姬勝利

（上汽通用五菱汽車股份有限公司，廣西 柳州 545007）

公司制造一直秉承低成本、高價值，為客戶提供最大的價值體驗的理念。由于汽車制造工藝較復(fù)雜，需要有大量的生產(chǎn)員工及生產(chǎn)設(shè)備配合才能完成，不管是生產(chǎn)員工或者生產(chǎn)設(shè)備，都會有制造缺陷的發(fā)生，特別是在大規(guī)模批量生產(chǎn)和較長的上下工序生產(chǎn)線上，前期缺陷預(yù)防和后期缺陷發(fā)現(xiàn)抑制，是制造企業(yè)所必須考慮的問題。上汽通用五菱通過引進通用先進的GMS管理體制，并在車間推行，大大提高了車間的缺陷及逃逸。

1 GMS互檢制度概述

在GMS體系車間生產(chǎn)中，要求每個工位必須有標(biāo)準(zhǔn)化操作作業(yè)間（簡稱SOS，以下用SOS代替），在SOS編寫中，對品質(zhì)檢查方面有明確規(guī)定，即每個工位的員工操作要包括自檢和互檢。自檢是指操作完成后，檢查本工位生產(chǎn)的品質(zhì)問題，發(fā)現(xiàn)缺陷即時進行標(biāo)識返修；互檢是指檢查上道工序的品質(zhì)，通過使用這種方式，使得車間的制造缺陷逃逸現(xiàn)象得到很大抑制。生產(chǎn)焊接的品質(zhì)與員工的精神狀態(tài)、責(zé)任心等有較大關(guān)系，如果對此沒有一個詳細的管理規(guī)定，則不利于有效的約束員工的生產(chǎn)行為，會大大降低制度最初設(shè)置的目的。如圖1所示的是一份深度互檢之前的一份SOS，是對互檢的描述。目視檢查右前側(cè)圍總成焊接品質(zhì)，也詳細描述的一些要點和原因。

2 車間GMS互檢中存在的問題

2.1 存在問題

圖1 原有SOS清單

在實施互檢后，一些較負責(zé)的員工會根據(jù)互檢要求，對焊接品質(zhì)進行檢查，但SOS上僅僅要求對上工序焊接品質(zhì)做檢查，檢查的零件部位也用圖片標(biāo)識出來，基本上符合GMS要求明確檢查部位及檢查內(nèi)容。

通過車間團隊成員對車間發(fā)生的問題逃逸進行分析，車間的漏焊缺陷時有發(fā)生，在每一萬臺車中，約有10臺左右會發(fā)生漏焊事件，雖然這樣的機率非常小，但這在汽車制造中確實是一個比較嚴重的問題，其影響到汽車的焊接強度。筆者和東車團隊成員對此問題進行分析，發(fā)現(xiàn)存在有以下問題。

（1）由于原互檢內(nèi)容檢查內(nèi)容太多，員工無法執(zhí)行。

（2）原互檢內(nèi)容中，無對焊點數(shù)量進行檢查內(nèi)容。

（3）原互檢內(nèi)容中，沒有對關(guān)鍵工序進行有效檢查內(nèi)容。

（4）原互檢內(nèi)容不能對近期發(fā)生的問題，有針對性的提高檢驗頻次的規(guī)定。

由于存在以上問題，車間的漏焊屢禁不止，我們對漏焊當(dāng)事人也進行嚴厲考核，但由于員工總有精神不集中的情況發(fā)生，無法從根本上進行杜絕，而后工序員工由于要求對焊點數(shù)量進行數(shù)數(shù)，內(nèi)容多，無法進行有效監(jiān)控，容易造成缺陷逃逸現(xiàn)象。

2.2 解決對策

針對現(xiàn)有互檢制度會導(dǎo)致的部分問題，東部車身團隊召開兩次研討會，制定了一個新的深度互檢制度，也是對GMS互檢要求深化的補充。

針對原互檢內(nèi)容存在的問題，新的制度明確規(guī)定如下內(nèi)容：

（1）深度互檢制度要求檢查內(nèi)容更加明確，必須有詳細的圖片展示、檢驗方法說明等，而且有兩個檢查要求，即員工可以實施（具備相應(yīng)的工具、檢查條件、相應(yīng)技能等）和員工有時間實施，這兩條是深度互檢編制的唯一兩條檢驗標(biāo)準(zhǔn)。

（2）明確對焊點數(shù)量進行計數(shù)檢查，即針對生產(chǎn)中出現(xiàn)的漏焊事件的焊點數(shù)量進行計數(shù)。

（3）深度互檢對互檢工位數(shù)量也有要求，即高風(fēng)險必須有后工序兩個工位進行明確互檢，普通崗位必須有一個崗位互檢。

（4）各工段編制本工段近期問題清單，對清單中的問題班長進行5X5檢查并動態(tài)更新，對重大品質(zhì)問題清單納入SOS進行管理。

新的深度互檢制度，有效的對GMS制度中未明確規(guī)定的東西進行了明確規(guī)定，有效的解決了車間內(nèi)部調(diào)研中發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)問題。深度互檢推進行SOS示例，如圖2所示。

圖2 新的SOS清單

3 深度互檢推行效果分析

3.1 考核方式發(fā)生改變

新的互檢制度明確傳遞缺陷同制造缺陷員工一并納入考核，對制造缺陷的個體考核，轉(zhuǎn)化成對制造缺陷員工及互檢員工組成的2～3個團隊的考核，有效地解決了因個人各方面原因造成的不可抗拒的缺陷的產(chǎn)生。由各工段組建工位互檢清單，每個員工都明確為誰制造的品質(zhì)進行互檢，若漏掉互檢，大家一起受考核，通過兩道檢查防線，進一步降低了缺陷發(fā)生傳遞的機率。如圖3所示。

圖3 考核清單

3.2 提高員工個人積極性

如果總是以細化強制方式來提升員工工作主動性，工作效果會有較大提升，但若是調(diào)動員工自已的工作主動性，讓員工做出對品質(zhì)的承諾，則更能調(diào)動員工工作的主動性，從而更加加強對過程品質(zhì)的有效控制。

3.3 及時發(fā)現(xiàn)缺陷

GMS也對檢驗頻次的變更有要求，深度互檢制度對此也做出了詳細描述，即每月要對工見工位清單及常見工位問題清單進行定期回顧，通過回顧，消除實際操作中部分不能很好執(zhí)行的互檢。通過對實時常見問題清單進行更新，有效地對生產(chǎn)中的問題進行及時檢查，提高過程控制能力。

4 結(jié)束語

本文對生產(chǎn)實踐進行總結(jié)，提出一種有效的互檢方法，該方法是對GMS互檢制度的有效補充，是東部車身員工通過主動發(fā)現(xiàn)問題解決問題的案例之一，體現(xiàn)東車人不斷持續(xù)改進的活力。文中詳細說明及解釋了深度互檢的操作的內(nèi)容和效果分析，通過實施深度互檢，東車的漏焊事件由原來的每月20件下降到每月5件以下，在車間也形成一種良好的團隊合作氛圍。該互檢方式可以在流水線類型的制造車間應(yīng)用，是一種有效的管理改進實踐方法。