摘 要:隨著油田注采技術(shù)的不斷發(fā)展，采出液的化學(xué)成分也在不斷的變化，特別是一些化學(xué)藥劑復(fù)雜的分子結(jié)構(gòu)，增強了原油的乳化程度。而在某些具體條件下化學(xué)藥劑的導(dǎo)電強度被大大增強，直接影響了電脫水器的脫水質(zhì)量。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低工人勞動強度，結(jié)合本區(qū)塊的具體情況，在實踐中總結(jié)出了原油脫水系統(tǒng)“四穩(wěn)工作法”。經(jīng)過實踐證明:原油脫水的各項技術(shù)指標以及脫后污水含油的技術(shù)指標均達到了質(zhì)量要求。

關(guān)鍵詞:硫化物 脫水質(zhì)量 四穩(wěn)工作法

中圖分類號:TV2\t\t\t文獻標識碼:A\t\t\t文章編號:1672-3791(2011)10(a)-0103-01

北二聯(lián)合站位于大慶油田中區(qū)東部，占地面積36593m2，建筑面積3568.93m2，聯(lián)合站由外輸崗、化驗崗、脫水崗、沉降崗、鍋爐崗、增壓站、維修班7個崗位組成，站內(nèi)設(shè)有沉降罐2座、事故罐2座、空氣儲罐2座，臥式容器24座，各類機泵36臺。主要負責8座轉(zhuǎn)油站的原油脫水和天然氣的初加工，將通過重力沉降、化學(xué)、高壓電脫水等工藝處理后的原油成品輸送至油庫，將處理后的天然氣增壓輸送至集氣站，將脫出的污水經(jīng)過處理后輸送至污水深加工處理站。每天外輸原油2700m3，外輸天然氣12萬m3，外輸污水4.5萬m3。

1 工藝流程(如圖1）

聯(lián)合站的工作原理:所在的聯(lián)合站，主要是接收本區(qū)塊8座中轉(zhuǎn)站的含水92%的原油，通過游離水脫除器進行一段緩沖、沉降、脫水。經(jīng)一段脫水后原油含水指標小于≤20%，再通過加熱爐加熱升溫后進入電脫水器，在化學(xué)藥劑和高壓電場的作用下，經(jīng)二段處理后的原油含水指標小于≤0.3%，通過外輸泵外輸至油庫。一段沉降的含油污水放回污水沉降罐進行沉降，沉降后的原油通過收油泵收回到游離水脫除器進口進行二次處理，沉降后的污水外輸至下游污水站。

2 控制指標

(1)經(jīng)游離水脫除器一次沉降后，原油含水率≤20%。

(2)經(jīng)游離水一次沉降后外放到5000m3沉降罐的含油污水，含油量≤1000mg/L。

(3)污水沉降罐出口污水含油≤300mg/L。

(4)油水總沉降時間≤15min。

(5)外輸凈化油含水≤0.3%。

3 影響因素

油田采出液隨注入液藥劑的不斷變化，原油中硫化物、聚合物等化學(xué)成分的含量大幅度增加，硫化物等雜質(zhì)大多分布于各容器的油水界面之間，其導(dǎo)電性強。而油水分離劑是針對于含水油脫水的藥劑，對原油中含有的硫化物沒有分離作用。而硫化物自身具有導(dǎo)電性，其進入電場后，破壞電場強度，大大降低電場對原油中所含乳化水的脫水效果，這些都構(gòu)成了影響、沖擊和破壞電脫水器電場的不利因素，造成外輸污水的含油量800～1000mg/L，指標嚴重超標，不僅影響了產(chǎn)品的質(zhì)量。還影響了下游污水處理站的正常生產(chǎn)。

在產(chǎn)品質(zhì)量受到影響的同時，崗位員工在操作控制過程中，頻繁的操控各裝置，開關(guān)閥門，控制脫水器出口閥開度，觀測脫水器看窗，控制含水，勞動強度大為增加，尤其在幾臺脫水器的電場破壞密集時段，崗位員工的身體和精神承受了極大的負荷。

4 摸索和總結(jié)

根據(jù)以上情況，在無法改變中轉(zhuǎn)站含水原油集油的情況下，針對怎樣降低工人勞動強度，提高產(chǎn)品質(zhì)量，保證安全生產(chǎn)的前提下，在操作技能和控制方法上下功夫，以保證脫水器電場穩(wěn)定。崗位員工在控制過程中，將掌握的第一手數(shù)據(jù)及時的提供給TnPM管理小組，TnPM管理小組根據(jù)生產(chǎn)工藝、流程和生產(chǎn)數(shù)據(jù)，反復(fù)分析、探討、論證，指導(dǎo)崗位員工操作，在實踐中總結(jié)出外輸系統(tǒng)“四穩(wěn)工作法”。

(1)游離水脫除器界面穩(wěn)定:對游離水脫除器的油水界面進行分別設(shè)定，高度由原來的統(tǒng)一2.4m調(diào)整為:1#、2#、3#游離水界面設(shè)定值為1.8m，控制范圍在1.7m～1.9m之間，4#、5#游離水界面設(shè)定值為2.0m，控制范圍在1.9m～2.0m之間。首先，油水界面的高度直接決定游離水的沉降時間，降低油水界面的高度，延長了含水原油的沉降時間，從而降低了原油脫前含水。其次，降低了油水界面的高度，使硫化物盡量在一段脫水后就被放回沉降罐，降低一段原油在進入脫水器前的硫化物的含量。

(2)沉降罐液位穩(wěn)定:供水崗將兩個沉降罐的液位高度設(shè)置在9.7m，控制液位在9.7m～10m之間。收發(fā)操作保持平穩(wěn)，杜絕液位波動過大造成擾動而影響沉降罐沉降效果。控制沉降罐的污油厚度，及時回收罐內(nèi)污油，因為污油厚度過低，容易造成收油泵的抽空，沉降罐的液面過高，則容易將介于油水界面之間的硫化物重新收回系統(tǒng)中，影響電脫水器的電場穩(wěn)定。將收油時間控制在15min～20min之間，分時段回收污油以保證回收污油的質(zhì)量。

(3)加入化學(xué)藥劑濃度穩(wěn)定劑量連續(xù)均勻:供水崗在一段和二段加藥過程中，精密計量，加密檢查，保持穩(wěn)定的加藥濃度和連續(xù)均勻的加藥。當電場出現(xiàn)不穩(wěn)定時，適當調(diào)整加藥劑量，保證電場強度在減弱時，通過改變化學(xué)藥劑濃度，提高化學(xué)脫水效果，從而保證原油脫水的質(zhì)量。

(4)電脫水器油水界面穩(wěn)定:電脫水器界面高度設(shè)定值為0.5m，運行過程中油水界面控制在0.5m以下，并時刻監(jiān)控脫水器看窗放水情況，嚴禁因油水界面降低而使原油隨污水被放入沉降罐。降低脫水器內(nèi)的油水界面的目的是:在保證脫水質(zhì)量的前提下，使硫化物盡量存在于容器底部，通過放水回到沉降罐，進行集中處理。

5 取得的效果

總結(jié)出操作方法后，即在各崗位中實施。首先對崗位員工進行操作技能的培訓(xùn)，使員工懂設(shè)備工作原理;會相關(guān)設(shè)備的操作;懂崗位的工藝流程;出現(xiàn)問題時會及時處理。“四穩(wěn)工作法”經(jīng)過一段時間的運行、觀察和總結(jié)，供水崗沉降罐放水由原來的污水含油800～1000mg/L，降低到260～340mg/L規(guī)定范圍內(nèi)。脫水器電場運行穩(wěn)定，脫水原油的質(zhì)量得到保證。與此同時，在運行過程中發(fā)現(xiàn)脫水器電場平穩(wěn)后，脫水器耗電量由不平穩(wěn)時的最高1400kW·h，下降到平穩(wěn)后的800kW·h。外輸污水水質(zhì)達標，下游水站耗電量明顯降低，加藥量減少，節(jié)能效果十分明顯。崗位員工勞動強度大大降低，得到崗位員工的一致認可。