何法江，曹偉武，嚴(yán) 平

（1.上海理工大學(xué)能源與動力工程學(xué)院，上海 200093；2.上海工程技術(shù)大學(xué)機械工程學(xué)院，上海 201620）

工程上，氣田生產(chǎn)的天然氣凈化處理后，625m3的天然氣經(jīng)過加壓、低溫（－162℃）液化后成為1m3的液化天然氣（LNG）［1］.液化后的天然氣體積大大減小，將LNG存貯在低溫儲罐內(nèi)，通過LNG儲罐式集裝箱船海運等方式運輸?shù)浇邮战K端.使用時，再將LNG重新加熱氣化為一定工藝參數(shù)的天然氣，通過管道輸配給用戶使用［2］.

LNG的吸熱氣化是天然氣接收終端一個十分重要的環(huán)節(jié)，目前應(yīng)用的LNG氣化器有：開架式氣化器、沉浸式氣化器、中間介質(zhì)型氣化器、空溫式氣化器和水浴式氣化器等［3］，這些氣化器各有特點，但也存在結(jié)冰、氣化效率低等問題，因此對氣化器的研究開發(fā)始終不斷.

日本Osaka Gas and Kobel Steel開發(fā)了一種基于開架式的高性能氣化裝置［4－5］.換熱管由內(nèi)外兩層組成，LNG先流入內(nèi)管，然后流入內(nèi)外管之間夾層，這樣內(nèi)外管夾層中的LNG先被管外的海水加熱，然后加熱內(nèi)管內(nèi)的LNG，由于LNG被逐漸加熱，因此可以有效消除結(jié)冰現(xiàn)象，提高LNG氣化效率.陳永東等［6］分析比較了國內(nèi)開架式氣化器、中間介質(zhì)型氣化器的應(yīng)用現(xiàn)狀后，提出應(yīng)加強對LNG氣化器及換熱器的傳熱基礎(chǔ)研究，以及LNG氣化器的設(shè)計制造等關(guān)鍵技術(shù)研究.畢明樹等［7］建立了LNG氣化器內(nèi)流動與傳熱過程的數(shù)學(xué)模型，模擬了流體的湍流流動、多相流動、射流氣體與水浴的相間耦合、LNG氣化過程等，對沉浸式氣化器進行了數(shù)值模擬，獲得了管程LNG氣化過程中氣、液相分布和流動情況，討論了換熱管傾斜角、射流氣體雷諾數(shù)、射流噴嘴與換熱管相對位置對氣化過程的影響.

上述研究均推動了LNG氣化器的發(fā)展，但LNG氣化器在實際使用過程中，仍存在結(jié)冰、氣化速率低、受氣候影響大、有效傳熱面積減少、氣化能力下降、傳熱效果差等缺陷，因此，需要對LNG氣化器進行進一步的開發(fā)研究.

1 新穎LNG氣化器設(shè)計原理

本文創(chuàng)新設(shè)計了一種LNG加熱氣化器，結(jié)構(gòu)見圖1.

氣化器利用燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔飧咚贈_擊局部浸于水中的旋水子，煙氣沿旋水子弧形表面切向沖擊水面，濺出并卷吸水滴和蒸汽形成含濕回旋氣流.氣流向上流經(jīng)螺旋盤管時，與管內(nèi)流動的LNG換熱.在此過程中，水蒸汽凝結(jié)放熱，換熱得到了強化.放熱后的煙氣流入煙道，一路通過煙囪排向大氣，另一路通過循環(huán)煙道將煙氣送回氣化器成為循環(huán)煙氣，與燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饣旌?，以增大沖擊旋水子的煙氣量，提高噴口處的煙氣速度，加大煙氣沖擊水面的力度.此外，調(diào)節(jié)循環(huán)煙氣量能有效地控制煙氣射流的溫度，防止進入上盤管的煙氣溫度過高，超過LNG燃點溫度而產(chǎn)生安全問題.裝置采用燃料燃燒供熱方式來氣化LNG，克服了傳統(tǒng)氣化器的結(jié)冰現(xiàn)象.燃燒室采用內(nèi)外夾套和錐形煙氣噴嘴方案，達到循環(huán)煙氣與燃燒煙氣混合的目的.氣化器傳熱面設(shè)計為上下螺旋盤管，上盤管圍繞燃燒室外筒自下而上盤旋，加熱氣化LNG；下盤管浸沒在水池中，加熱已氣化了的LNG，使其達到工藝參數(shù).

圖1 煙氣沖擊旋水子型LNG氣化器結(jié)構(gòu)Fig.1 Structure of LNG vaporizer using flue gas to impact rotor

2 實驗系統(tǒng)

實驗系統(tǒng)主要由氣化器本體、燃燒燃料供給、煙氣循環(huán)和排放、實驗工質(zhì)低溫儲存與供給、加熱氣化后工質(zhì)排放、水補給、實驗安全裝置、連接管道與閥門、實驗測量數(shù)據(jù)的采集與處理等系統(tǒng)組成.實驗裝置及連接管道的外部均包有絕熱層進行保溫，實驗系統(tǒng)如圖2（見下頁）所示.

實驗在上海工程技術(shù)大學(xué)能源與環(huán)境工程實驗室進行，為了研究和監(jiān)測該LNG氣化器的熱效率、傳熱性能、排煙溫度、煙氣濕度及循環(huán)煙氣量和旋水子水面高度等參數(shù)對煙氣沖擊旋水子的流動和傳熱的影響，設(shè)計安裝了一套實驗測量系統(tǒng).實驗主要測量參數(shù)有高溫?zé)煔忮F形噴嘴出口溫度、排煙溫度、濕度和流量、循環(huán)煙氣溫度和流量、上盤管外煙氣溫度、實驗工質(zhì)流量、進出口壓力和溫度、上下盤管連接管內(nèi)實驗工質(zhì)的壓力和溫度、水池水溫等.

圖2 LNG氣化器實驗系統(tǒng)Fig.2 Experimental system of LNG vaporizer

氣化器燃燒燃料來自城市管道天然氣，燃燒器采用RIELLO 40GS20燃燒器；高溫?zé)煔忮F形噴嘴出口溫度采用熱電偶測量；煙氣流經(jīng)上盤管外的溫度狀況采用從實驗裝置頂部按等邊三角形布置形式，在上盤管內(nèi)外4根盤管之間插入3組熱電偶進行溫度測量，以獲得煙氣流經(jīng)上盤管外的溫度分布狀況；排煙和循環(huán)煙氣溫度、濕度和流速測量采用德圖Testo435－1多功能測量儀進行測量，排煙和循環(huán)煙氣流量采用調(diào)風(fēng)門進行調(diào)節(jié)；實驗工質(zhì)的溫度和壓力采用高精度的超低溫溫度計和壓力表測量，流量采用XK3190－A9P型電子平臺秤進行計量；內(nèi)外4根上盤管外壁溫采用4組，每組6個熱電偶測點，從上到下等距離焊接在管外壁進行測量；水池水溫采用從上到下焊接在旋水子支架上的熱電偶進行測量；下盤管外壁溫采用焊接在4根下盤管外壁上的4組熱電偶測量；實驗測量信號利用Agilent 34970A多通道信號數(shù)據(jù)采集器，采集轉(zhuǎn)換后輸入計算機進行記錄和處理.

為安全起見，先后采用液氮和LNG作為實驗工質(zhì).實驗用氣化器LNG流量2.0～8.5kg／min，實驗壓力1.6MPa，實驗溫度－162℃；按加熱氣化所需熱量折算，若加熱氣化液氮，其相應(yīng)的實驗液氮流量5.5～16kg／min，實驗壓力1.6MPa，實驗溫度－196℃；加熱氣化用的燃料為城市管道天然氣，供氣量9Nm3／h左右.實驗工質(zhì)加壓灌裝在3個低溫貯罐中，每個貯罐容積480L，為滿足實驗需要，3個貯罐并聯(lián)供應(yīng)，貯罐放在電子平臺秤上，以測定實驗工質(zhì)消耗量；實驗工質(zhì)自貯罐流出流經(jīng)上盤管，經(jīng)氣化后，向下流經(jīng)下盤管，被加熱到工藝參數(shù)后輸出.實驗裝置底部為水池，下盤管浸沒在水中，裝置裝有進水管，進水管上裝有進水閥控制進水量，水池的水位高度通過連通管式水位計進行測量.

3 實驗數(shù)據(jù)處理

氣化器換熱面由上下盤管組成.上盤管內(nèi)為低溫工質(zhì)，經(jīng)過氣化和加熱后變成天然氣體，換熱包括沸騰換熱和對流換熱；管外為高溫濕煙氣，換熱包括冷凝換熱和對流換熱.由于上盤管內(nèi)外均存在相變換熱和對流換熱，換熱工況較為復(fù)雜，本文采用平均換熱系數(shù)方法來描述上盤管換熱器的換熱特性.

上盤管內(nèi)工質(zhì)被加熱氣化的吸熱量Qfj為

式中，G為上盤管內(nèi)工質(zhì)質(zhì)量流量，kg／s；r為上盤管內(nèi)工質(zhì)氣化潛熱，kJ／kg；cp為上盤管內(nèi)工質(zhì)質(zhì)量定壓熱容，kJ／（kg·℃）；tm為上盤管內(nèi)工質(zhì)平均溫度，℃；ts為上盤管內(nèi)工質(zhì)飽和溫度，℃.

上盤管工質(zhì)側(cè)平均對流吸熱量Qfi為

式中，dfi為上盤管內(nèi)徑，m；lf為上盤管總長，m；αfi為上盤管內(nèi)工質(zhì)側(cè)平均對流換熱系數(shù)，W／（m2·℃）；tbi為上盤管內(nèi)壁溫度，℃；tjp為上盤管內(nèi)工質(zhì)溫度，℃.

上盤管煙氣側(cè)平均對流放熱量Qfo為

式中，dfo為上盤管外徑，m；αfo為上盤管煙氣側(cè)平均對流換熱系數(shù)，W／（m2·℃）；tf為上盤管煙氣平均溫度，℃；tbo為上盤管外壁溫度，℃.

上盤管熱傳導(dǎo)量Qbd為

式中，λ為上盤管導(dǎo)熱系數(shù)，W／（m·℃）.

利用實驗數(shù)據(jù)和式（1）計算得到上盤管內(nèi)工質(zhì)被加熱氣化的吸熱量Qfj，代入式（2）和（3），得到上盤管工質(zhì)側(cè)平均對流換熱系數(shù)αfi和煙氣側(cè)平均對流換熱系數(shù)αfo，根據(jù)傳熱學(xué)原理，可以得到基于外壁面的上盤管總傳熱系數(shù)kf為

同理，可以得到基于外壁面的下盤管總傳熱系數(shù)kw為

式中，dwi為下盤管內(nèi)徑，m；dwo為下盤管外徑，m；αwi為下盤管內(nèi)工質(zhì)側(cè)平均對流換熱系數(shù)，W／（m2·℃）；αwo為下盤管外水側(cè)平均對流換熱系數(shù)，W／（m2·℃）.

4 實驗結(jié)果及分析

4.1 煙氣沖擊旋水子的流動和傳熱

實驗表明：錐形噴嘴出口煙氣溫度640～670℃，小于LNG的燃點溫度（680℃左右），煙氣經(jīng)旋水子冷卻后，進入上盤管的煙氣溫度在300℃左右，達到了設(shè)計要求，保證了實驗裝置的安全運行.

煙氣沖擊旋水子的流動和傳熱性能在氣化器的結(jié)構(gòu)和操作工況一定的情況下，主要取決于噴射煙氣量和水池水位高度.在水池水位高度一定的情況下，隨著循環(huán)煙道調(diào)節(jié)風(fēng)門的開度增大，循環(huán)煙氣量增加，與燃燒后的高溫?zé)煔饣旌虾蟮膰娚錈煔馑俣纫搽S之增加，煙氣沖擊旋水子的流動狀態(tài)逐漸增強，濺起水滴，流動呈氣液兩相流狀態(tài)，煙氣含濕后進入上盤管換熱得到了強化；但當(dāng)調(diào)節(jié)風(fēng)門的開度超過50%后，沖擊狀態(tài)雖有少許變化，但沖擊效果增加不明顯.同樣當(dāng)循環(huán)煙氣調(diào)節(jié)風(fēng)門開度50%時，通過調(diào)節(jié)進水閥，調(diào)整進水流量，調(diào)節(jié)實驗裝置內(nèi)的水池水位高度，當(dāng)水位高度過低時，旋水子上的水幾乎全部被煙氣吹起，流動傳熱持續(xù)效果不佳；當(dāng)水位高度過高時，煙氣沖擊旋水子時，旋水子圓弧切向引導(dǎo)的影響削弱甚至消失，煙氣吹起的水滴數(shù)量減少，甚至不能被吹起.經(jīng)過多次實驗，結(jié)果表明：當(dāng)循環(huán)煙氣調(diào)節(jié)風(fēng)門開度50%時，水池水位在淹沒至距旋水子圓盤下邊緣以上6～8 cm處，煙氣沖擊旋水子的流動傳熱效果為最佳，流動呈現(xiàn)液滴飛濺，且液滴細(xì)小而均勻分布（見圖3）.

圖3 煙氣沖擊旋水子最佳流動狀態(tài)Fig.3 Optimum flow status of flue gas impacting rotor

4.2 傳熱特性

實驗得出氣化器上下盤管的總傳熱系數(shù).當(dāng)實驗工質(zhì)為液氮流量在9.5～14kg／min時，上盤管總傳熱系數(shù)為58～81W／（m2·℃），下盤管總傳熱系數(shù)為181～285W／（m2·℃）；當(dāng)實驗工質(zhì)為LNG流量在3.0～7.0kg／min時，上盤管總傳熱系數(shù)為67～96W／（m2·℃）；下盤管總傳熱系數(shù)為102～163W／（m2·℃）.

圖4～5（見下頁）分別表示為循環(huán)煙氣開度50%，工質(zhì)分別為液氮和LNG時，煙氣與上盤管換熱時總傳熱系數(shù)隨工質(zhì)流量的變化.

4.3 排煙溫度

由于采用旋水子技術(shù)和煙氣循環(huán)技術(shù)，當(dāng)實驗工質(zhì)為液氮或LNG時，排煙溫度均較低，實驗測得排煙溫度50～60℃，說明裝置熱損失小，熱效率高.

圖4 上盤管傳熱系數(shù)與液氮流量關(guān)系Fig.4 Relationship between heat transfer coefficient and liquid nitrogen flow in upper coil

圖5 上盤管傳熱系數(shù)與LNG流量關(guān)系Fig.5 Relationship between heat transfer coefficient and LNG flow in upper coil

4.4 煙氣濕度

當(dāng)實驗工質(zhì)為液氮或LNG時，排煙相對濕度為3.5%～5.5%，裝置排煙濕度低是由于煙氣溫度低，煙氣中的水蒸汽釋放氣化潛熱后冷凝，重新跌入水池中參加循環(huán).

4.5 熱效率

實驗結(jié)果表明：當(dāng)實驗工質(zhì)為液氮，流量為12～14kg／min時，裝置的熱效率較高，達93%；當(dāng)實驗工質(zhì)為LNG，流量為5.5～6.5kg／min時，裝置的熱效率較高，達96%；當(dāng)實驗工質(zhì)為LNG，當(dāng)循環(huán)煙氣量增加，裝置的熱效率增加，當(dāng)循環(huán)煙氣量增加到50%時，裝置的熱效率達到最大，繼續(xù)增加循環(huán)煙氣量，裝置的熱效率反而下降.原因是一開始隨著循環(huán)煙氣量的增加，增加了噴管處混合煙氣流量和速度，加大了沖擊效果，強化了傳熱；但循環(huán)煙氣量太多，混合煙氣的溫度也隨之降低，沖擊旋水子后，濕煙氣溫度大幅降低，造成LNG的吸熱量減少，熱效率反而降低了.

5 結(jié) 論

對創(chuàng)新設(shè)計開發(fā)的煙氣沖擊旋水子型LNG氣化器的換熱特性及循環(huán)煙氣量、旋水子水面高度對煙氣沖擊旋水子的影響進行了相關(guān)的理論和實驗研究，實驗得到了工質(zhì)為液氮和LNG介質(zhì)時，裝置上下盤管換熱器的傳熱系數(shù)；同時得到了裝置最佳運行工況參數(shù)：當(dāng)循環(huán)煙氣閥門開度50%，液面高度在旋水子圓盤下邊緣以上6～8 cm時，煙氣沖擊旋水子的效果最佳；實驗表明裝置排煙溫度僅50～60℃，裝置熱效率較高.

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