【摘 要】針對在施工某2500t/d水泥廠圓形水泥熟料儲存筒倉時采用滑模施工技術過程中，通過滑模設計、過程控制措施、質量保證措施等的描述，使筒身表面光滑順直，斷面尺寸準確，外形美觀，達到了質量要求。

【關鍵詞】滑模工藝；過程控制；質量保證措施

1 工程概況

在某2500t/d水泥廠技改工程承建了兩個圓形水泥熟料儲存庫，內徑尺寸為20m，壁厚尺寸450mm，高度尺寸為36m。

熟料儲存庫砼設計標號C30，基礎底標高▽-7.0m，▽10.0m設有平臺板，厚1.3m。

熟料儲存庫筒體采用滑模施工技術，滑升面由▽-5.00m開始起滑，滑至▽+0.000m和▽+10.00m時空滑待施工完平臺后接著滑升。

2 鋼筋砼筒體工藝措施

2.1 滑模技術設計

2.1.1 模板系統(tǒng)：提升架的形式用“門 ”字形，立柱[14，橫梁用雙排 [12，立柱與橫梁采用焊接。提升架布局間距為1300mm，圍圈采用 [8接頭對焊，模板用標準鋼模板以3012為主，配少量2012、1512，模板采用U形卡連接，與圍圈用鐵絲捆綁后調整到適合規(guī)范的傾斜度。

2.1.2 操作平臺系統(tǒng)：筒倉采用柔性平臺，這種平臺用鋼量少、平臺適應性強，但剛性差，施工過程中必須勤觀察、勤測量、勤調整。

2.1.3 液壓提升系統(tǒng)：根據滑模施工規(guī)范及有關規(guī)定和計算，確定主要采用“GYD-35型”千斤頂，Ф25圓鋼作支承桿，間隔配以少量“GYD-60型”千斤頂，Ф48鋼管作支承桿，主（Ф16）、 支（Ф8）高壓油路系統(tǒng)，兩臺YHJ-36型液壓控制柜。

2.1.4 施工精度

用水準儀和水平管測試水平面。在筒壁外兩個軸線上設四個點掛上線墜，做好地面對應點，即可作為垂直度的原始測量點。庫內拉兩根鐵絲吊一個大線墜對準固定圓心。

2.2 垂直及水平運輸

滑模提升速度定為每天2m左右，每步提升高度為300mm ，提升一步的時間約為3h，每提升一步每個倉的砼量約8.5m3，鋼筋（包括支承桿）約12t，鑒于以上情況，垂直安裝400型塔式吊車一臺，350型塔式吊車一臺主要用于鋼筋、支承桿及內倉壁混凝土的澆筑，

2.3 鋼筋工程

鋼筋在地面放樣，按設計焊接支撐架，據支撐架高度和不同高度鋼筋間距制定出鐵件加工單，支承架支承點鋼筋長度不得大于水平筋直徑，拉結筋采用一端135度彎鉤，另一端為90度彎鉤。鋼筋綁扎隨砼澆筑連續(xù)施工，鋼筋搭接長度嚴格按規(guī)范施工。

支承桿用非工具式支撐桿，第一批插入千斤頂的支承桿其長度有4種，按長度變化順序排列。在支承桿焊接時應按規(guī)定焊牢固、磨光。如有油污應及時用火堿溶液清除干凈。如在滑升過程中出現失穩(wěn)、彎曲等情況，要查明原因，及時處理。

2.4 滑升對砼要求

砼加適量泵送劑，由試驗室出配合比，入模時砼塌落度在50～80mm，能夠滿足滑模工藝的要求，水泥采用合格穩(wěn)定水泥。

2.5 滑模施工過程控制

2.5.1 試滑

平臺組裝好后要進行試滑升，檢查整個系統(tǒng)正常與否。利用支撐桿組裝時不插到底，進行爬升試驗后，再將支承桿全部插到砼表面，保證支撐桿垂直放置。

2.5.2 始滑

始滑時由于需澆滿1.2m高模板，砼量較大，宜分層澆搗，每次澆搗400mm高，設專人指揮，澆好一圈后再循環(huán)砼。當下層達到1～3kg/cm2強度后即提升1～2個行程。循環(huán)澆搗砼至模板頂部時進入正常的滑升階段。

始滑階段應根據水泥品種、標號及初凝終凝時間確定初次提升時間。初次的速度不宜過快，當滑至300mm高時應對整個平臺系統(tǒng)進度全面檢查，特別是固定模板的鉤頭螺絲要逐個擰緊。

2.5.3 正?；A段

正常滑升階段砼澆筑高度每次為25cm，每次滑升間隔時間為2～3h。出模的砼表面應設瓦工清理修飾。當滑升2m時內外掛吊腳手，瓦工站在吊腳上對表面作原漿抹光。若出現蜂窩、麻面及較少的裂縫時，應立即將松動的砼鑿除，用高標號砂漿壓實；若出現塌方、較大的拉裂時應立即?；Ｑa實砼。

每班水平管校核一次千斤頂標高。

2.5.4 ?；?/p>

由于特殊原因必須暫停施工時，應作?；幚恚?/p>

（1）留置水平施工縫，將砼澆搗至同一水平面。

（2）每隔1h提升一個行程，連續(xù)提升6h，直至最上層砼與模板無粘連。

（3）再次滑升時砼表面應鑿毛處理，用石子減半的砼澆搗一層（100mm）后，再繼續(xù)滑升。

2.6 混凝土工程

庫壁為鋼筋密集型結構，水泥選用42.5水泥，碎石最大粒徑為40mm，砂為細砂。

砼每次澆搗300mm，時間宜控制在1～3h以內。若時間長易產生拉裂現象，時間短則出模強度未到會出現塌方現象，所以要掌握水泥的初、終凝時間及氣溫情況，嚴格控制每層砼的澆搗時間。

每次澆搗砼均應改變澆搗順序，振搗時振搗棒應插入下層砼不超過50mm。

澆搗砼時采用塔吊放料不應集中在平臺上，以免平臺發(fā)生變形。可用3mm鐵皮放在平臺上，砼均放在上面。

砼振搗時，振搗器不得直接觸及支承桿、鋼筋和模板，振搗器應插入前一層砼內，在模板滑升的過程中，不得振搗砼。

砼出模時應及時修飾，表面不平時用方木拍實刮平，用抹子壓光抹平。

3 質量保證措施

針對筒身施工中最易出現垂直偏差、扭轉、砼拉裂質量問題，采取了以下控制措施：

3.1 水平控制

采用限位卡加筒形套控制法，在提升架上方的支承桿上設置限位卡，距離以一個提升高度或一次控制高度為準，一般為300mm左右，在千斤頂上方設筒形套，用限位調平器對各千斤頂進行抄平，每300mm將標高劃線于支撐桿上，使所有千斤頂行程一致。

滑模施工中，千斤頂的升差應即時進行調整，每滑升1000mm，應測水平一次，每提升2次，校對一次模板半徑。

3.2 糾偏

3.2.1 操作平臺傾斜糾偏法

每次提升1000mm高度用激光對中一次，當出現20mm以內的偏差時，采用變換砼澆搗次序，改變平臺荷載的方法，對偏差加以控制，當出現20mm以上的偏著差時，結合糾偏措施，每提升一步對中一次。糾偏采用平臺傾斜法，將偏移方向一側千斤頂升高，逐步使中心復位，當糾偏達到距中心8mm時，就應停止糾編，用其偏位趨勢作用復位，避免產生反偏差。

3.2.2 調整操作平臺荷載糾偏法

在爬升較快千斤頂部位加荷，壓低其行程速度，使平臺逐漸恢復原位。

3.2.3 支承桿準導向糾偏法

當用上述兩種方法仍不能達到目的時，采用以下兩種繼續(xù)糾偏：

在提升架千斤頂橫梁的偏移一側加墊楔型鋼墊，人為造成千斤頂傾斜。

切斷支承桿重新插入鋼靴，把鋼靴有意的反向偏位，造成反向傾斜，由于支承桿的導向關系，帶動提升架上升，達到糾偏的目的。

3.3 控制筒體扭轉

在提升架之間設置活動剪刀撐，加強門架間的剛度，使支撐桿處于垂直狀態(tài)。每滑升1m，進行一次觀測，在糾偏時，每提升1次觀測一次，扭轉偏差20mm以內時，根據平臺扭轉偏差方向，調整砼入模點和澆注方向糾正。扭轉偏差在20mm以上時，采取糾偏措施，調整雙千斤頂高差，利用支撐桿導向作用，使其向反向扭轉，在扭轉至距中心點10mm時，應停止糾偏，以免因慣性作用產生反偏差。

3.4 控制砼拉裂

滑升過程中要隨時檢查砼外觀，當砼出現坍塌時，應?；瑱z查、修補，其主要原因為砼出模強度太低，應放慢提升和澆搗速度。出現拉裂時，檢查模具是否變形以及提升和澆搗速度是否過慢，并應縮小中間提升的間隔，以每天滑升3～4m為最佳。

4 結論

圓形的水泥熟料儲存庫采用滑模工藝施工，加強技術質量控制措施，筒體滑模工期用了50天，中心偏差8mm，上口扭轉56mm，筒身表面光滑順直，斷面尺寸準確，外形美觀，達到了質量要求。該項目被評為部級優(yōu)質工程，得到業(yè)主的好評，具有很好的經濟社會效益和一定的參考價值。

參考文獻：

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[2]組合鋼模板技術規(guī)范 GB 50214- 2001

[3]液壓滑動模板施工安全技術規(guī)程 JGJ 65-89

[4]混凝土泵送技術規(guī)程 JGJ/T 10-95