唐光胤,劉 波,魏 偉
(濟(jì)源職業(yè)技術(shù)學(xué)院 機(jī)電工程系,河南 濟(jì)源 459000)
在注塑成型中,模具溫度直接影響到制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。通過(guò)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng),保持適當(dāng)?shù)哪>邷囟龋蓽p小塑件的變形、增強(qiáng)塑件力學(xué)性能、改善塑件的表觀質(zhì)量、提高塑件尺寸精度和穩(wěn)定性。
對(duì)于任何一個(gè)塑料制品,模溫波動(dòng)較大都是不利的,過(guò)高的模溫會(huì)使制件在脫模后發(fā)生變形,若延長(zhǎng)冷卻時(shí)間又會(huì)使生產(chǎn)率降低。過(guò)低的模溫會(huì)降低塑料的流動(dòng)性,使其難于充滿型腔,增加制品的內(nèi)應(yīng)力,所以設(shè)計(jì)合理的冷卻系統(tǒng),對(duì)模具溫度進(jìn)行有效調(diào)節(jié)是十分必要的。
然而,由于各種塑料的性能和成型工藝的要求也不盡相同,對(duì)注射模的要求也不盡相同,傳統(tǒng)的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)完全建立在經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上,通過(guò)不斷試模進(jìn)行修改,增加模具制造時(shí)間及成本,因此,結(jié)合C A E分析對(duì)模具冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計(jì)在一定程度上能縮短試模時(shí)間,從而提高冷卻系統(tǒng)的可靠性,減少設(shè)計(jì)人員設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)的盲目性。
圖1 冰箱的接水盒圖
由于實(shí)際塑件形狀十分復(fù)雜,因此光借助一些簡(jiǎn)化公式或經(jīng)驗(yàn)公式來(lái)分析冷卻系統(tǒng)的可行性存在著很大局限性。MOLDFLOW分析軟件就為我們解決了這一難題。下面結(jié)合冰箱的接水盒(圖1)進(jìn)行流程分析:
(1)建模及準(zhǔn)備階段。用三維C A D軟件U G對(duì)塑件建模,并將其轉(zhuǎn)化為STL格式,用fusion模型導(dǎo)入MOLDFLOW分析軟件,劃分網(wǎng)格。通過(guò)診斷,即Mesh Statistics查詢網(wǎng)格狀態(tài),其中match ratio必須為85%以上,才能進(jìn)行分析。
建立澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)見圖2,采用四個(gè)點(diǎn)澆口,以便去除澆口,易形成自動(dòng)化生產(chǎn),效率高,且表面質(zhì)量好。注意在建立完澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng),必須對(duì)其進(jìn)行連通性檢查,否則分析就會(huì)失敗。
圖2 澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)圖
(2)工藝條件。塑料材料選用A B S,其工藝參數(shù)為:熔體溫度為220℃,模具溫度為50℃。在本例中冷卻水管直徑采用8 m m,冷卻介質(zhì)為水,溫度為25℃,流率為2.5 L/min,入口雷諾指數(shù)為10000。注射、保壓、冷卻時(shí)間為30 s,用于開模頂出時(shí)間為5 s。
(3)冷卻模擬分析。模擬:根據(jù)上述工藝條件,對(duì)塑件的冷卻過(guò)程進(jìn)行模擬分析,得到部分模擬結(jié)果見圖3至圖5,其中圖3為型腔表面的溫度分布,圖4為塑件完全固化時(shí)間,圖5為冷卻介質(zhì)的溫度變化。
分析:由圖3可知,模具型腔的最高溫度為89.75℃,其最低溫度為35.22℃,其平均溫度為58.59℃;由圖4可知,水的冷卻循環(huán)時(shí)間為26.37℃;由圖四可知,冷卻介質(zhì)的入口溫度與出口溫度最大差為1.1℃,溫度差控制在2℃之內(nèi)。
圖3 型腔表面的溫度分布圖
圖4 塑件完全固化時(shí)間圖
圖5 冷卻介質(zhì)的溫度變化t u
注射模冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和分析對(duì)塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率有重要影響,通過(guò)MOLDFLOW對(duì)冷卻系統(tǒng)進(jìn)行定性的分析,從而改進(jìn)冷卻系統(tǒng)的位置、大小,設(shè)計(jì)出合理的冷卻系統(tǒng),從而提高一次試模的成功率。
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