【摘要】在以經(jīng)濟(jì)為導(dǎo)向的現(xiàn)代企業(yè)經(jīng)營背景下，化工企業(yè)經(jīng)營者在對(duì)倉儲(chǔ)、采購、銷售等環(huán)節(jié)進(jìn)行了一系列降低企業(yè)運(yùn)營成本舉措后，化工設(shè)備因工藝操作面臨著巨大的維修成本成為企業(yè)的又一關(guān)注點(diǎn)，如何降低化工設(shè)備維修成本，提高維修費(fèi)用成效成為一個(gè)企業(yè)面臨的如何平衡生產(chǎn)和經(jīng)營的重大問題。本文主要討論了工藝指標(biāo)控制、計(jì)劃性檢修庫存方面如何降低企業(yè)的生產(chǎn)成本。

【關(guān)鍵詞】運(yùn)維成本；指標(biāo)控制；計(jì)劃檢修；備件庫存

在以經(jīng)濟(jì)為導(dǎo)向的現(xiàn)代企業(yè)經(jīng)營背景下，關(guān)注過倉儲(chǔ)、采購、銷售等市場(chǎng)前沿環(huán)節(jié)的降低成本措施后，降低化工設(shè)備維修成本，從基礎(chǔ)上開源節(jié)流，平衡生產(chǎn)和設(shè)備運(yùn)維，最大限度減少設(shè)備運(yùn)維本身的消耗，以及最大限度降低運(yùn)維行為對(duì)生產(chǎn)的影響，已經(jīng)是企業(yè)經(jīng)營者又一個(gè)關(guān)注的難點(diǎn)。本文淺談在工藝指標(biāo)控制、計(jì)劃性檢修和備件庫存三個(gè)方面減少運(yùn)維成本的舉措。

1.設(shè)備設(shè)計(jì)及運(yùn)行全過程注重工藝指標(biāo)控制

傳統(tǒng)的化工工藝設(shè)計(jì)中的指標(biāo)通常優(yōu)先考慮生產(chǎn)條件、其次是裝置安全性和環(huán)保性，裝置的節(jié)能降耗及后期維護(hù)費(fèi)用通常只有經(jīng)營者自行關(guān)注。根據(jù)某氯堿PVC行業(yè)年產(chǎn)70萬噸PVC裝置運(yùn)行初期的數(shù)據(jù)，因未充分考慮設(shè)備運(yùn)行的工藝指標(biāo)條件，造成多起事故，不得不采取重選設(shè)備或者改造消缺，其重新?lián)Q、改設(shè)備以及間接的產(chǎn)量損失都會(huì)增加成本。建議設(shè)計(jì)及選型充分考慮現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際操作條件及各種異常狀態(tài)，并在裝置單機(jī)及聯(lián)動(dòng)試車時(shí)及時(shí)查缺，及時(shí)能改就改，當(dāng)時(shí)改不了的，與生產(chǎn)協(xié)調(diào)好后確定方案伺機(jī)實(shí)施。

上述企業(yè)2012年靜設(shè)備維護(hù)費(fèi)用占了全年運(yùn)維費(fèi)用的1/3，其中不乏設(shè)備清洗、重防腐以及設(shè)備拆裝時(shí)的安裝費(fèi)用。因其工藝中存在的酸堿，稍有控制不好就會(huì)增加靜設(shè)備的維護(hù)維修費(fèi)用。其中，因?yàn)槟彻ざ伟l(fā)生一起工藝事故，20臺(tái)共計(jì)資產(chǎn)約500萬的轉(zhuǎn)化設(shè)備，以1臺(tái)次/天的速度維修及重防腐，此異常增加設(shè)備維護(hù)費(fèi)用100萬左右，間接影響產(chǎn)量500萬，一周后工藝指標(biāo)恢復(fù)正常，轉(zhuǎn)化設(shè)備繼而再?zèng)]有繼續(xù)損壞。對(duì)于資產(chǎn)占機(jī)器設(shè)備資產(chǎn)65%的靜設(shè)備，工藝指標(biāo)確定了其能否在既定的周期內(nèi)處于完好狀態(tài)，直接決定了靜設(shè)備運(yùn)維消耗；且企業(yè)考慮成本問題，構(gòu)造價(jià)值較高的靜設(shè)備多數(shù)是無備機(jī)的，因此一個(gè)靜設(shè)備完好周期的長短還間接影響著產(chǎn)量。對(duì)于工藝簡單，但介質(zhì)存在大量高溫、高壓、及PH控制指標(biāo)的工段，出于對(duì)成本的考慮，必須將工藝指標(biāo)控制放在首要位置來考慮。

以上述企業(yè)為例，最近5起靜設(shè)備事故中，屬于生產(chǎn)工藝控制的占了3起，其余兩起均因人員操作所致。溴化鋰機(jī)組啟停誤操作造成價(jià)值40萬的銅管備件的直接損失，其性質(zhì)是人員操作原因致設(shè)備損害。對(duì)于以上情況，企業(yè)從經(jīng)營方面，應(yīng)注重員工的操作培訓(xùn)與操作演練，并建立針對(duì)性的生產(chǎn)考核制。

2.計(jì)劃性檢修檢修對(duì)運(yùn)維成本的影響與控制

隨著檢修模式的不斷發(fā)展和信息化在檢修中應(yīng)用，計(jì)劃性檢修模式已經(jīng)在多數(shù)企業(yè)中施行，以降低成本為考慮的檢修考慮備件消耗最小化、檢修占用生產(chǎn)時(shí)間最小化以及返修率最小化。

以上述企業(yè)為例，計(jì)劃檢修模式運(yùn)用2年以來，檢修模式已經(jīng)由事后檢修成功轉(zhuǎn)型為事前定檢，備件成本由兩年前的占總資產(chǎn)3%降為1.8%。此外，有效地做好生產(chǎn)協(xié)調(diào)，盡量不占用生產(chǎn)時(shí)間檢修。目前的做法是：注重日常定期檢查測(cè)試和運(yùn)行操作控制，及時(shí)找出正常狀態(tài)下的隱患，做好與調(diào)度的溝通，盡量在工藝切換和調(diào)整時(shí)一并完成檢查與檢修工作；定出機(jī)會(huì)檢修方案，既部分缺陷必須在停車時(shí)進(jìn)行的檢修，事先準(zhǔn)備好方案和備件，一定概率單套裝置降量或停車時(shí)，就可實(shí)施機(jī)會(huì)檢修。檢修效率方面，注重對(duì)返修的控制及考核?；蛘叽_應(yīng)本單位檢修水平有限的，可以采取原廠外包運(yùn)維的模式，有效減小檢修返修率。

企業(yè)的設(shè)備維修費(fèi)用通常包含備件消耗或者工程類支出，這一部分成本通常都是全額直接進(jìn)入當(dāng)年成本，如果設(shè)備在進(jìn)行維修維護(hù)時(shí)，對(duì)設(shè)備的進(jìn)行了改造或改進(jìn)，特別是對(duì)生產(chǎn)及產(chǎn)量有改進(jìn)的，均可作為技措項(xiàng)目，其費(fèi)用將作為固定資產(chǎn)轉(zhuǎn)固，其成本是根據(jù)設(shè)備使用年限在今后裝置運(yùn)行時(shí)每月計(jì)提。因此，對(duì)于一些頻發(fā)故障的設(shè)備，可以考慮立項(xiàng)改造，并在改造時(shí)考慮生產(chǎn)增益，作為技措項(xiàng)目實(shí)施。

3.降低備件庫存

作為生產(chǎn)后勤，“生產(chǎn)物流控制是指在生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃執(zhí)行過程中，對(duì)有關(guān)產(chǎn)品或零部件的數(shù)量和生產(chǎn)進(jìn)度進(jìn)行控制”[1]。設(shè)備定檢和維護(hù)的備件庫存也影響到了成本，以上述企業(yè)為例，裝置中動(dòng)靜設(shè)備合計(jì)近6000臺(tái)，企業(yè)自主維護(hù)范圍同時(shí)包括電氣儀表，因此維修及管理范圍涵蓋大小設(shè)備15000余臺(tái)，為確保生產(chǎn)，前期企業(yè)是傳統(tǒng)的囤備件，以備不時(shí)之需，但是運(yùn)行3年發(fā)現(xiàn)庫存成本竟占據(jù)了資產(chǎn)總值的2%。

為減少庫存，首先按類梳理設(shè)備備件的儲(chǔ)備定額，確定每類設(shè)備的定額。按類梳理的原因是，同種型號(hào)的設(shè)備可能同時(shí)存在于幾個(gè)工段，這種情況，就要綜合考慮其儲(chǔ)備定額。再如軸承、膠墊、閥門等，都要在裝置的高度，綜合配比和考慮其定額，定額的目的是保證備件儲(chǔ)備的合理。儲(chǔ)備定額至少一年修訂一次，根據(jù)裝置運(yùn)行時(shí)間及壽命縮短的考慮，肯定有一部分的裝置的備件是有增減的。近年，由于物流速度的提高，一些常用且消耗量大的備件，可以考慮備件代儲(chǔ)，即廠家24小時(shí)送貨制，而企業(yè)本身做到0庫存。如果企業(yè)能做到熟練備件利舊，可以將一部分備件利舊降低成本，但是要注意的是人力成本考慮進(jìn)去后，利舊成本是否依然較低，這取決于企業(yè)的維護(hù)部門的機(jī)械化及人員技術(shù)水平，否則不予考慮。以上舉措應(yīng)用一年后，備件成本下降了23%。

隨著企業(yè)的日益壯大，其面臨的市場(chǎng)競(jìng)爭越來越大，生產(chǎn)運(yùn)維已經(jīng)不是單純的運(yùn)維，必須以經(jīng)營為導(dǎo)向，以降低成本為目的。特別對(duì)于化工企業(yè)，工藝指標(biāo)控制從源頭能控制運(yùn)維成本、計(jì)劃性檢修最大限度減少實(shí)際運(yùn)維成本消耗，以及合理的備件庫存減少企業(yè)的綜合經(jīng)營成本。以上策略在上述化工企業(yè)中運(yùn)用兩年以來，其總體運(yùn)維費(fèi)用比使用策略前下降了26%，備件成本下降23%。

【參考文獻(xiàn)】

[1]http：//wiki.mbalib.com/wiki/Production_Logistics_Control.