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        芻議高速鋼模具的熱處理工藝

        2012-12-28 13:03:30黃祖平
        中國新技術(shù)新產(chǎn)品 2012年20期

        黃祖平

        (江門市新會岡州職業(yè)技術(shù)學校,廣東 江門 529100)

        從20世紀60年代日本以汽車工業(yè)為中心試用高速鋼做模具取得成功后,高速鋼模具使用經(jīng)久不衰,主要是由于高速鋼具有超硬材料所不能比擬的韌性及優(yōu)良的可加工性。同時也由于高速鋼比超硬材料成本低廉,具有比碳素鋼、低合金鋼、鉻模具鋼更優(yōu)良的熱硬性及耐磨性能的緣故。在現(xiàn)代模具中,高速鋼模具仍占有很重要的位置,而高速鋼用于模具的主要工藝難點在于熱處理技術(shù)。

        1 高速鋼模具的預熱

        高速鋼模具第一次預熱一般是在空氣爐中進行,主要是起烘干工件的作用。顯然第一次預熱看起來要比第二次預熱的重要性差一些,但不論從操作安全角度來看,還是從工件的均勻加熱來看,第一次預熱仍然是必要的。第一次預熱采用的溫度,大致在500~600℃之間。其加熱時間是根據(jù)工件的有效厚度,為1~2分鐘/毫米。為了和高溫爐的生產(chǎn)效率相協(xié)調(diào),一般是將第一次預熱的爐膛加大,其預熱的工件數(shù),是高溫爐加熱工件數(shù)的10倍以上。

        第二、次預熱一般是在鹽浴爐中進行,溫度常為800-900℃。對于精度要求低、形狀簡單的工件,可采用預熱溫度的上限,反之取預熱溫度的下限。對于含鈷高速鋼,一般推薦用950℃預熱,而對于要嚴格防止脫碳的工件,可采用較低溫度,即750℃左右,或705~790℃。第二次預熱時間,大致是高溫加熱時間的一倍。一般來說,第一次預熱,第二次預熱與高溫加熱時間按一定比例進行計算,一般為:高溫加熱:第二次預熱:第一次預熱=1:2:3或1:3:5。

        預熱是整個加熱過程的一部分,如果將預熱工藝和最后加熱工藝互相適當調(diào)整,即使改變預熱溫度,也不會致對工件的淬火加熱產(chǎn)生很大影響。僅從這個角度來看,我們可以認為具體選定的預熱溫度,一般不會對工件質(zhì)量產(chǎn)生重大作用。但在熱處理生產(chǎn)線中,如果只注意最后高溫加熱溫度和時間的控制,而不注意預熱這一環(huán)節(jié),則其爐溫或時間的變化,勢必影響最終熱處理質(zhì)量,可能給工件性能帶來很大影響。

        2 高速鋼模具的加熱溫度

        高速鋼的合金元素溶解量多少,取決于淬火加熱溫度的高低。在選擇高速鋼的淬火加熱溫度時,首先要考慮鋼的化學成分,不同型號高速鋼,有其規(guī)定的加熱溫度范圍。在這個前提下,由于對工件有各種不同的要求及尺寸形狀,所以具體選定時要更為復雜些。通常,我們應根據(jù)下述原則來確定加熱溫度。

        (1)在保證必要的熱硬性前提下,應適當降低加熱溫度。另外對于精度要求很高的工件,為了減少變形,也應適當降低加熱溫度。

        (2)鋼材碳化物偏析級別也影響加熱溫度。對于大型工件,即使經(jīng)過鍛造,也不易使其材質(zhì)分布充分均勻,尤其是心部,更是如此。這種碳化物不均勻度過大的鋼件在加熱時,為了防止開裂,宜采用下限加熱溫度,而加熱時間可適當延長。對碳化物不均勻度大的鋼件,如采用上限溫度加熱,則奧氏體晶粒易于長大,因而降低了工件的強度和韌性。而且在碳化物堆集處,由于含碳量高,如采用上限加熱溫度,容易產(chǎn)生過熱,同樣會降低鋼材的強度和韌性。還有,由于碳化物分布不均勻,造成奧氏體的合金度不一樣,以致使Ms點不一致,于是馬氏體轉(zhuǎn)變有前有后,增加了工件的組織應力。這些都是形成工件變形和開裂的重要因素。

        (3)根據(jù)工作條件來選擇加熱溫度。這可從以下幾個方面來考慮:對于截面小的模具,在使用過程中,往往感到強度不足,一般導致因熱硬性不高而造成損壞。為了使工件具有綜合的機械性能,應采用較低的淬火溫度,以便于得到足夠的強度,并保持一定的熱硬性。對于截面積較大、承受單位載荷較小的工件,強度不致發(fā)生問題,故宜采用較高的淬火溫度,以求提高其熱硬性。對于工件刃部工作時受熱較高,但沖擊載荷小、形狀簡單的模具,則宜采用較高的淬火溫度,以期獲得較高的熱硬性。

        (4)對于不同產(chǎn)地的鋼材,應選擇不同淬火溫度,例如國內(nèi)大連鋼廠、大冶鋼廠、上鋼五廠的高速鋼,可采用較高的加熱溫度。

        3 高速鋼模具的加熱時間

        我們認為加熱時間,從定義上講,應包括三部分,即壓溫時間、透燒時間和保溫時間。當然尺寸不大的工件,壓溫現(xiàn)象不明顯。但我們認為在實際情況下的鹽浴中加熱,即使是小工件,在成批生產(chǎn)條件下,也應考慮壓溫時間,否則將影響熱處理質(zhì)量。所謂壓溫時間系指在大批量生產(chǎn)過程中,成批工件裝入爐內(nèi),迫使高溫爐降溫,然后又逐漸回升到規(guī)定的溫度那一段加熱時間??紤]壓溫時間,實質(zhì)上就是考慮裝爐方法、裝爐量的多少、加熱溫度的高低、高溫爐的功率大小、爐膛形式以及預熱溫度的高低。對透燒時間,主要考慮工件的形狀及大小。而對保溫時間,主要考慮鋼的化學成分以及碳化物的形狀和分布狀況。

        4 高速鋼模具的淬火

        在淬火過程中,冷卻是一個極為重要的環(huán)節(jié)。淬火冷卻方法必須根據(jù)工件的形狀和尺寸等條件進行選擇。高速鋼的淬火冷卻方式目前主要有三種,即氣冷、油冷、鹽浴冷卻。目前在我國采用鹽浴冷卻最為普遍。筆者在此談談加熱和冷卻過程中工件溫度的變化。熱處理過程中,工件本身溫度與工藝規(guī)定溫度之間,必然存在著一定的差別,而且同一工件的各個部位也存在著差別。當工件在加熱時,表面要比內(nèi)部升溫快,通過預熱及爐中的停留,可使工件的表面和內(nèi)部的溫度基本趨于一致。而在冷卻過程中,由于工件表面降溫快,所以內(nèi)部的溫度要比外部的溫度高。而通過某一溫度鹽浴的分級和等溫,可使工件的表面和內(nèi)部的溫度差減少。這些具體問題,不論在編制熱處理工藝,還是在熱處理操作中,都必須充分考慮。

        分級淬火指將工件加熱后淬入溫度高于Ms點的熱浴中,進行短時間的停留,使工件各部位的溫度趨于一致,然后通過空冷獲得馬氏體及殘余奧氏體組織。對于高速鋼而言,就是將工件從高溫爐中出爐后,放入溫度處于高速鋼奧氏體穩(wěn)定性最大的溫度區(qū)之內(nèi)的鹽浴中,進行短時間停留,然后在空氣中冷卻。這是避免油中冷卻工件變形較大而采取的一種冷卻方式。高速鋼分級淬火時,因為在Ms點以下是空冷,內(nèi)應力大為減少,另外采用此法時,殘余奧氏體量增多,與油淬相比,要增加2~3成,殘余奧氏體在回火過程中,也有利于減少內(nèi)應力,可以使工件開裂、變形減少,而強度、韌性有所提高。高速鋼油淬與分級淬火的主要區(qū)別就在殘余奧氏體的數(shù)量不同。也就是說分級淬火時,Ms點升高,淬火馬氏體量減少,而殘余奧氏體量增多。

        5 高速鋼模具的回火

        回火是緊接著淬火后的一項重要熱處理操作,也往往是工件在整個熱處理操作過程中最后的一項操作,高速鋼模具高溫淬火后一般需在一次硬化范圍內(nèi)回火三次,以獲得高硬度和熱硬性,回火操作進行的正確與否,對于工件的使用性能,同樣具有重要意義。在高速鋼的回火工藝中,應當充分注意回火溫度、保溫時間以及加熱和冷卻方法。下面重點研究回火溫度。淬火后的高速鋼,加熱至400~475℃以下,雖然物理性能及機械性能。發(fā)生顯著變化,但在光學顯微鏡下的金相組織并未發(fā)生變化。因為400~475℃以下的回火,其組織仍為未溶碳化物、殘余奧氏體及析出少量s相或滲碳體的回火馬氏體。由于滲碳體碳化物顆粒大,不可能產(chǎn)生彌散強化,故硬度將下降。而當加熱到500~650℃保溫一段時間后,馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)槲龀龃罅考毿『辖鹛蓟锏幕鼗瘃R氏體,殘余奧氏體冷卻時轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體,這就是使鋼獲得二次硬化的回火。溫度再上升,則彌散碳化物開始集聚長大,導致硬度再次下降??梢娀鼗饻囟葘Ω咚黉摰慕M織及性能的影響是很大的。

        結(jié)語

        高速鋼模具的熱處理工藝質(zhì)量的好壞對其性能和使用壽命的影響甚大。本文對高速鋼模具的熱處理工藝進行了粗淺的論述,其目的是為了使大家更多地認識高速鋼模具熱處理工藝的發(fā)展,從而在提高高速鋼模具的強度、韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能,降低制造成本,提高使用性能等方面做出貢獻。

        [1]吳連海.高速鋼模具的熱處理工藝研究[J].科技資訊,2011,(27):59-59.

        [2]李東和.深冷處理工藝及其在高速鋼模具中的應用[J].沈陽師范大學學報,2007,25(3):333-334.

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