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問：陶板在生產(chǎn)和樣板制作過程中有哪些常見缺陷以及如何解決？

答：建材行業(yè)在“十二五”規(guī)劃的大背景下，其產(chǎn)業(yè)架構(gòu)也從傳統(tǒng)高能耗產(chǎn)品向新興低能耗產(chǎn)品轉(zhuǎn)變，新型的綠色環(huán)保建材制品——陶板在這個大背景之下也孕育而生。陶板具有隔音降噪、隔熱保溫的功效，且陶板產(chǎn)品還具有綠色環(huán)保、無輻射、色彩種類豐富、色調(diào)溫和等優(yōu)點。但陶板在生產(chǎn)以及陶板樣板制作過程容易產(chǎn)生缺陷，現(xiàn)將出現(xiàn)的問題做一介紹，并提出合理的解決方法。

1 陶板生產(chǎn)過程中易產(chǎn)生的缺陷及解決方法

1.1 刀彎（南彎北彎）

產(chǎn)生刀彎的主要原因是：成形機出泥口兩側(cè)出泥速度不一致；坯體在自然干燥受風(fēng)的影響可能導(dǎo)致坯體兩邊的干燥速度不一致；坯體在干燥窯中兩側(cè)加熱干燥受熱不均勻。

解決方法：通常是在成形階段使用調(diào)節(jié)絲杠和壓泥塊調(diào)節(jié)出泥速度，使成形機出泥口的出泥速度保持一致；在多風(fēng)的季節(jié)適當關(guān)閉成形處窗戶，降低空氣對流的速度；干燥窯的熱風(fēng)通過調(diào)節(jié)盡可能的垂直均勻地對坯體進行加熱。

1.2 翹頭

翹頭缺陷類似于刀彎，其產(chǎn)生的主要原因是：成形機出泥口上、下出泥速度不一致，出泥速度慢的部位收縮大，使得制品向收縮大的方向彎曲；而窯爐內(nèi)的上、下溫差較大也會產(chǎn)生翹頭缺陷。

解決方法：對窯爐的溫度進行監(jiān)控測量，及時調(diào)整窯溫以避免翹頭缺陷產(chǎn)生。

1.3 端裂

產(chǎn)生端裂的主要原因是：出泥口局部的出泥速度與周圍部位出泥速度不一致，出泥速度快不僅會發(fā)生端裂還會使陶板表面產(chǎn)生凸痕；反之，出泥速度慢會發(fā)生端裂且會使陶板表面產(chǎn)生凹痕。陶板端裂經(jīng)常出現(xiàn)在陶板的T形槽處，而泥料的塑性較差時也容易出現(xiàn)端裂缺陷。

解決方法：需對模具上的壓泥塊進行調(diào)整，最好能夠有一組壓泥塊單獨管理T形槽處的出泥速度；適當增強泥料的塑性。

1.4 “S”形彎曲現(xiàn)象

產(chǎn)生“S”形彎曲的主要原因是：泥料的可塑性較差，且泥料在出泥口的出泥速度不一致，導(dǎo)致泥料離開出泥口時難以提供抵消板在輥臺上滾動產(chǎn)生的阻力；但為什么生產(chǎn)一段時間以后“S”形彎曲會得到一定的改善呢？這是因為隨著生產(chǎn)的進行，泥料的陳腐時間增加，泥料中的水分分散均勻，泥料的可塑性增強。

解決方法：在正常生產(chǎn)中泥料容易出現(xiàn)“S”形彎曲缺陷，而一味的加入強可塑形泥料并不是最好的解決辦法。因為強可塑性泥料的加入量過大，會導(dǎo)致擠出成形機的負荷量增大，還有可能導(dǎo)致成形機不能正常工作，正確的方法是延長泥料的陳腐時間。

1.5 橫裂

產(chǎn)生橫裂的主要原因是：配方瘠性料過多，塑性不達標，泥料制備過程中硬度太高，坯體干燥速率不一致，或者是干燥窯熱風(fēng)斜吹到制品側(cè)面，都可能導(dǎo)致坯體引發(fā)橫裂。

解決方法：在應(yīng)力未達到使制品引起明顯橫裂缺陷時，應(yīng)用煤油涂刷制品兩側(cè)觀察其是否發(fā)生暗裂（暗裂類似于橫裂，其程度還未達到制品表面裂開，但對制品同樣是毀滅性的破壞），并控制泥料的硬度。

1.6 制品表面缺陷

產(chǎn)生面狀缺陷的主要原因是：成形口的材質(zhì)一般為鑄鐵，隨著泥料不斷從成形口出來，泥料中的硬質(zhì)料對成形口的相對運動容易使成形口被刮傷，進而制品表面出現(xiàn)戲溝、小印缺陷。

解決方法：應(yīng)該首先檢查模具的成形口是否光滑，反之，應(yīng)關(guān)閉成形機，卸下模具成形口，經(jīng)打磨、平整處理后再開機生產(chǎn)；而將成形口進行打磨處理后有時還會出現(xiàn)細溝、小印，這時應(yīng)仔細觀察細溝是否是調(diào)節(jié)絲杠底部有尖角而劃傷。如果是調(diào)節(jié)絲杠問題引起的，卸下模具成形口，用泥料將其磨平或者換掉出現(xiàn)細溝處的調(diào)節(jié)絲杠；如果不是就應(yīng)先將成形口的泥料清理干凈后，用手摸一下，判斷成形口與模具口是否是配套，不配套則容易在成形口與模具口的夾縫處積累泥料，且模具口溫度較高，積累的泥料容易干硬，從而引起細溝、小印缺陷，只有更換與模具口相配套的成形口進行生產(chǎn)。

1.7 色差

產(chǎn)生色差的主要原因有：原料攪拌時間不夠長、攪拌方式方法不正確、配料失誤、原料污染、原料或者配料的批次產(chǎn)生變化、燒成制度不當、陳腐時間過短等均對陶板呈色有一定影響（在此主要針對北方工廠冬季生產(chǎn)引起的色差缺陷進行討論分析）。眾所周知，北方的冬季晝夜間溫差大，容易影響陶板生產(chǎn)的燒成制度，使得陶板產(chǎn)生色差。用鐵紅色料著色的紅色色系陶板最為明顯，紅色色系陶板一般夜間生產(chǎn)的板顏色較白天生產(chǎn)的板顏色發(fā)暗；因北方冬季的夜間溫度低，導(dǎo)致夜間窯爐的煙囪抽力比白天大很多，而窯爐的窯溫不變，從而導(dǎo)致窯內(nèi)的氧化氣氛不足，氧化鐵紅色料氧化不充分（四氧化三鐵發(fā)黑色），使產(chǎn)品不能很好的呈色。

解決方法是：在夜間適當關(guān)閉部分煙囪上的閘板，以減小煙囪的抽力，保證窯內(nèi)有足夠的氧化氣氛。

1.8 色痕、陰陽面

產(chǎn)生的主要原因是：泥料沒有混合均勻，夾雜有小色料團，色料團在擠出口處發(fā)生破裂而導(dǎo)致產(chǎn)生色帶色痕?；炝虾蛯伜茈y將結(jié)團的小色料團破碎，所以色料庫房要保持干燥。在色料加入量很大時容易出現(xiàn)陰陽面缺陷，這與生產(chǎn)工藝是分不開的，因為采用干式混料法，然后加水進行塑性混合，盡管混合后的泥料進行了短時間的陳腐和二次輥壓，但是由于色料的細度極小，這使得泥料內(nèi)部的水分含量不一致，進而細度極小的色料分布不均，從而導(dǎo)致陰陽面的產(chǎn)生。

解決方法：延長陳腐時間，或者在原陳腐時間的基礎(chǔ)上提高陳腐倉的溫度，盡可能的讓泥料內(nèi)部的水分分布均勻。但是增加陳腐時間會增強泥料的可塑性，所以在確定配方可塑性時要把陳腐的影響計算在里。

2 陶板樣板制作過程中應(yīng)注意的事項

1）用小型試驗用真空擠出成形機成形大規(guī)格樣板，例如：制作30mm厚的板時，由于小型擠出機的擠出力有限，泥料的可塑性和泥料的硬度過高都會影響擠出機的成形。所以使用實驗室小型擠出機成形30mm厚的板時（確保坯體配方可成形），可塑性盡可能的調(diào)低，硬度也盡量降低，這樣有利于擠出機的擠出成形。

2）用小型試驗用真空擠出成形機生產(chǎn)單體寬200 mm、長超過1 200mm，厚18mm的陶板樣板時，最難解決的問題就是板的直度很難調(diào)整，原因是坯體的收縮所產(chǎn)生的應(yīng)力要比板與輥棒之間的摩擦力大，所以板收縮不均勻?qū)е掳灏l(fā)生刀彎現(xiàn)象。

提高成形泥料的硬度，其優(yōu)點是：在可塑性合適時泥料的硬度越大表示泥料的含水率就越低，那么坯體的干燥收縮就小，坯體在干燥時所產(chǎn)生的應(yīng)力就小，且高硬度泥料制作出的板的坯體強度高，這樣就能生產(chǎn)出長度較長的窄板。生產(chǎn)時通常采用200mm連體的模具，然后再破開，這樣可增大板和輥棒之間的摩擦力，以克服坯體收縮所產(chǎn)生的應(yīng)力。

3 影響陶板生產(chǎn)的其他因素

3.1 加入大量色料對坯體的影響

當色料加入量較大時，應(yīng)注意色料對坯體的影響。例如：當黑色料的加入量較大時，坯體的耐火度會下降，可塑性也會隨之下降，這樣就需要加入更多的高溫料（氧化鋁，高嶺土，水鋁石等）和強可塑性料（木節(jié)土，膨潤土，球土等）；而鐵紅色料的加入量較大時，鐵紅色料使坯體的可塑性大幅增加。出現(xiàn)這種的現(xiàn)象主要歸結(jié)于色料的結(jié)構(gòu)，黑色料主要是Fe－Gr－Co系尖晶石晶體，其化學(xué)物理性質(zhì)穩(wěn)定，在其加入量較大時要將其視為瘠性料，可降低泥料的可塑性；而氧化鐵紅色料則不同，三氧化二鐵與水發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成氫氧化鐵膠體，在氧化鐵紅色料加入量較大時所生成的氫氧化鐵膠體也越多，進而泥料的可塑性也會大幅度的提升。

3.2 碳酸鋇對陶板生產(chǎn)的影響

在干法混料中，碳酸鋇的加入可使溶性鹽無法排出，可溶性鹽在干燥的過程中會析出到坯體的表面，燒制完成后會在坯體表面留下一層“白霜”，而加入碳酸鋇的目的就是為了將可溶性鹽中的陰離子沉淀下來，使得制品不出現(xiàn)“泛白霜”的現(xiàn)象。

3.3 泥料塑性及硬度對陶板坯體成形的影響

真空擠出成形機所用的泥料在可塑性較差時硬度不能太低（泥料不能太軟），否則隨著機器的運行，真空擠出成形機的真空度會下降，所以要嚴格控制二次原料制備泥料的硬度（一般為10）。如果泥料做的過軟，且出現(xiàn)了真空擠出成形機真空度下降的現(xiàn)象，可以通過加大投料量的方法來解決；但是泥料做的過軟引起的另一問題：成形的坯體強度太低容易在皮帶的傳輸過程中發(fā)生變形。當泥料可塑性過高時，泥料的粘性較大，真空擠出成形機由于擠出力有限，擠出的泥料難以成形；當泥料可塑性較低時，泥料粘性較低，泥料的擠出速度快，容易成形，但也容易出現(xiàn)像“S”彎、端裂、橫裂這類缺陷，所以要嚴格控制配方的可塑性及二次原料制備。

問：陶瓷噴墨打印技術(shù)與UV噴繪打印技術(shù)有什么不同？

答：目前在陶瓷行業(yè)，除了運用最為廣泛的陶瓷噴墨打印技術(shù)之外，還有一些特殊產(chǎn)品采用UV噴繪技術(shù)。二者雖然都被稱為噴墨，視覺效果的差異也不容易辨別，其實卻是完全不同的工藝。其主要有以下幾方面區(qū)別：

1 墨水

陶瓷噴墨打印技術(shù)使用的墨水是由陶瓷色料粉體、溶劑、分散劑、結(jié)合劑表面活性劑及其他輔料構(gòu)成，為無機墨水，需要經(jīng)過1 000℃以上的高溫?zé)?。印刷的圖案屬于陶瓷產(chǎn)品的一部分，因此噴墨瓷磚具有耐磨，長期不掉色等優(yōu)點。

UV噴繪（紫外線固化數(shù)碼噴墨）技術(shù)使用的墨水主要成分是高分子單聚體、高分子預(yù)聚體、紫外線引發(fā)劑、少量溶劑、著色劑，其噴墨要求低粘度、高張力和良好的流動性。噴墨著色劑的粒徑小于0.3μm，粒徑分布范圍較窄。它使用的是有機墨水，在高溫下將完全變質(zhì)，所以不能經(jīng)過高溫煅燒，只能在已燒成的陶瓷磚表面印刷，其顏色的持續(xù)性和附著性能都與陶瓷噴墨打印技術(shù)使用釉料墨水差距較大。因此，相比較于陶瓷噴墨打印技術(shù)，UV噴繪印刷的圖案耐磨性差，一般可用指甲或硬幣刮花，易被氧化而褪色、起殼，使用噴繪加工的瓷磚屬于短期裝飾用品，根據(jù)墨水品質(zhì)不同，壽命不等。

2 色彩和精度

陶瓷噴墨打印技術(shù)使用的釉料墨水顏色有限，色彩不夠鮮艷，無法呈現(xiàn)紅色、翠綠等鮮艷色彩，因而印刷效果受到影響。打印精度較低，只有360dpi、720dpi。

UV噴繪打印所用的墨水顏色豐富，色彩鮮艷。打印精度可達720dpi、1 440dpi。但具強烈腐蝕性，對噴頭要求較高。陶瓷噴墨打印機的噴頭一般可用于噴繪機，而噴繪機噴頭通常不能用于陶瓷噴墨打印機。

3 環(huán)保

陶瓷噴墨打印技術(shù)因其與陶瓷磚一起燒制而成，十分環(huán)保。

UV噴繪在使用過程中由LED燈固化后完全無毒、無氣味。但高分子單聚體或高分子預(yù)聚體在未聚合以前都有毒性及強烈的刺激性，因此生產(chǎn)過程中刺激氣味較大，操作人員必須做好防護工作。

4 適用范圍

兩種工藝各自優(yōu)勢不同，也決定它們的適用范圍不同。一般而言，陶瓷噴墨打印技術(shù)適用普通的微晶石、仿古磚、瓷片等；而UV噴繪主要適用于藝術(shù)裝飾類瓷磚，在一些藝術(shù)產(chǎn)品加工上更有優(yōu)勢。

本欄目責(zé)任編輯 姚 遠