王浩強(qiáng) 張文輝 于海濤 趙德利

(天津重型裝備工程研究有限公司，天津300457)

大型鍛件淬火組織場(chǎng)數(shù)值模擬

王浩強(qiáng) 張文輝 于海濤 趙德利

(天津重型裝備工程研究有限公司，天津300457)

運(yùn)用APDL(ANSYS參數(shù)化設(shè)計(jì)語(yǔ)言)語(yǔ)言對(duì)ANSYS進(jìn)行二次開(kāi)發(fā)，使其在模擬溫度場(chǎng)的基礎(chǔ)上可以進(jìn)一步計(jì)算組織分布。為驗(yàn)證算法，選取一種貝氏體鋼淬火，設(shè)定冷速為1℃/min、5℃/min、20℃/min、300℃/min勻速冷卻，分別模擬計(jì)算組織百分?jǐn)?shù)和制備試樣觀察相應(yīng)冷速下的金相組織。結(jié)果表明模擬計(jì)算的結(jié)果和觀測(cè)的金相組織吻合的比較好。最后采用本程序計(jì)算?1.5 m大型鍛件淬火過(guò)程的溫度場(chǎng)和組織分布，結(jié)果顯示這種貝氏體鋼水冷卻8 h后心部溫度小于200℃，冷卻結(jié)束后心部得到大于90%的貝氏體組織。

數(shù)值模擬;組織場(chǎng);大型鍛件

大型鍛件的熱處理過(guò)程比較復(fù)雜。加熱和冷卻時(shí)，其表面和心部的溫度場(chǎng)與組織分布有較大的差別。工程應(yīng)用中，在某些情況下，需要知道淬火后顯微組織沿截面的分布，通過(guò)破壞性實(shí)驗(yàn)方法來(lái)確定這種分布有很大難度，甚至是行不通的。這時(shí)，采用計(jì)算機(jī)模擬來(lái)確定顯微組織沿截面的分布，就有重要的實(shí)際意義。

大型有限元軟件ANSYS在工程上有廣泛的應(yīng)用，同時(shí)自帶的APDL語(yǔ)言也使其二次開(kāi)發(fā)能力很強(qiáng)。但ANSYS沒(méi)有相變和組織場(chǎng)演化模塊，使其在處理材料熱處理問(wèn)題上有一定的局限性。

本文運(yùn)用APDL語(yǔ)言對(duì)ANSYS進(jìn)行二次開(kāi)發(fā)，計(jì)算一種貝氏體鋼在不同冷速下的組織，同時(shí)選取4個(gè)特殊冷速制備試樣進(jìn)行金相觀察。并結(jié)合工程應(yīng)用，計(jì)算?1.5 m大型鍛件的淬火溫度分布及沿截面的組織分布。

1 組織場(chǎng)轉(zhuǎn)變數(shù)學(xué)模型

淬火冷卻過(guò)程的組織場(chǎng)模擬要根據(jù)各個(gè)部位的溫度-時(shí)間曲線和相變類型選定組織轉(zhuǎn)變數(shù)學(xué)模型進(jìn)行計(jì)算［1］。淬火過(guò)程的組織轉(zhuǎn)變主要涉及擴(kuò)散型相變(珠光體+鐵素體、貝氏體轉(zhuǎn)變)和非擴(kuò)散型相變(馬氏體轉(zhuǎn)變)。

對(duì)于擴(kuò)散型相變，通常采用JMAK方程來(lái)描述轉(zhuǎn)變量-時(shí)間的關(guān)系，其表達(dá)式為:

式(1)中，V為轉(zhuǎn)變量，t為等溫時(shí)間，b和n為常數(shù)，其值可由TTT曲線圖得到。表征形核、長(zhǎng)大速度隨鋼的成分、奧氏體化溫度而異。

對(duì)于馬氏體這種非擴(kuò)散型轉(zhuǎn)變，轉(zhuǎn)變量?jī)H決定于溫度，而與時(shí)間無(wú)關(guān)，可采用KM方程計(jì)算轉(zhuǎn)變量，表達(dá)式為:

式(2)中，V為轉(zhuǎn)變量，M s為馬氏體點(diǎn)，T為溫度，α為常數(shù)，反映馬氏體的轉(zhuǎn)變速率，多數(shù)鋼為0.011。

由于實(shí)際淬火是連續(xù)的冷卻過(guò)程。計(jì)算時(shí)需用Scheil疊加法則將時(shí)間離散化，把連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變?yōu)殡A梯冷卻，對(duì)每個(gè)離散時(shí)間段的階梯平臺(tái)可按等溫考慮。根據(jù)等溫轉(zhuǎn)變過(guò)程的孕育期推算連續(xù)冷卻時(shí)的轉(zhuǎn)變開(kāi)始溫度，將每一溫度下所消耗的時(shí)間Δti除以該溫度的孕育期τTi，作為孕育率。不同溫度下的孕育率可以疊加，當(dāng)總量達(dá)到1時(shí)，即

孕育結(jié)束轉(zhuǎn)變開(kāi)始。同樣，在轉(zhuǎn)變過(guò)程中轉(zhuǎn)變量也可以疊加［2、3］。

結(jié)合上述模型和鍛件淬火過(guò)程的組織轉(zhuǎn)變規(guī)律，設(shè)計(jì)了模擬組織轉(zhuǎn)變流程圖，見(jiàn)圖1。

圖1 淬火冷卻過(guò)程模擬組織轉(zhuǎn)變流程圖Figure 1 Flowchart of simulatingmicrostructure transformation during quench process

2 數(shù)值模擬過(guò)程及結(jié)果

根據(jù)流程圖，由材料的TTT曲線數(shù)據(jù)和鍛件相應(yīng)節(jié)點(diǎn)的冷速就可以計(jì)算淬火過(guò)程的組織轉(zhuǎn)變［2］。

本文的材料模型選用一種貝氏體鋼，其TTT曲線見(jiàn)圖2。在曲線上讀取相應(yīng)點(diǎn)的溫度和時(shí)間數(shù)據(jù)，通過(guò)插值和擬合的方法將曲線參數(shù)化［4］。冷卻速率選擇890℃奧氏體化后，從1℃/min到300℃/min勻速冷卻到室溫，計(jì)算其組織體積分?jǐn)?shù)。采用的冷速和計(jì)算結(jié)果見(jiàn)表1。

表1 不同冷速下組織中各相的百分含量Table 1 Various phase percent content at different cooling rates

可以看出表1中包含幾個(gè)具有典型意義的冷速，即冷速為1℃/min時(shí)，組織中含有鐵素體+珠光體相，含量約20%，其余貝氏體含量為79%。冷速增加到5℃/min時(shí)，組織中鐵素體+珠光體相消失，貝氏體相含量達(dá)到99%。冷速提高到20℃/min時(shí)，出現(xiàn)相當(dāng)數(shù)量的馬氏體組織，其含量為21%。而冷速提高到300℃/min時(shí)，馬氏體含量高達(dá)86%，且殘余奧氏體也達(dá)到7%。

為驗(yàn)證程序算法的準(zhǔn)確性，本文設(shè)計(jì)制取?3 mm×10 mm的試樣，在淬火相變儀上按固定冷速1℃ /min、5℃ /min、20℃ /min、300℃ /min 冷卻，觀察不同冷速下得到的金相組織［5］。金相圖片見(jiàn)圖3?？梢钥闯?個(gè)典型冷速的模擬計(jì)算結(jié)果與實(shí)驗(yàn)觀測(cè)結(jié)果吻合的比較好。

3 工程計(jì)算實(shí)例

本文在上述計(jì)算的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步模擬計(jì)算直徑為1.5 m，長(zhǎng)度為2 m的大型鍛件，在890℃奧氏體化后水冷淬火的熱處理過(guò)程。計(jì)算模型見(jiàn)圖4，網(wǎng)格劃分時(shí)，考慮到表面溫度和組織變化劇烈，增加表層網(wǎng)格密度［6］。模擬計(jì)算的結(jié)果見(jiàn)圖5和圖6。

圖5 為鍛件心部、0.5R、0.9R(近表面)和表面的溫度隨時(shí)間的變化曲線?？梢钥闯霰砻鏈囟认陆岛芸欤牟吭诖慊? h后溫度低于200℃。

圖3 4個(gè)典型冷速下的金相組織Figure 3 Metallographic structure of 4 typical cooling rates

圖4 鍛件尺寸及網(wǎng)格劃分(1/4截面)Figure 4 Dimensions of forge and itsmeshing(1/4 section)

圖5 鍛件不同壁厚處的冷卻曲線Figure 5 Cooling curve accroding to wall thicknesses of heavy forging

圖6 組織體積分?jǐn)?shù)沿徑向分布情況Figure 6 Microstructure volume fraction distribution along radial direction

圖6表明淬火結(jié)束時(shí)各相體積分?jǐn)?shù)沿徑向分布情況。表層馬氏體含量較高，隨著向心部延伸，馬氏體含量迅速降低，貝氏體含量增加。距離表層大于0.075 m后，整個(gè)鍛件貝氏體含量大于90%。距離心部500 mm開(kāi)始，出現(xiàn)少量珠光體+鐵素體組織，但是其含量低于10%。計(jì)算結(jié)果表明，這種貝氏體鋼水冷淬火可以保證心部得到大于90%的貝氏體組織，保證沿截面性能的穩(wěn)定性。

4 結(jié)論

(1)鍛件奧氏體化后，按固定冷速1℃/min、5℃ /min、20℃ /min、300℃ /min 勻速冷卻，模擬計(jì)算的組織與實(shí)測(cè)金相組織吻合的比較好。證明本算法的準(zhǔn)確性較好。

(2)模擬選用的貝氏體鋼制備?1.5 m的大型鍛件，自890℃奧氏體化后，水冷淬火約8 h后心部溫度可低于200℃，且淬火后可以保證心部得到大于90%的貝氏體組織。

［1］劉莊.熱處理過(guò)程的數(shù)值模擬［M］.北京:科學(xué)出版社，1996:64－70.

［2］劉強(qiáng)，石偉.大型鍛件水空交替淬火過(guò)程的數(shù)值模擬［J］.大型鑄鍛件，2009(4):5－9.

［3］葉建松，李勇軍，等.大型支承輥熱處理過(guò)程的數(shù)值模擬［J］.機(jī)械工程材料，2002(6):12 －15.

［4］潘建生，胡明娟，等.45鋼淬火三維瞬態(tài)溫度場(chǎng)與相變的計(jì)算機(jī)模擬［J］.熱加工工藝，1998(1):9－12.

［5］杜鳳山，張芳，等.大型鍛件噴霧冷卻過(guò)程數(shù)值模擬［J］.金屬熱處理，2008(5):35－38.

［6］孔祥謙.有限元法在傳熱學(xué)中的應(yīng)用［M］.北京:科學(xué)出版社，1998:1－97.

編輯 李韋螢

Numerical Simulation of Microstructure Field During Quenching Process for Heavy Forging

Wang Haoqiang，Zhang W enhui，Yu Haitao，Zhao Deli

The ANSYS platform with its APDL program is used to simulate temperature filed and microstructure distribution.For checking the arithmetic，it can be selected a bainitic steel and set its cooling rate at 1℃ /min，5℃ /min，20℃ /min，300℃ /min during quenching process，and calculated itsmicrostructure ratio and made specimens to observe themetallography at corresponding cooling rate.The results show the simulating data conform to themetallographic structure.Finally，the program is used to calculate temperature filed and microstructure distribution during quenching process of?1.5m heavy forging，and the result show the temperature is lower than 200℃ after 8h and containmore than 90%bainite at the center point of forging.

numerical simulation;microstructure field;heavy forging

O242.1;TG156.34

B

2012—03—20

王浩強(qiáng)(1984—)，男，助理工程師，碩士，主要從事大型鍛件熱處理工藝及數(shù)值模擬研究。