摘 要：本文主要闡述了普通α-石膏粉的工藝節(jié)點設(shè)計、陶瓷模用α-石膏粉的生產(chǎn)工藝控制，以及工藝設(shè)計與運行相關(guān)的問題探討。目前，該礦區(qū)大規(guī)模生產(chǎn)的α-石膏粉廣泛用于陶瓷滾壓成形、注漿成形等方面的陶瓷模具，當(dāng)前還沒有合適的質(zhì)優(yōu)價廉替代材料，是必不可少的陶瓷工業(yè)原料。從長遠(yuǎn)來看，必將有穩(wěn)定可持續(xù)的發(fā)展空間。

關(guān)鍵詞：陶瓷模具；α-石膏粉；工藝控制；設(shè)計

1 前言

山東平邑盆地石膏礦帶所產(chǎn)的雪花石膏，采用蒸壓干法工藝生產(chǎn)普通α-石膏粉，產(chǎn)量近30萬t/年，其產(chǎn)品性能優(yōu)異、穩(wěn)定。在北方陶瓷工業(yè)模具生產(chǎn)中占極為重要的地位，廣泛適用于滾壓、注漿陶瓷模具，也可以用作其他石膏膠凝材料基料，具有顯著的經(jīng)濟效益。

普通干法α-石膏工藝在平邑石膏礦區(qū)已有近30年的歷史，但其工藝進步不大。為了其技術(shù)的進步，筆者通過設(shè)計、改造、調(diào)試，以及引導(dǎo)、組織運行此類生產(chǎn)線，以提高生產(chǎn)工藝控制水平與效率，供相關(guān)類似礦區(qū)以及同行參考。

2 普通α-石膏粉的工藝節(jié)點設(shè)計

蒸壓法α-石膏粉項目在平邑礦區(qū)的工藝模式主要包括蒸壓、晾曬、磨粉、炒制、混合、包裝陳化等工段。從當(dāng)前市場容量與周邊優(yōu)質(zhì)石膏供應(yīng)能力、投資水平等條件來看，單條生產(chǎn)線經(jīng)濟規(guī)模在5～6萬t/年是比較合理的。各工段的具體情況如下：

2.1 蒸壓

蒸壓就是把天然石膏礦石破碎至規(guī)定大小，并在蒸壓反應(yīng)釜中蒸壓脫水的過程。

蒸壓工段要設(shè)計400～500m2石膏原料堆場，原料破碎可以采用人工，也可以采用機械。50mm以下的原料一般不進入蒸壓釜，可以用滾篩選出后用于紙面石膏板，進行建筑石膏生產(chǎn)，或給水泥廠用做緩凝劑等。

選用的臥式蒸壓釜可以用窯車、料筐填料，也可以直接人工小車推料填裝。一般用窯車（填裝量1.5～1.8t）蒸壓效果好、勞動強度低、作業(yè)環(huán)境好，也便于在軌計量。其缺點是每次填裝量少（但生產(chǎn)循環(huán)快，單位時間內(nèi)總產(chǎn)量相差不大）、普通鐵制料筐，會導(dǎo)致底盤留下氧化的鐵碎屑，嚴(yán)重時影響陶瓷表面質(zhì)量（斑點），需強化后再進行除鐵。當(dāng)然材質(zhì)都可以選擇不銹鋼的，但其價格昂貴。窯車的軸承最好選用固體潤滑劑潤滑。

如果按產(chǎn)量1～1.5萬t/年計算，需配一臺長為16～22m、直徑為1.6～1.8m的臥式蒸壓釜。蒸壓釜必須帶安全鎖，罐體一般為16Mn材質(zhì)。蒸壓釜底部腐蝕快，長時間使用會有安全隱患。因此，可以在底部用耐腐蝕的不銹鋼板（5～8mm）做內(nèi)襯。蒸壓釜系統(tǒng)需配置軸流風(fēng)機，用于蒸壓釜排汽降溫進入出料。

根據(jù)經(jīng)驗表明（蒸壓過程的負(fù)荷是變化的），該型號的臥式蒸壓釜配3～4t/h的蒸汽鍋爐較合適，達到快速升壓、穩(wěn)定保壓的要求。對鍋爐的水處理要特別注意，需選擇可靠的一用、一備獨立，且可以自動切換水軟化處理的系統(tǒng)，可明顯提升鍋爐的效能與壽命。

2.2 晾曬

從泄壓后的蒸壓釜出來的半水石膏塊附著水含量大，并且內(nèi)壓、內(nèi)熱很大，可以快速排掉大部分的附著水。晾曬工段包括平整且周邊排水好的晾曬場設(shè)計；檐高合適（6～8m）且水平與豎向通風(fēng)排潮采光好的晾曬棚設(shè)計，所有晾曬棚子的架體與焊接點都需要嚴(yán)格的防腐處理；無障礙行車（2～3t）線規(guī)劃設(shè)計；物料鏟運（5t）路線與功能區(qū)（晾曬區(qū)、待用區(qū)、周轉(zhuǎn)區(qū)）設(shè)計。晾曬場總面積可以按400～500m2/萬t設(shè)計。

2.3 磨粉

磨粉工段是把塊狀的半水石膏磨至規(guī)定的細(xì)度與顆粒級配。破碎機可選用耐用的鄂式破碎機；喂料可采用板式喂料機，便于鏟車供料；磨機一般選用4R、5R雷蒙磨機。實踐表明，物料顆粒級配與料漿流變性比較適合陶瓷工業(yè)模具要求，但對磨輥的密封提出了更高的要求。磨機的供料與磨機電流要實現(xiàn)連鎖控制，并且磨機嚴(yán)禁空膛運行。磨機調(diào)壓排風(fēng)系統(tǒng)收塵除了旋風(fēng)收塵外，還要用其他二級收塵，最好選用靜電收塵。袋收塵不適合低溫含濕的半水石膏粉塵過濾，極易吸潮凝固堵塞濾布而失效，且功能難以恢復(fù)。

在物料需磨至120目，篩余<1%的條件下，4R型號的雷蒙磨機的產(chǎn)量為3～3.5t/h、5R型號的雷蒙磨機的產(chǎn)量為7～8t/h，可以參照該實測數(shù)據(jù)進行選型。

2.4炒制

炒制的目的是為了把沒蒸透、殘存的，以及在晾曬過程中水化次生的二水石膏進一步脫水生成半水石膏，通過調(diào)節(jié)物料相組成來調(diào)節(jié)凝結(jié)時間。為了獲得陶瓷模具所要求的，且穩(wěn)定的物料相組成，一般選用間歇式炒鍋。

這個工段主要由中間倉、供料-排料系統(tǒng)、炒鍋與供熱系統(tǒng)組成。炒鍋一般選用導(dǎo)熱油加熱，當(dāng)然也可以直燒鍋底，相對而言，導(dǎo)熱油炒鍋運行穩(wěn)定，且較經(jīng)濟。

炒鍋的有效長徑比可以按1.2：1～1.5：1來設(shè)計，以保證鍋內(nèi)氣氛；夾套厚度為100～200mm，夾套要在高點設(shè)排氣口，其內(nèi)要設(shè)導(dǎo)熱油導(dǎo)流板；每鍋容量一般為1～2t；攪拌轉(zhuǎn)速為60～90轉(zhuǎn)/min。炒鍋內(nèi)可以設(shè)計導(dǎo)流攪葉和導(dǎo)流板，改善傳熱和產(chǎn)品品質(zhì)。炒鍋設(shè)計需注意排料口密封設(shè)計，防漏料。炒鍋可以按總傳熱系數(shù)65～95W/m2·k進行設(shè)計，計算換熱面積，炒制時間一般要求為25～35min/鍋。導(dǎo)熱夾層最好設(shè)計成法蘭連接，便于定期清理夾層內(nèi)換熱面結(jié)焦，每1mm厚的結(jié)焦，降低傳熱系數(shù)20%～25%。因此，會嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率，甚至引起爆鍋事故。

炒鍋一般設(shè)計3臺，兩用一備。為了保證可以集中供、排料、熱均質(zhì)陳化，必須設(shè)計采用較大流量LS型螺旋，保證炒鍋的供料時間低于3min，以及在5～15s內(nèi)快速排料。

為了改善作業(yè)環(huán)境，需設(shè)計好炒鍋的收塵罩、風(fēng)道的管徑流速、傾角、清灰點等方面，在冬季有必要設(shè)計加熱、保溫措施，否則結(jié)露后導(dǎo)致靜電除塵器無法使用（要求排風(fēng)溫度不低于85℃）。另外，除塵器收集的石膏粉較細(xì)，回收再進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)時需均勻添加，否則會造成批量產(chǎn)品質(zhì)量不合格。對炒制車間做好頂棚冬季保溫，防止溢出的潮氣結(jié)露后形成滴水落入產(chǎn)品，造成產(chǎn)品制漿時存在無法打散的小結(jié)塊。

2.5 混合

由于石膏粉炒制是間歇式炒鍋作業(yè)，難免存在質(zhì)量偏差，為了在盡可能的再批次范圍內(nèi)消除產(chǎn)品品質(zhì)偏差，便于產(chǎn)品應(yīng)用，需要設(shè)計混合系統(tǒng)。同時，實現(xiàn)物料在輸送、提升、混合過程中的初步冷卻（<80℃）、陳化。

一般可以選用USH-12或LD-12混合機，其中LD-12效果較好，基本沒有混合死角，每個批次不超過7～8t。另外，在炒制與混合之間還要設(shè)計中間倉，保證生產(chǎn)的連續(xù)運行。

2.6 包裝與陳化設(shè)計

半水石膏粉極易吸潮變性失效，包裝設(shè)計必須做防潮措施。另外，石膏粉包裝時的溫度較高（特別在夏季能達到近90～100℃），需選擇耐溫的外包裝與防潮內(nèi)膜或包裝帶有施膠覆膜內(nèi)襯，后者粉料冷卻陳化較快，但防潮效果稍差。一般選擇自封口包裝袋，以及帶收塵接口的包裝機，去掉封包環(huán)節(jié)，改善作業(yè)環(huán)境。

倉庫除設(shè)計標(biāo)高（滿足裝車方便）外，還要做防潮、通風(fēng)設(shè)計。倉庫面積大小一般生產(chǎn)線可按500t庫存量設(shè)計（大約需要500～600m2），或者按正常生產(chǎn)3d的產(chǎn)量來規(guī)劃設(shè)計。

2.7 能耗

該工藝設(shè)計的產(chǎn)品其電耗為30～32kW/t、熱耗為35萬kcal/t。

3 陶瓷模用α-石膏粉的生產(chǎn)工藝控制

生產(chǎn)工藝控制的目的是在項目工藝與工程設(shè)計的基礎(chǔ)上，通過對生產(chǎn)工藝進行控制，穩(wěn)定產(chǎn)品性能，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)品成本、安全生產(chǎn)、節(jié)能環(huán)保等生產(chǎn)目標(biāo)。

3.1 原材料質(zhì)量控制與蒸壓

（1） 石膏品位

陶瓷模用α-石膏粉品位要求二水石膏（DH）>85%，必須在蒸壓裝料以及磨粉前去除硬石膏、灰?guī)r、泥巖等雜質(zhì)。這些雜質(zhì)的存在對產(chǎn)品強度、吸水性、模具溶蝕、耐磨性產(chǎn)生嚴(yán)重的影響。

（2） 蒸壓壓力-時間與塊度

塊度范圍一般要求控制在150～250mm。從生產(chǎn)節(jié)拍和效率方面考慮，釜內(nèi)壓力一般選擇為0.6～0.8MPa、溫度為160～175℃、蒸壓為4～4.5h，要求快速升壓與穩(wěn)定保壓。

（3） 排水作業(yè)

一個蒸壓作業(yè)循環(huán)反應(yīng)釜一般需要排3～4次冷凝水，充汽達到工藝壓力后排水，然后進行中間排水（1～2次），最后再排汽前排水，以保證有良好蒸壓效果。

（4） 石膏原料與蒸壓后的半成品質(zhì)量關(guān)系

石膏原料與蒸壓后的半成品的質(zhì)量比在原材料品位不太高的情況下可以按（1.15～1.16）：1計算。

（5） 能耗

整個蒸壓過程的煤耗占產(chǎn)品總煤耗的2/3，約45～50kg（熱值為5200kcal/kg）。

3.2 晾曬時間控制

排出蒸壓釜的濕態(tài)半水石膏塊狀物料由于具有較高的內(nèi)壓、內(nèi)能，會在2h內(nèi)快速排掉大部分的附著水，冷卻至常溫。經(jīng)驗與測試表明，在夏季以及南方，由于空氣濕度大，晾曬2d較合適；而在低溫冬季，則需要4～5d的晾曬時間，春秋干燥季節(jié)晾曬3d即可。

由于α-石膏極易吸潮水化，長時間（5～6天后）暴露在空氣中會大面積水化失效，在后續(xù)炒制中會吸較多的熱，造成炒制時間延長、產(chǎn)品指標(biāo)下降。因此，蒸壓后的半成品α-石膏需在5～6天內(nèi)用完。充分晾干的α-石膏內(nèi)含有結(jié)晶水7%～7.5%（實測值），偏高是因為大約15%半水α-石膏，因晾曬干燥模式的缺陷重新水化的結(jié)果。

3.3 磨粉與炒制

晾曬后塊狀的半成品需要破碎至20～30mm，然后再進入雷蒙磨，磨粉細(xì)度大約為120目，濕篩余<1%，D50=4.5μm、D90=27μm、D10=1.4μm、S/V=18000cm-1。

磨到規(guī)定細(xì)度的石膏粉，用輸料螺旋盡量在3min內(nèi)加到規(guī)定的鍋內(nèi)高度，在機械攪拌與導(dǎo)流條件下加熱至145～155℃左右，經(jīng)兩次（大約100～120℃和140℃以上兩個溫度段）鍋內(nèi)流態(tài)化沸騰排潮后，可以進行排料。此時，石膏粉具有類似熱水一樣的流動性，在極短時間內(nèi)就可以實現(xiàn)鍋內(nèi)排空，炒制工序進入下一次生產(chǎn)作業(yè)循環(huán)。

炒制過程中，鍋內(nèi)料位會下降一定高度，但決不允許二次加鍋。溫度控制與炒制時間要求非常嚴(yán)格，炒制溫度過低，凝結(jié)時間快，物料澆注模型沒有操作時間，模型強度也較低；溫度炒制過高，凝結(jié)時間慢，影響澆注模型節(jié)拍，并且對模型吸水性、耐磨性、膨脹系數(shù)都產(chǎn)生影響。

正常炒制后石，膏粉初凝時間在標(biāo)稠流徑220mm條件下，需要控制在12～20min（維卡法）內(nèi)，2h濕抗折強度一般為3.5～4.5MPa。而磨后沒經(jīng)炒制的石膏粉凝結(jié)時間為3～4min，強度只有1.3～1.7MPa。

3.4混合-包裝-陳化

混合的目的是在批量范圍內(nèi)消除間歇式炒制工藝的產(chǎn)品質(zhì)量偏差，并實現(xiàn)初級冷卻、陳化，改善產(chǎn)品品質(zhì)。用混合機混合后的質(zhì)量偏差要求<5%。

混合與包裝的間隔時間差（1.5h），可以保證物料剛出鍋后滯存在料坑螺旋內(nèi)的在進入混合機之前均熱陳化，余熱推動物料的相變反應(yīng)較完全，以及在良好氣氛條件下，材料表面裂紋彌合較好。

包裝需要考慮防潮與耐溫。一般陶瓷模型石膏粉使用前需要陳化的最短時間為冬季不少于3d，夏季5～7d。有條件的生產(chǎn)線在包裝前可以采用強制陳化工藝、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量。

3.5 產(chǎn)品技術(shù)指（實測值）

（1） 120目，篩余<0.6%～1%；

（2） 混水比（W/P） 53%（220mm）、47%～49%（180mm）；

（3） 凝結(jié)時間（t） 12～24min（初凝）、17～30min（終凝）；

（4） 2h濕抗折強度 3.5～4.5MPa；

（5） 膨脹系數(shù) 0.28%～0.32%；

（6） 結(jié)晶水（H2O+） 4.8%～5.2%；

（7） 24h吸水率 20%～25%（混水比53%）、35%～40%（混水比66%～70%）；

（8） 擴散系數(shù) 0.014～0.02cm2/s；

（9） 吸水速度 2～3mL/min；

（10） 劃痕硬度 0.2mm。

4 工藝設(shè)計與運行相關(guān)的問題探討

4.1 原材料揀選

隨著優(yōu)質(zhì)石膏資源的逐漸枯竭，因此，對該工藝的雜質(zhì)揀選工藝設(shè)計提出了更高的要求。但是，離開人工的揀選模式也不現(xiàn)實，其揀選難度大、揀選勞動強度大，要從原料質(zhì)量與塊度控制-蒸壓入選-入破碎機揀選等環(huán)節(jié)入手。揀選出的低品位石膏可以用于紙面石膏板、砌塊生產(chǎn)，以及普通、特種水泥生產(chǎn)。

4.2 機械化與自動化系統(tǒng)

該工藝的蒸壓工段難以全部實現(xiàn)機械化、自動化，特別是在蒸壓釜進出料環(huán)節(jié)中，還要進行優(yōu)化設(shè)計。有的蒸壓工藝選擇立式蒸壓釜，但由于容量受限，對大規(guī)模化生產(chǎn)不適用。有條件的可以借鑒蒸壓灰砂磚的進出反應(yīng)釜的機械與路線進行設(shè)計，如國外的蒸壓壓塊脫硫等α-石膏生產(chǎn)線就基本采用這種作業(yè)模式。

現(xiàn)代化的石膏粉生產(chǎn)線越來越重視自動化控制系統(tǒng)，以保證生產(chǎn)系統(tǒng)運行質(zhì)量、提高運行效率、保證產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、改善作業(yè)環(huán)境、確保作業(yè)安全等。雖然α-石膏生產(chǎn)工藝的蒸壓環(huán)節(jié)很難實現(xiàn)機械化、自動化，且勞動強度大，但在后期的破碎-磨粉-計量-給送料-炒制-排料-混合-包裝等生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)中，是可以實現(xiàn)自動化控制的。然而，目前的生產(chǎn)作業(yè)模式很原始，其缺點為生產(chǎn)檢測滯后、信息不暢、環(huán)境惡劣、作業(yè)強度大、員工極易患職業(yè)病-塵肺病等。這種低水平運行生產(chǎn)線國家并不提倡，在勞動力越來越緊張的情況下是很難發(fā)展的，即使當(dāng)前還有較為可觀的經(jīng)濟效益，現(xiàn)狀仍需要改變。

4.3 磨粉系統(tǒng)

4R與5R磨輥的維修量較大，除了選用優(yōu)質(zhì)軸承、密封件外，還要與廠家聯(lián)系進行密封設(shè)計，這是選擇4R、5R磨機所面臨的瓶頸。若選用其他磨機，如：ZMJ，將會出現(xiàn)較大顆粒難以磨細(xì)等問題，并對選分要求高；有些工藝也有選用類似FFC的磨機，磨出的顆粒較為均勻，混水比較低，但流變性有差異。實踐表明，雷蒙磨是最適合的粉磨設(shè)備。

4.4 蒸壓與自然晾曬與人工烘干

半成品人工烘干的好處是顯而易見的，避免了半水α-石膏的水化。但是，其干燥周期長、干燥能耗大，在大規(guī)模生產(chǎn)線中不能接受。并且該工藝物料凝結(jié)時間快，需要混合調(diào)整，混水量比本文介紹的工藝約低7%～8%，且使用FFC類磨機，物料細(xì)度稍粗、料漿流變性也有差異。本工藝若選擇FFC磨機，兩者混水比僅相差約3%～4%。

自然晾干帶來的問題為：大約15%半水α-石膏的水化，所以必須經(jīng)過炒制調(diào)整過程，否則凝結(jié)時間快、強度低。但該工藝模式極易實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，最終的產(chǎn)品指標(biāo)、投資、成本都能接受。應(yīng)該指出的是，在排汽后開反應(yīng)釜罐門，出料前可以加抽真空干燥系統(tǒng)，實現(xiàn)一定程度的快速排濕干燥。

4.5 除鐵與除塵

原材料除鐵工藝設(shè)計對保證陶瓷產(chǎn)品表面質(zhì)量有重要意義。在陶瓷工業(yè)生產(chǎn)中對原材料鐵含量有嚴(yán)格要求，富集的鐵雜質(zhì)會造成斑點缺陷。在石膏粉整個生產(chǎn)中，設(shè)備中會存在大量的磨損與氧化，這是產(chǎn)品鐵雜質(zhì)的主要來源，因此，需要進行除鐵工藝設(shè)計。除鐵主要通過強磁鐵除掉富集的鐵制碎屑，可以采用磁輥、強磁塊進行磁選。通過除鐵措施，鐵雜質(zhì)的量由0.004%～0.005%降至0.0015%～0.0025%，并且選出的都是比較富集大粒度的鐵雜質(zhì)。在陶瓷模具料漿制作中適合再一次濕法除鐵，但是除鐵設(shè)備必須及時清理。

此工藝除塵不適合袋式過濾器，因為，磨粉、炒制及其他中間生產(chǎn)環(huán)節(jié)半水石膏粉在低溫、潮濕條件下，吸濕水化極易堵塞濾布。若用靜電收塵，含塵、含濕氣體，溫度較低會出現(xiàn)結(jié)露現(xiàn)象，造成冬季靜電除塵困難，也需間接加熱（若直接用含灰塵鍋爐尾氣余熱加熱含塵、含濕氣體會造成污染產(chǎn)品的浪費）。

4.6 炒鍋內(nèi)導(dǎo)流板設(shè)計

炒鍋內(nèi)物料在攪拌換熱脫水過程中是分層的，這樣無法取樣檢測炒制的程度來指導(dǎo)生產(chǎn)。必須設(shè)計特殊的導(dǎo)流板來消除物料分層造成的煅燒程度不均質(zhì)現(xiàn)象。

4.7 余熱利用與節(jié)能措施

項目設(shè)計中必須設(shè)計余熱利用系統(tǒng)，反應(yīng)釜出料前的余汽可以充至另一臺待沖氣的反應(yīng)釜中，待兩個反應(yīng)釜氣壓平衡后，最后的余汽以及鍋爐的尾氣還可以用于加熱鍋爐供水，這樣節(jié)能可達15%～20%。油爐以及蒸汽鍋爐的尾氣在冬季可以用于間接加熱炒鍋等除塵器管道，提高含塵氣體溫度，保證除塵效果。

另外，對用熱設(shè)備、管道、鍋爐做好保溫設(shè)計；選擇配有節(jié)煤省煤系統(tǒng)的高效鍋爐。有條件的還可以回收產(chǎn)品余熱，用于原料加熱、鍋爐鼓風(fēng)預(yù)熱，同時實現(xiàn)產(chǎn)品的冷卻陳化。

4.8 冬夏季強度偏差的問題

該普通干法α-石膏工藝有一個很特殊的現(xiàn)象，即夏季生產(chǎn)的石膏粉比其他季節(jié)生產(chǎn)的要低10%～20%，除吸水性稍有變化外，其他指標(biāo)變化不明顯。其原因有：氣候的變化（溫度、濕度、大氣壓）影響到蒸壓后半水石膏塊晾曬附著水高低、水化次生的程度，物料的差異進而影響磨粉后微細(xì)結(jié)構(gòu)；特別是含濕量、炒制速度快慢還影響炒鍋內(nèi)的氣氛變化。另外，冬季環(huán)境的巨大溫差有利于均熱與冷卻、陳化。最終都會引起石膏粉的微觀結(jié)構(gòu)與物性的改變。例如：比表面積大小、微觀顆粒晶體表面裂紋彌合的程度、反應(yīng)活性等，這一系列物性變化又會引起石膏粉料漿水化硬化后的結(jié)晶結(jié)構(gòu)網(wǎng)的形成發(fā)展，以及內(nèi)應(yīng)力破壞程度與結(jié)晶接觸點的穩(wěn)定性。

5 結(jié)語

山東平邑石膏礦區(qū)大規(guī)模生產(chǎn)的普通α-型陶瓷模用石膏粉廣泛用于陶瓷滾壓成形、注漿成形等，當(dāng)前還沒有性能合適、質(zhì)優(yōu)價廉的模用材料來代替，是陶瓷工業(yè)中必不可少的原料。通過改善普通α-型陶瓷石膏粉生產(chǎn)工藝，使得該工藝走出污染高、勞動強度高、能耗高、低檔次、低水平發(fā)展等缺陷，以適應(yīng)產(chǎn)業(yè)文明高效發(fā)展的要求。