工件的含碳量較高，主要原因是火花油中的碳在放電高溫下裂解后與金屬表面形成了富碳區(qū)。水在加工過(guò)程中電解產(chǎn)生少量氧氣，與熔融狀態(tài)的鐵反應(yīng)生成鐵的氧化物，附著在加工表面。持續(xù)燒蝕加工中氧氣量充足，使熔融金屬與氧氣發(fā)生反應(yīng)，生成Fe3O4，因此持續(xù)燒蝕加工中工件表面氧的含量幾乎是水中的2倍，且Fe的含量有所下降。間歇燒蝕加工中通氧階段加工處于氧氣氛圍內(nèi)，加工狀態(tài)與持續(xù)燒蝕加工相同，但是氧氣關(guān)閉后進(jìn)行的常規(guī)電火花修整能蝕除部分燃燒產(chǎn)物，使得工件表面的Fe和O含量均有所下降。

圖11 4種加工工件表面的能譜圖

表3 工件表面主要成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） %

3.4 電極表面微觀形貌SEM分析

圖12為常規(guī)火花油和水中加工的電極表面SEM圖，可以看出：火花油中加工的電極表面存在重熔液滴；水中加工的電極表面較平整，且沒(méi)有明顯的重熔液滴。分析認(rèn)為：水的流動(dòng)性和冷卻效果均優(yōu)于火花油，改善了極間介質(zhì)的流動(dòng)狀況，因此蝕除產(chǎn)物拋離電極表面的部分可迅速得到冷卻并被介質(zhì)帶走，使得電極表面較為平整，并且電極上分配到的能量也降低，進(jìn)一步減少了電極的損耗。

圖12 火花油和水加工的電極SEM圖

圖13為持續(xù)燒蝕和間歇燒蝕加工的電極表面SEM圖。從對(duì)比中可以發(fā)現(xiàn)，持續(xù)燒蝕加工的電極表面存在大塊翹曲和斷裂，還有較大的重熔液滴；間歇燒蝕加工的電極表面雖然存在重熔小液滴，但表面的平整度較好。分析認(rèn)為：在持續(xù)燒蝕加工中，氧氣持續(xù)通入加工區(qū)域，導(dǎo)致燃燒不間斷，燃燒產(chǎn)生的巨大熱量來(lái)不及向外輻射擴(kuò)散而集中在兩極之間，電極吸收的熱量過(guò)大，引起內(nèi)應(yīng)力變化，使得電極表面的燃燒產(chǎn)物或附著物產(chǎn)生裂痕和翹曲，可能引起大塊剝落；間歇燒蝕加工中，通氧階段的極間狀態(tài)和持續(xù)燒蝕加工相同，而氧氣關(guān)閉階段，進(jìn)行常規(guī)的電火花放電加工，該階段可使燃燒產(chǎn)生的巨大熱量得到釋放，并且蝕除燃燒階段的燃燒產(chǎn)物，改善電極表面的內(nèi)應(yīng)力狀態(tài)，防止電極表面的產(chǎn)物剝落，可有效地降低電極損耗，雖然表面存在重熔小液滴，但整體較持續(xù)燒蝕的平整，接近于水中加工的狀態(tài)。

圖13 燒蝕加工的電極SEM圖

4 結(jié)論

（1）通過(guò)與火花油、水中傳統(tǒng)加工以及持續(xù)燒蝕加工進(jìn)行對(duì)比，間歇燒蝕加工的加工效率最高，電極相對(duì)損耗率最低，在本文試驗(yàn)條件下間歇燒蝕加工的材料去除率較傳統(tǒng)火花油中的電火花加工提高了4.28倍，相對(duì)電極損耗率降低了72%。

（2）間歇燒蝕加工的放電波形明顯分為2種：常規(guī)水中放電和浸液式氣中放電。

（3）間歇燒蝕加工的過(guò)程分為3個(gè)階段：氧氣通入初期，火花放電誘導(dǎo)金屬活化；加工區(qū)域劇烈燃燒；氧氣關(guān)閉后，常規(guī)電火花放電修整。

（4）間歇燒蝕加工的表面質(zhì)量和電極表面均介于常規(guī)水中加工和持續(xù)燒蝕加工之間，其最終的表面主要為電火花修整表面。

［1］ 劉志東，高長(zhǎng)水.電火花加工工藝及應(yīng)用［M］.北京：國(guó)防工業(yè)出版社，2011.

［2］ 湯傳建，康小明，趙萬(wàn)生.液中噴氣電火花加工試驗(yàn)研究［J］.電加工與模具，2008（3）：16－20.Tang Chuanjian，Kang Xiaoming，Zhao Wansheng.Experimental Study on Submersed Gas－jetting EDM［J］.Electromachining ＆ Mould，2008（3）：16－20.

［3］ 陳煥杰，康小明，趙萬(wàn)生，等.放電介質(zhì)對(duì)液中噴氣電火花加工的影響［J］.航空精密制造技術(shù)，2010，46（3）：29－32，37.Chen Huanjie，Kang Xiaoming，Zhao Wansheng，et al.Effects of Dielectric Medium on Submersed Gas－jetting EDM［J］.Aviation Precision Manufacturing Technology，2010，46（3）：29－32，37.

［4］ 陳煥杰，康小明，趙萬(wàn)生.液中噴氣電火花加工的放電介質(zhì)仿真分析［C］//第13屆全國(guó)特種加工學(xué)術(shù)會(huì)議論文集.南昌：中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)特種加工分會(huì)，2009：186－191.

［5］ Kang X M，Zhao W S，Tang C J，et al.Experimental Study on Submersed Gas－jetting EDM［C］//ASME 2008International Manufacturing Science and Engineering Conference.Evanston，USA，2008：191－195.